铝合金粉末喷涂掉漆是什么原因

有可能是粉末中含蜡一类的材料问题，让粉末厂家不加这一类助剂。因为这类助剂在粉末中也会包融一些黑色颜料，它是抗划伤助剂降低漆膜的摩擦系数，浮在漆膜的最外层。用白纸可以擦掉，纸上有印记。好的这一类助剂会有这样的问题。掉了也不影响漆膜质量，属正常现象，有特殊要求可以做到不掉。个人见解。 再就是你攻丝用的油如果溶解力强，有腐蚀漆层的可能。

前提下必须喷朔不喷朔的地方可用防腐漆.注意有防腐漆的地方是不能喷朔的

1．本工艺适用于铝及其合金的磷化处理，处理后的膜层与各种涂装层（油漆、塑粉等）有极强的附着力，经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能，与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。

2．铝材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证转化膜质量和喷涂质量的关键。

3． 工艺流程：工件装挂→酸脱→水洗→磷化处理→水洗→烘干。 4． 主要设备设备名称：酸脱槽，水洗槽，磷化槽；内衬要求：PVC ；加热设施：0℃左右 。

5． 工艺条件

5.1铝脱 Yj-1360酸脱剂 25～50 g/L 温度 常温 时间 5～20min 5.2磷化 Yj-6104磷化剂 25～50g/L 氧化剂 5～15点温度 5～40℃ 时间 5-20min 注：槽液配制方法很简单，先在槽中加入约一半体积的水，然后加入Yj-1360 50Kg 或Yj-6104 50Kg,再加足量水。

6工艺操作说明

6.1 预检: 零件表面不应有胶类、漆类、铝屑、砂粒、毛刺等缺陷。 6.2 酸脱: 将工件浸入酸脱液中脱脂,为了加快脱脂速度可晃动工件。检验标准：目视检查，经酸脱液处理后铝合金表面露出金属本色，平整光亮，油污和自然氧化膜全部除净，水洗后水膜连续、完整，表面完全润湿，不挂水珠，无黑色挂灰和过腐蚀现象。

6.3 水洗: 将工件在水中清洗干净。

6.4 磷化：将工件浸入磷化液中进行磷化,为了磷化膜的均匀可上下移动工件。

6.5 水洗: 将磷化后的零件用流水清洗干净,零件内不能有未清洗的磷化液。

7.注意事项

7.1 热处理和焊接件: 工件经过热处理或焊接后表面形成油污烧结的焦化物,延长脱脂时间或加大脱脂液浓度可彻底除净。

7.2 零件的绑扎:

7.2.1 绑扎用的材料宜选用铝线,禁止使用铜线和镀锌线,可用退去锌层的铁线。

7.2.2 稍大的单件绑扎好,尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中,以减少对工件表面的影响。

7.2.3 不同种工件不宜同绑在一串中,因为不同成分(牌号)的铝材磷化处理的时间是有所不同的。

7.2.4 注意所绑扎的工件悬空的方向,要避免凹面朝下而窝气。 7.3 温度： 除油脱除氧化膜的速度随温度升高而加快，温度的升高可以降低油污黏度和界面张力，提高酸脱液对铝材的浸蚀能力，增强酸脱液与油污的乳化作用。温度低于5℃时，除油脱除氧化膜的速度减慢，影响生产进度，温度高于40℃时，酸脱液组分易挥发，产生酸雾，酸脱液损耗增大，能耗增加,铝材易产生过腐蚀和黑色挂灰。因此，酸脱液的使用温度应控制在5℃-40℃范围内。

7.4时间：处理时间过短，工件表面的油污、自然氧化膜没有完全除净，会阻碍转化成膜反应的正常进行；处理时间过长，会使铝的损耗量增加，工件表面粗糙，光泽度下降，生产效率降低。处理时间与铝材成分、表面油污的多少、自然氧化膜的厚度、处理温度和方式等密切相关，一般取5min-20min，以油污、自然氧化膜完全清除干净为原则来确定酸脱时间。

8.槽液管理

8.1酸脱槽：随着铝合金处理量的不断增加，酸脱液在使用过程中不断被消耗、带出，酸度和脱脂效果降低，各种有效成分逐渐下降，因此，应定时定期分析槽液，及时补加Yj-1360，使槽液各工艺参数保持在规定范围内。工件表面的油污被置换、分散、凝集后悬浮于酸脱液表面，需经常把液面上的油污溢流掉，以防止工件出槽时二次沾上油污。

8.2磷化槽：随着生产的进行溶液中的有效成分的浓度逐渐减低,应补加Yj-6104，长期使用后，当槽液中铝离子积累过高时，应部分或全部更换槽液。 10 磷化液的分析准确称取10ml工作液于250ml锥形瓶中，加蒸馏水50ml。加入10ml1:1硫酸和磷酸混合液，以及2.3g碘化钾，摇匀后再加入1ml淀粉指示剂。用0.05mol/L硫代硫酸钠标准液滴定至无色，所消耗的毫升数为溶液的点数。