铝合金表面润滑剂

其实冷挤压毛坯的表面处理主要指的是坯料的润滑与表面处理工艺

润滑对冷挤压是非常重要的。挤压时摩擦不仅影响到金属的变形及挤压件的质量，而且也直接影响到单位挤压力的大小、模具的寿命。所以要采用良好且可靠的润滑方法。

润滑剂有液态的（如动物油、植物油、矿物油等），也有固态的（如硬脂酸锌、硬脂酸钠、二硫化钼、石墨等），它们可以单独使用，也可以混合使用。有色金属常用这些润滑剂。

对于钢的冷挤压，其单位挤压力很大（可高达2000MPa以上），使用一般的涂刷润滑剂极易被挤掉，无法进行生产。人们早就掌握了有色金属冷挤压，但直至发现了钢的表面处理方法（磷化处理及润滑处理）后，才使钢的冷挤压用于实际生产。

因此毛坯的表面处理是冷挤压工艺中的一个重要环节。冷挤压的毛坯进行表面处理可获得下列效果：降低毛坯与模具间的外摩擦阻力；避免毛坯表面与模具直接摩擦而引起的粘结现象；提高挤压件的表面质量，提高模具的寿命；减低挤压时的变形力及变形功的消耗。表面处理主要包括：去除表面缺陷；清洁、去脂、洗涤；去除表面氧化层；在毛坯表面形成特殊的支承层；润滑处理。前三项是为了改善毛坯表面质量，并为后二项作好准备。

碳钢毛坯经磷化处理后需再进行润滑处理，方法较多，皂化就是一种最常用的方法。皂化处理在硬脂酸钠溶液中浸泡一段时间，使毛坯表面牢固地附上一皂化层作润滑剂。此外，采用机油添加适量的二硫化铝作润滑剂，其润滑效果也很好。

奥氏作不锈钢（1Cr18Ni9Ti）与磷酸盐溶液不发生作用，应采用草酸盐进行表面处理；硬铝用氧化、磷化或氟硅化处理；铜及铜合金毛坯用纯化处理。这些表面处理方法与磷化处理一样能使润滑更好、更可靠。

虽然磷皂化方法是有效的，但是工序多，周期长，很费事。专门研制的高分子涂剂及专用配方的润滑液可以满足冷挤压工艺的要求。

用铝合金切削液。

铝合金切削液由极压润滑剂、防锈剂、表面活性剂、抗氧化剂等经科学高温复配而成，专为铝及铝合金加工而研制的环保优质水溶性切削液。

铝合金切削液适用于铝、铝合金的加工，特别适用于电子、汽车制造业、工程上广泛使用的铝及铝合金产品的加工。

扩展资料

铝合金切削液不含亚硝酸钠、酚等有害物质，不含硫、氯化合物，属环保型切削液。具有良好的极压润滑性。

稳定性好，贮存期可达一年以上。对工件表面无任何腐蚀作用。卓越的润滑特性，能令工件获得极佳的表面光洁度，澈底排除表面出现斑点及腐触等。独特的配方能有效抑制细菌和生长，使用周期极长。

广泛应用于五金产品切削、车、磨削等加工，克服了普通切削液润滑不足的缺点。铝合金切削液具有优异的冷却、润滑、抗氧化性能，使用寿命长，不容易变质发臭，加工后的工件亮度非常显著。

参考资料来源：百度百科-铝合金切削液

铝合金门窗是目前大多数作为封闭的材料之一，很多人在经常使用时，会发觉铝合金的推拉窗滑动不顺畅了，那铝合金门窗推拉窗不滑动该怎么解决呢？还有人问铝合金门窗不滑弄什么油好？其实铝合金门窗不滑动是很多原因造成的。

▲ 造成铝合金门窗不滑的原因 （1）：铝合金推拉窗下轨受损

很多人在安装封闭门窗时，采用的是先安装，再粉刷。这种方法很容易造成铝合金下轨在门窗在粉刷时，被水泥污染或被掉落的物体砸伤，导致下轨表面不平整或有损伤现象，这样即使清理干净下轨表面，在推拉时仍会感觉到窗扇滑动有阻碍，不顺畅。

（2）：推拉窗积水造成滑轮生锈

正确铝合金推拉窗都有排水槽，但排水槽长期不清理容易堵塞，造成下轨内积水，长时间积水容易导致推拉窗的滑轮生锈，一旦滑轮生锈肯定会推不动。

（3）：推拉窗的滑轮不配套或损伤

铝合金推拉窗在配置五金配件时按正规要求是一定要配置配套的五金配件，相对的配套五金配件包括滑轮价格方面肯定要贵些，而一些商家为降低成本，使用不一配套的滑轮或质量差的滑轮，安装这些滑轮，短时间有可能问题不大，但时间长了肯定会出现问题，而推拉不顺畅是主要表现。

▲铝合金门窗不滑的解决方法

（1）：针对上述第一种情况，最好的方法是更换推拉窗下轨，虽然更换有些麻烦，但对我们这些专业人员来说，还是比较轻松的，所以还需请专业人员来操作。

（2）：滑轮锈死，可用润滑油用注射方式注入滑轮内，再反复推拉几遍，如不能解决锈死现象，则须更换推拉窗滑轮。

由于推拉窗滑轮大多为内置，则必须要将推拉窗下方拆除，才能更换。

（3）：安装了不配套或质量差的滑轮，最好也是更换掉，再选用配套型号滑轮安装，方法同上面一样。

在选购时，最好到铝合金门窗五金配件专卖的门店购买，只须告诉商家你的推拉窗型材型号就行了，比如说是推拉70系列还是90系列。

还有一种造成推拉不顺畅的原因是窗扇下沉，整体窗扇座在轨道上，滑轮内缩，没起到作用。这种只需把滑轮上调即可。

结束语

铝合金门窗不滑，除了要检查是轨道，还要检查滑轮，是轨道问题就要更换轨道，是滑轮问题，我建议不管是锈死还是质量问题，最好是更换。

拉拔润滑剂金属丝拉拔过程中的工艺润滑材料，作用是在被拉金属与拉丝模模壁之间形成一层润滑膜，减小界面间的摩擦，防止因发热而发生金属在模壁上的粘结，以降低拉拔时的能耗和温升，延长模子的使用寿命，保证产品的表面质量，并使变形均匀。提高润滑剂的润滑性能对实现高速拉拔和强化拉拔变形过程具有重要的作用。一般拉拔软钢、铜、铝及其合金均有适合该工艺的专用拉拔润滑剂，下面就简单介绍下常见的拉拔润滑剂有哪些：

一、棒材、线材拉拔用润滑剂

（1）钢的拉拔润滑钢丝拉拔时由于存在易粘膜的情况，常常采用干膜润滑作为初始防护层。低中碳钢丝拉拔润滑剂可以使用石灰或硼砂，也可以使用一般拉拔油。硼砂在高湿度情况下会回复结晶状态，但中等湿度时具有良好的防腐蚀性能。如果拉丝以后不需要清除，最好用专用拉拔油作润滑剂。需经退火处理的，必须在退火前残渣清除，否则在热处理时残渣转变成炭化沉积物，部分沉积在金属表面上影响拉制品质量。

（2）铝和铝合金的拉拔润滑铝和不锈钢相似，表面有一层易碎的氧化膜，但比不锈钢好拉得多。铝和铝合金带材及棒材拉拔，常用以硫化猪油为主要添加剂的专用拉拔油，其加入量依合金的种类、拉拔尺寸及速度而定，可以在拉拔软金属带材及棒材时防粘膜、烧结等不利情况的发生。铝线拉拔所用润滑油的粘度大小是依拉拔铝线的尺寸、拉拔速度、拉拔直径减小比和要求的粗糙度而定。

（3）铜和铜合金的拉拔润滑铜和铜合金的拉拔润滑剂的选择受拉拔速度、棒的直径及模具等诸多因素的影响。一般来说，在低速拉拔棒材时使用润滑脂或高黏度机械润滑油即可。但有时为进一步提高加工质量，可加入适量的硫化极压添加剂。近年发展的高速拉丝生产线，对拉拔油提出更高的要求，如要求适宜的润滑性，以减少磨损，有助于模具寿命的提高；具有良好的清洗性，以避免铜粉粘在模具周围而造成磨损；要有良好的冷却效果和较长的使用周期，从而保证拉丝质量和高的生产效率。目前，开发具有上述良好综合性能的高速拉丝润滑冷却剂，是进一步提高拉丝技术所迫切要求的。

二、管材拉拔用润滑剂

（1）钢管的拉拔一般先将坯管进行酸洗以除去氧化皮，然后经磷化-皂化表面预处理，使形成的润滑膜能满足拉拔工艺的要求，良好的润滑状态对管材质量、模具寿命及生产效率都有很大影响。无缝钢管是采用穿孔热轧工艺生产的，穿孔的中芯棒需用润滑剂润滑，使用的润滑剂主要成分有石墨、金属粉、硫化猪油等。

（2）铝管冷拔一般用的高粘度润滑油，有时还要加入适量的油性抗磨剂、极压抗磨剂和抗氧化剂。高速拉拔小直径铝管时，用低粘度添加有极压抗磨添加剂的专用拉拔油，可以使油污现象大大减少，并可免除溶剂清洗的麻烦，因为得到了广泛的应用。一般拉拔铝管的粗糙度受润滑油的黏度、拉拔速度和模具几何体等因素的影响。为保持铝管光亮，铝管拉拔也可用石蜡润滑剂，就是把管坯料浸入溶剂稀释的石蜡溶液或乳化液中，浸泡后进行拉拔。这样可连续三次拉拔而不必再涂润滑剂，而且用石蜡润滑拉拔的铝管清洁。

（3）铜管拉拔有直线拉伸和圆盘拉伸两种工艺。圆盘拉伸具有拉料长、速度高的优点，而对润滑剂的要求也高，如电冰箱用的制冷铜管要求内外表面清洁度均好。如果润滑油含残碳多，在退火处理时就会出现铜表面发黑的现象。铜管拉拔早期多使用矿物油或植物油为主的油基润滑剂，但存在污染环境易产生油斑等缺点。目前多使用专用拉拔油，以硫化脂肪酸酯为主要添加剂的拉拔润滑油有较好的综合性能，得到广泛应用。

铝合金是指以铝为基的合金总称，主要合金元素有铜、硅、镁、锌、锰，次要合金元素有镍、铁、钛、铬、锂等。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶等铝合金中已大量应用。铝合金清洗剂是指用于铝合金材料表面清洗各种油脂、油脂、污渍作用的工业清洗剂。铝合金清洗剂是由表面活性剂、特效助剂、络合剂及腐蚀抑制剂等按特有配方制成的水基环保清洗剂，适合添加于自来水或纯水中作为铝合金金属材料清洗，

对冲压油、拉伸油、切削液等污垢有很好的清洗作用，具有清洗速度快、无磷、无毒环保等特点。

铝合金切削液由极压润滑剂、防锈剂、表面活性剂等配制而成，专为铝及铝合金加工而研制的新一代环保优质水溶性切削液

性能特征

不含亚硝酸钠、酚等有害物质，不含硫、氯化合物，属环保型切削液。

具有良好的极压润滑性。

稳定性好，贮存期可达一年以上。

对工件表面无任何腐蚀作用。

冷挤压就是把金属毛坯放在冷挤压模腔中，在室温下，通过压力机上固定的凸模向毛坯施加压力，使金属毛坯产生塑性变形而制得零件的加工方法。

一、基本类型

1.正挤压：正挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向一致（图1a、b）。正挤压可以制造各种形状的实心件和空心件（图2）。

2.反挤压：反挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向相反（图1c）。反挤压可以获得各种形状的杯形件。如图2-8缸体，图3-5所示盖。

图1 冷挤压变形类型示意图

1—凸模 2—凹模 3—毛坯 4—挤压件 5—顶件杆

3．复合挤压：挤压时，毛坯一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，而另一个部分金属流动方向与凸模运动方向相反（图1d）。复合挤压可制得各种杯一杯、杯一杆、杯一筒零件（图3）。

4．径向挤压；挤压时，金属的流动方向与凸模运动方向相垂直（图1e）。径向挤压又可分为向心挤压和离心挤压（图4），径向挤压用来制造斜齿轮、花键盘等零件。

图2 冷挤压件实例之一

1—导管 2—后车轴 3—筒体 5，6—空心轴 7—导向缸体 8—缸体 9—驱动轴

图2 冷挤压件实例之二

1-螺母 2-保持器 3-导套 4-特殊螺母 5-盖 6-紧固螺母 7-支撑住 8-支承器 9-齿轮毛坯 10-螺母

5．锻压：镦压时，金属毛坯径向向外流动（图1f）。镦压用于制造带法兰的轴类零件或凸缘的杯形零件（图4）。

正挤压、反挤压与复合挤压是冷挤压技术中应用最广泛的三种方法。它们的金属流动方向与凸模的轴线平行。因此，有不少资料上又称这三种方法为轴向挤压。如前所述，轴向挤压可以制得各种实心和空心零件，如球头销、梭心壳、弹壳等。径向挤压是最近十几年才发展起来的，主要用于通讯器材的号码盘、自行车的花键盘等。

以上是几种基本的冷挤压变形方式，随着冷挤压技术的发展，有时还将冷体积模锻等归属为冷挤压。

冷挤压无论在汽车、拖拉机、轴承、电讯器材、仪表等机电制造中，还是在自行车、缝纫机等轻工业中，以及国防工业系统中都有广泛的应用，这是因为它具有明显的优点。

二、冷挤压技术的特点

1.挤压零件尺寸准确表面光洁：目前我国研制的冷挤压件一般尺寸精度可达8～9

级，陇度一般可达，若采用理想的润滑可达（指纯铝和紫铜零件），仅次于精抛光表面。因此用冷挤压方法制造的零件，一般不需要再加工，少量的只需精加工（磨削）。

图4

2.节约原材料：冷挤压件材料利用率通常可以达到80％以上。如解放牌汽车活塞销（图5a）动切削加工材料利用率为43.3％，而用冷挤压时材料利用率提高到92％；又如万向节轴承套（图5b）改用冷挤压后，材料利用率由过去的27.8％提高到64％。可见，采用冷挤压方法生产机械零件，可以节约大量钢材和有色金属材料。

3.生产率高：用冷挤压方法生产机械零件的效率是非常高的，特别是生产批量大的零件，用冷挤压方法生产可比切削加工提高几倍、几十倍、甚至几百倍。例如，汽车活塞销用冷挤压方法比用切削加工制造提高3.2倍，目前又用冷挤压活塞销自动机，使生产率进一步提高。一台冷挤压自动机的生产率相当于100台普通车床或10台四轴自动车床的生产率。

4.可加工形状复杂的零件：如异形截面、内齿、异形孔及盲孔等，这些零件采用其它加

工法难以完成，用冷挤压加工却十分方便。图6所示的零件，能方便的挤出。

5.冷挤压件强度高、刚性好而重量轻：由于冷挤压采用金属材料冷变形的冷作强化特性，即挤压过程中金属毛坯处于三向压应力状态，变形后材料组织致密、且具有连续的纤维流向，因而制件的强度有较大提高。这样就可用低强度材料代替高强度材料。例如过去采用20Cr钢经切削加工制造解放牌活塞销，现改用20号钢经冷挤压制造活塞销，经性能测定各项指标，冷挤压法高于切削加工法制造活塞销。

图5 用冷挤制造的零件

这表明用冷挤压加工活塞销可用20号钢代替20Cr钢。

从以上特点，可以看出，冷挤压技术与目前各种加工方法比较，具有突出的优越性。这就为冷挤压代替切削加工、锻造、铸造和拉深工艺来制造机器零件，开辟了一条广阔的道路。

图6 冷挤压件实例之四

三、冷挤压技术的发展

冷挤压技术发展的初期是非常缓慢的，长期以来只对几种软金属（铅和锡）进行挤压。直到19纪末20世纪初，才开始挤压较硬的有色金属（锌、铝、紫铜、黄铜等）至于钢的挤压，由于冷挤压时需要很大的压力，在当时不能解决挤压钢用的模具材料、合适的润滑剂与大吨位的压力机等问题，长时间一直认为挤压钢是十分困难甚至是不可能的。

1906年，英国人科斯利特（T.W.coslett）发现用磷酸盐处理钢件制品是一种较理想的防锈方法，但工序繁多，而经济效益又差，故未被广泛采用。不过，这种防锈法的出现却极大地激发了人们去研究更简单而有效的新方法的积极性。到后来，用自动连续装置对钢毛坯进行磷酸锌防锈处理只需要两分钟。经磷酸锌处理过的毛坯表面附有脂肪润滑剂或钠皂薄膜，且这层薄膜不易脱落，挤压这种毛坯时，压力较小。这个发现使人们找到了一种理想的钢毛坯表面处理法一磷化皂化法。

磷化皂化处理钢毛坯表面方法的出现使钢的挤压成为可能。1934年，德国人采用磷化皂化法成功地冷挤出钢管。二次世界大战期间，德国人需要大量弹壳，当时黄铜又供应不足，于是德国人秘密试验用冷挤压生产钢弹壳、后来，采用合金工具钢作模具材料，用冷挤压成功地挤出大批量钢弹壳类零件。

图7 冷挤压件的应用

第二次世界大战以后，美国人窃取了德国人关于钢的冷挤压的全部资料，开始在美国用冷挤压秘密生产军火，开办了很多生产钢弹壳和弹体的军工厂。

钢的冷挤压于1947一年才正式用于民用工业。

美国于1949年发表了各种钢材冷挤压后机械性能的实验数据。德国于1950年、1953年先后公布了钢的冷挤压的基本技术数据及冷挤压力和挤压功的实验结果。

1957年，日本引进了专用冷挤压机，开始在精密仪器和仪表中采用冷挤压技术。日本见这种新技术经济效益显著，很快把这种技术用于制造汽车和电气制件。现已成为遍及各个工业部门的重要加工手段。

图7介绍了冷挤压的发展和应用情况。

从图上看出，自1950年以后，冷挤压件生产的迅速发展。虚线表示预测产量，但后来均突破这个预测量，尤其日本突破得更多。目前生产的冷挤压件80～85％用于汽车工业，其余用于电器工业、机器制造业、仪表工业和建筑业等。

在我国，建国前的冷挤压加工是十分落后的，当时，仅有少数工厂用铅、锡等有色金属挤压牙膏管或线材、管材一类产品。

建国后，冷挤压技术得到了发展。50十年代开始了铝、铜及其合金的冷挤压；60年代 黑色金属冷挤压已应用于生产。十年浩劫，极大地影响了冷挤压技术的发展。1978年以后，在“独立自主，自力更生”的伟大方针指引下，冷挤压技术得到了迅速发展。近几年来， 随着改革开放政策的进展，随着国家工业生产及科学技术的蓬勃发展，冷挤压技术也得到 了迅猛发展。

70年代末，国内不少高等学校、研究所和工厂开展了冷挤压技术的实验研究，发表了大量的有价值的论文，初步形成了一支研究和应用冷挤压技术的队伍。

目前，我国已能对铅、锡，铝、铜、锌及其合金、低碳钢、中碳钢、工具钢、低合金钢与不锈钢等金属进行冷挤压，甚至对轴承钢、高碳高铝合金工具钢、高速钢等也可以进行一定变形量的冷挤压。制造的冷挤压件是各种各样的，最重可达30公斤，最轻只有1克。在模具材料使用方面，除了用高速钢、轴承钢、高碳高铬合金工具钢外，还采用了不少新型模具钢如CG2、65Nb、LD等。在挤压工艺参数选择和模具结构设计方面，初步采用了优化设计

及计算机辅助设计与制造（即CAD/CAM），使模具结构更合理、挤压工艺参数更接近于实际。在挤压设备方面，我国已具备设计和制造各级吨位挤压压力机的能力。除采用通用机械压力机、液压机、冷挤压力机外，还成功地采用摩擦压力机与高速高能设备进行冷挤压生产。

科学的发展，对冷挤压技术产生了重大影响，具体地说就是计算机在工艺分析、模具设计、制造及工艺过程控制中的应用对冷挤压技术产生的影响。我国将进一步发展应用这门新技术。发展冷挤压技术主要应从以下几方面着手：

1.扩大冷挤压技术的应用范围，在一定范围内，逐步代替铸、锻、拉深及切削加工；

2.提高冷挤压制件的精度和表面质量，生产出几何形状更复杂的制件；

3.扩大冷挤压用的原材料种类，研究更理想的表面处理与润滑方法；

4.进一步使用CAD/CAM和优化设计，提高和加快模具设计与制造，研制出更合理的模具结构；

5.寻找更适合于冷挤压用的模具材料及其热处理方法，以延长模具的使用寿命；

6.进一步发展温热挤压、等温挤压、静液挤压及高速挤压等新工艺技术的研究和应用；

7.研制适合于冷挤压的多功能的冷挤压机，使毛坯和制件能安全自动地进料与出件，以便进一步提高生产率。

流程为：

1铝材检验 。

2对模具进行加热。

3铝材加热

4放入模具，挤压成型

5截断挤压件

6进行拉直原件

7进行冷却件

8进行原件处理，

9 进行原件包装

耐磨涂层中的抗磨损性能和摩擦系数是评价涂层耐磨能力的关键的指标。表面涂层一旦被磨耗完毕，则无法为相对运动中的工件继续提供有效保护。因此，从应用的角度考虑，无论在何种使用条件下涂层的抗磨损性能必须良好，摩擦系数足够低。而EUBO优宝喷涂处理的耐磨涂层是以MoS2为基本成分，并且含有有机粘结剂的固体润滑剂，能使工件持久耐磨，长久使用。

处理后的优势有：1、结合力强，不起皮不脱落。2、抗磨损能力强，可减少设备事故、提高生产效率。3、适用范围广，工艺性好。4、涂层材料摩擦系数低。5、工艺简单方便、容易掌握、可以节约时间和人力。

金属的挤压成型是在强烈的三向压应力状态下完成的，凸模既受强大的压应力，又受各种不均衡侧向力，在回程时瞬间易引起断裂，受力复杂的凸模，特别是在凸模尺寸变化处应力集中，易产生脆性断裂，而凹模有胀裂的可能以及由于金属剧烈流动而引起模腔严重磨损。冷挤压模具的结构尺寸、工艺、模具加工、润滑都对模具寿命有很大影响，但首先要重视选材和热处理工艺。传统的冷挤压模具材料有：T10A、CrWMn、60Si2Mn、Crl2、Crl2MoV、W18Cr4V、W6Mo5Cr4V等钢，使用过程都发现凸模易折断，凹模易胀裂，这表明了强韧性较差。用国产新型模具钢如：基体钢6W6(6W6Mo5Cr4V2)、LD(7Cr7Mo2V2Si)、65Nb (6Cr4W3Mo2VNb)、012Al(5Cr4Mo3SiMnVAl)、RM2(5Cr4W5Mo2V)、LM1(65W8Cr4VTi)、LM2(65Cr5Mo3W2VSiTi)以及高碳低合金钢GD(6CrNiSiMnMoV)、CH-1(7CrSiMnMoV)等可大大提高强韧性，其耐磨性可通过表面处理来达到。冷挤压模具选用老钢种时，可采用与提高厚板冲裁模强韧性的相同措施来解决，例如重载冷挤压凸模常用高速钢制作，抗压强度和耐磨性都很好，缺点是韧性差，易脆断，降低淬火温度或减少高速钢中的碳化物可提高高速钢的断裂抗力。新型就是一个例子。在加工两端带有凹坑的冷挤压件时，原用Wl8Cr4V钢制作凸模、Cr12MoV钢制作凹模，寿命为1万多件，模具为断裂失效。