防腐涂料的具体分为几个等级

第一：除锈等级规范可以参见GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》

第二：喷射或抛射除锈，用Sa表示，可以分为四个等级：

1、Sa1级 轻度喷砂除锈

表面应该没有可见的污物、油脂和附着不牢的氧化皮、油漆涂层、铁锈、和杂质等。

2、Sa2级 彻底的喷砂除锈

表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。

3、Sa2.5级 非常彻底的喷砂除锈

表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。

4、Sa3级 喷砂除锈至钢材表面洁净

表面没有可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。

第三：动力工具和手工除锈，用St表示，分为二个等级：

1. St2 彻底手工和动力工具除锈，钢材表面没有可见油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈或油漆涂层等附着物；

2. St3 非常彻底手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见油脂和污垢，并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等；并且比St2除锈更彻底，底材显露部分的表面有金属光泽。

扩展资料：

除锈方法可分为四类以下：手工除锈，手工除锈速度较慢，效率较低，不实用。

化学除锈，利用化学的方法除锈方法效率中等，处理不好可能会造成环境小污染。用酸也可以除锈。

黑色金属（钢材）置于室外或露天条件下容易生锈，不但影响外观质量，还会影响喷漆、粘接等工艺的正常进行，如不及时处理，更会造成材料的报废，导致不必要的经济损失。

除锈剂也称为松锈剂，主要作用是松解生锈紧固件，润滑不能拆卸的紧固件，便于拆卸生锈的紧固件。它能在裸露的金属表面形成持久的防腐蚀保护，防止新的锈蚀形成。除锈剂也是理想的润滑冷却液，适用于不锈钢、铝板表面攻螺纹。还能有效清洁干燥电子设备，改善传导性能。

它可广泛应用于制造业、建筑业、修理业、交通、能源、电力、石油及矿山开采等多种行业，适用于机械设备、车辆、船舶、军械、五金工具、建筑模板、金属零配件等钢材的除锈。其优越的性能会给您带来意想不到的方便和实惠．

钢材浸泡该防锈剂后，除锈剂沿着锈层和杂质层的裂痕渗透到钢材表面上，对锈层和杂质层发生溶解、剥落作用。该除锈剂中的多种原料吸附在钢材表面、锈层和杂层上，在固/液界面上形成扩散双电层，由于锈层和钢材表面所带的电荷相同，从而发生互斥作用，而使锈层、杂质和氧化皮从钢材表面脱落。

该除锈剂中盐酸可以清洗钢材表面，提高酸洗效果，增快酸洗速度。该除锈剂在循环使用时，为进一步提高除锈速度、消除气味，可加入柠檬酸、盐酸配成的活化剂。柠檬酸可中和铁离子。盐酸可增加酸的能量。

参考资料：百度百科-除锈剂

防腐就是通过采取各种手段，保护容易锈蚀的金属物品的，来达到延长其使用寿命的目的，通常采用化学防腐、物理防腐、电化学防腐等方法。金属与它所处的环境介质之间发生化学、电化学或物理作用,引起金属的变质和变坏，称为金属腐蚀，腐蚀现象是十分普遍的。

防腐有几种等级

美国85年制订“SSPC-”。

瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3。

（1）Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。

（2）Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外）。

（3）Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级处理的技术标准同Sa2较相同，区别在于疵点限定。

（4）Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样，但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得存在了。

防火涂料没有等级之分。你所说的等级可能是建筑的耐火（防火）等级，一般有：一级耐火（防火）、二级耐火（防火）、三级耐火（防火）、四级耐火（防火）。一、二级防火居多。

钢结构防火涂料按照耐火时间长短及涂层厚度可分为：超薄型钢结构防火涂料、薄型钢结构防火涂料、厚型钢结构防火涂料。耐火时间为2小时内、2.5小时内、3小时内。

冷喷锌优点介绍

3.1、优异防腐性能和施工高效：

冷喷锌结合了热金属防腐工艺（热喷锌、热喷锌、热喷铝、热喷锌铝合金）的长效防腐和普通油漆施工便捷的特点，热金属喷涂的防腐年限长缘于金属镀（涂）层的锌或铝的含量在95-97%之间，而冷喷锌工艺的干膜涂层锌含量在96%以上，保证了和热金属处理同样的防腐性能和防腐年限，同时冷喷锌产品的物理特征和普通油漆同属液态，对钢结构表面处理程度的要求同样都是Sa2.5级，而热喷锌、热喷铝、热喷锌铝合金对钢结构表面处理要求更高要达到Sa3级，并且和普通油漆的施工方式相同，都是采用高压喷涂、刷涂、滚涂和静电喷涂等方式，简短概括冷喷锌是单组份高富锌含量的油漆，冷喷锌是采用油漆的施工方式达到热金属防腐工艺的防腐性能和防腐年限的一种第三代防腐技术。

3.2、施工环境温度要求：

比普通油漆对施工环境温度的要求更宽泛，普通油漆施工环境温度为5℃-50℃，冷喷锌施工环境温度为：零下5℃-50℃，如在苏通大桥现场施工，基本不受环境温度的影响（该地区月度最低气温为零下2度左右），对于施工进度紧张的项目提供有利条件。

3.3、环保和节能：

冷喷锌在常温条件下施工，不存在高能耗，更无锌雾和工业三废等有害物质产生，对施工单位和项目现场环境没有影响，更加环保和节能。

冷喷锌缺点

1、行业认知度不够：

相对于成熟和常规的防腐工艺，冷喷锌在国外已经广泛应用了几十年（从上个世纪70年代开始），已经得到了各行业甲方和施工单位认可，但在国内2000年后才开始推广，各行业认知程度不够，但冷喷锌在桥梁、电力、铁路、煤化工、大型市政场馆等行业已经得到很好应用，逐渐成为替代热金属防腐工艺的一种成熟可靠的防腐技术。

2、附着力问题的误区：

大部分业主和设计单位担心冷喷锌和钢铁表面的结合力不够，认为热金属防腐工艺和普通油漆附着力较好，对冷喷锌和钢铁表面的结合原理缺乏深入了解，首先，冷喷锌涂层的原始附着力和普通油漆一样能达到国家1级（有国家级权威机构检测报告和众多项目应用实例佐证），其次，随着时间推移，冷喷锌和钢铁表面不断的物理和化学反应，结合越加充分，附着力越来越强。

从事防腐涂料与涂装工作的同行大多很了解St2、St3、Sa21/2、Sa3这种表面处理等级（参看“图文并茂，教你辩识涂漆前钢材表面除锈处理等级”）。其实，关于钢材涂漆前的表面处理等级很多，典型的如下常用的表面处理标准所规定的：

1、ISO 8501-1-2007 涂覆涂料前的钢材表面处理-表面清洁度的目视评价锈蚀等极和处理等级评定-第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层的钢材表面的锈蚀等级和处理等级（GB/T8923.1-2011）

2、ISO 8501-2-1994涂覆涂料前的钢材表面处理-表面清洁度的目视评价锈蚀等极和处理等级评定-第2部分：已涂覆过的钢材表面局部去除原有涂层后的处理等级（GB/T 8923.2-2008）

3、ISO 8501-3-2006涂覆涂料前的钢材表面处理-表面清洁度的目视评价锈蚀等极和处理等级评定-第2部分：焊缝、边缘及其它有表面缺陷区域的处理等级（GB/T 8923.3-2009）

而P1、P2、P3则正是ISO 8501-3/ GB/T 8923.3中所规定的对钢结构焊缝、边缘及其它有表面缺陷区域的处理等级。而这些区域正是防腐蚀工作中的重点部位，如果不经处理或处理不当，极易引起防腐蚀措施的早期失效和钢材的早期腐蚀。关于这一点，我曾在“图文并茂，教你如何防治工程机械涂层早期缺陷”一文中有过介绍。

可以看出，处理等级由低到高依次为P1、P2、P3。可根据不同的腐蚀环境和耐久性要求而选择。腐蚀环境越恶劣，耐久性要求越高，则处理等级要求应越高，焊接、边缘及缺陷区域的处理应越彻底。

Fe（ 铁/钢件）/SB 3（喷砂除锈处理，等级3），Ms Zn100，（喷锌厚度100um），/T（涂）S06-N-1（油漆成分和牌号）黑色（面漆颜色为黑色），S04-60（油漆成分和牌号）

IV（外观等级4级，最低的外观要求，涂膜完整，允许有不影响防护性能的缺陷存在，常用于无外观要求的涂覆）

5 防腐蚀涂装 5.1 设计规定 5.1.2 涂装工程不是永久性的。根据对八十年代我国建筑涂装工程的调查情况，在化工介质作用下的防腐蚀层寿命。短的不足1年，超过5年而不需要全在维修的属于少数，平均使用年限约为3年左右，其中室内涂装情况明显比室外涂装好。涂层使用年限短暂的原因主要存在以下方面： 1、大量基层处理不合格： 2、设计涂层配套不够合理，或涂层厚度太薄； 3、涂料质量低，市场上还存在大量不合格品，一时还难以控制； 4、施工不符合规定，经常发生偷工减料。 鉴于防腐蚀涂装工程费用较高，一般约占钢结构工程造价的50%；因此为了合理投资，有利生产、有必要根据构件的重要性、维修的难易程度，结合建设单位的要求等，确定涂层的设计使用年限，再由设计使用年限确定涂层的配套构造。设计使用年限分别定为2年、4年和8年以上，是根据目前国内涂装生产质量和施工现状中的中高水平，还结合工厂维修的合理周期确定的。设计时，还可按不同性质和投资的工程要求确定，要求高质量的应提高设计使用年限。 5.1.3 防腐蚀涂层的厚度与使用年限关系密切。参考国内外有关钢结构 涂层的有关规范和标准，在无化学腐蚀条件下一般为100~200um，在严重腐蚀条件下可达300um。本规定基本上根据现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》，按设计使用年限、构配件腐蚀性等级和室内外条件分别规定最低涂层厚度。表3只适用于气态或固态介持，不适用于液态介质作用的地面、储罐等。 5.1.4 混凝土构件的涂装，由于混凝土本身对腐蚀性介质有一定的抵抗能力，因此要求涂层厚度比钢构件低一些。除防腐蚀涂料外，表5还推荐了刷两遍聚合物水泥浆的涂装；聚合物水泥浆属于水泥体系，可以在潮湿水泥基层上施工，附着力好，可耐中等以下的介质腐蚀，而且施工方便，适合用于水泥基层。 5.1.5 混凝土基础、基础梁的防腐蚀按《工业建筑防腐蚀设计规范》可以采用多种方法，表面涂防腐蚀涂料是方法之一。 5.1.6 混凝土预制桩在地下水或污染土的PH值小于4.5的腐蚀条件下，宜采用防腐蚀涂料保护：若仅有硫酸盐的腐蚀时，宜采用抗硫酸盐水泥或铝酸三钙含量不大于5%的普通水泥制作，只是限于条件不能实现时才推荐涂涂料的方法，因为在混凝土桩表面涂涂料施工不便且周期长。地基土或地下水的腐蚀性随深度而变化，所以桩的防腐蚀涂装不必满涂，只需在有腐蚀部位涂装就可以。 5.1.8 化工厂的建筑物大部分均处于中等或弱腐蚀的室外大气中，外墙面除抹面外不需要特殊的防腐蚀保护。现时厂房大部分采用外墙涂料进行装修，如果采用耐腐蚀性能较好的，因此予以推荐。 5.1.10 《工业建筑防腐蚀设计规范》中没有列入涂料地面。本规定根据近几年涂料地面应用的实际经验，将其列入，但仅限于中等或弱腐蚀条件下无车辆行驶和重型设备检修的地面。实际上在腐蚀和磨损不大的厂房，涂料地面（如化验室、仓库、制药厂房等）使用效果良好，不但施工和维修方便，而且经济美观。涂料地面一般有刮涂和刷涂两样，目前厚度一般为1~3mm，使用薄型涂料时也有小于0.5mm的，考虑到防腐蚀要求，厚度规定不小于1mm。 5.1.11 涂料的耐磨性不高，不适用于有机械磨损的池槽衬里。池槽内衬有液体压力作用，因此构造和材料均要求抗渗生较高。 5.1.12 铝和铝合金构件一般应结合其耐腐蚀性能合理选用，表面不需防腐蚀涂装。本规定考虑在特殊条件下，有中等腐蚀而需要防腐蚀涂装时的涂层厚度要求。 5.2 底漆选择 5.2.1 底漆主要起连接基层与后道漆的作用，因此，选择底漆既要考虑基层条件，还要考虑其与后道漆的粘结力。一般防腐涂料生产厂所提供的配套底漆已综合考虑了这两方面的因素，但是对有些特殊要求，如混凝土基层干燥达不到要求，基层为有色金属，或涂层的使用年限使用要求较长，而配套底漆不符合要求时，应采用湿固化型底漆、有色金属专用底漆或增加富锌底漆等，但应注意相互的配套性良好。 5.2.2 在金属加工厂加工的钢构件或钢本件，如设计不提出要求，往往在除锈后即涂上油性红丹防锈漆或其它防锈漆，可能与后道防腐蚀漆不配套，这点必须引起设计人员注意。 5.2.3 乙烯磷化底漆相当于金属面的磷化处理，且效果更好，能提高底漆与金属基层的附着力，常与附着力较差的乙烯类底漆配套使用，但只能涂一道，且涂膜很薄，因此不能代替底漆使用。 5.2.4 含红丹或铁红类颜料的底漆与锌、铝等有色金属会发生化学反应而促进腐蚀，因此不得采用。根据实践经验，锌黄类底漆或锌铝基层的专用底漆效果较好，而且在涂底漆前在锌、铝基层表面先涂一遍乙烯磷化底漆效果更好，有一些使用单位大力推荐。 5.2.5 当混凝土工程受现场施工条件或环境影响的限制，基层表面的干燥程度难以达到含水率6%的要求时，可以采用湿固化型的底漆，湿固化底漆可以在含水率超过6%的基层上固化良好。但是多数涂料品种没有湿固化型底漆，则可以用一遍环氧固化底漆过滤，然后再做其他底漆，因为环氧底漆与大多数其它底漆均配套良好。 5.2.6 带锈底漆的品种很多，但是在工程应用中发生的问题也不少。因为各种带锈底漆并非对钢铁基层无除锈要求，相反，它们对锈层的成分和厚度都有不同的限制和要求。除此而外，对施工环境温湿度、涂装工艺等都有严格要求。因此，带锈底漆更符合于化工厂使用，因为在工厂的涂装，多数条件都是固定的，容易积累经验和掌握。化工厂或工地钢构件的锈层成分复杂，而且有时厚度极不均匀，施工单位也不固定，产生问题的因素多。但是本规定不能对带锈底漆禁用，因为也有一些前段时间使用成功的，特别是维修时，限于条件，其它除锈方法难以保证质量时，采用带锈底漆可以解决施工中的一些困难。因此，为了保证工程质量，减少损失，对带锈底漆作了较多条件的限制使用。 5.2.7 钢铁基层大部分可以不刮腻子，水泥基层中的局部特别是地面工程，需要用腻子填平表面孔隙。当基层需要刮腻子时，不应随意使用一般的腻子，而应采用与防腐蚀涂料相配套的腻子，否则将影响与后道漆的粘结力和涂层的防腐蚀效果。 5.2.8 底漆与基层的附着力直接影响防腐蚀涂层的质量，因此要求比一般涂料严格一些，要求不低于2级。水泥基层附着力的测试方法与金属不一样，应采用国家标准《色漆和清漆漆膜划过格试验》（GB/T 9286-88），用水泥底材进行试验。地面涂料与水泥基层的附着力，按国家标准《水泥地板用漆》（HG/T 2004-91）规定不低于0级。 5.2.9 未中性化的混凝土指未经中性化处理的新浇筑混凝土，其表面呈强碱性，一般PH值在12以上，不耐碱的底漆不能直接往上涂装。 5.2.10 用稀释的清漆在多孔材料基层上打底，能渗入基层，提高底漆与基层的附着力。 5.2.11 表8所列底漆，系除配套底漆以外防腐蚀涂层常用的底漆。 无机富锌底漆在建筑中较少使用，主要的问题是对基层除锈要求很高，但只要除锈得到保证，无机富锌的防锈性能优异，在潮湿的环境下使用效果很好，且耐高温。 环氧富锌底漆常用于对耐久年限要求高的室外钢结构或潮湿环境下的钢结构。其除锈要求低于无机富锌底漆，而且防腐蚀性能较无机富锌底漆高，在配套方面，它的后道漆宜涂云铁环氧或氯化橡胶底漆，不宜直接喷涂各种面漆。 稳定型带锈漆是带锈底漆中相对比较容易掌握的一种，可以代替底漆使用。 环氧和环氧沥青湿固化底漆不推荐用于金属基层上，因为潮湿金属基层上使用湿固化涂料难以保证好的附着力，而且一般化工建筑的钢构件，采取措施使其达到干燥要求并不困难。 5.3 涂料的选择与配套 5.3.1 防腐蚀涂料按其综合性能和价格等依次分为甲、乙、丙三类，主要用于按不同设计使用年限的涂层配套进行选择面层涂料；设计使用年限要求长的应选用综合性能较好的甲、乙类涂料，设计使用年限短的可选用价格较低的丙类涂料；这是涂料质量、价格与基层处理、涂层配套之间的优化组合关系，避免因不均衡搭配造成的浪费。 对涂料品种的选择，除了被涂装基层、室内外环境、腐蚀条件、设计使用年限和经济条件等客观因素外，应结合不同涂料的特点，所长避短地进行选择。 表9中所列品种均为建筑防腐蚀涂装中的常用涂料品种和型号，实际生产中改性涂料品种繁多，因此相应的技术性能也可能有所提高或降低；使用本表时，应结合型号因地制宜地选用 。 涂料耐酸碱和耐水性能“良好”的宜在气态或固态介质中使用，上述性能“优异”的可以在液态介质中使用。 涂料耐候性能“优异”的一般是指成膜物质和主要填料的耐候性均好，而且有工程实例的，因此性能比较持久和稳定。耐候性“一般”的系指成膜物质耐候性并不好，但是经过这种种类改性后可以用于室外涂料，有工程实例，或在国内目前生产该种涂料常用的树脂牌号耐候性一般，虽然可用于室外，但使用年限会受影响者。 涂料与基层的附着力主要是指与涂料同一种成膜物质的配大亨底漆与基层的附着力，有些涂料的配套底漆主要成膜物质的成分改变了不包括在内：例如G615型过氯乙烯底漆的主要成分已经改变，因此与基层附着力由性能“一般”提高到“良好”。呋喃玻璃鳞片涂料没有注与基层的附着力，因为呋喃树脂的固人经剂是酸性的，对钢铁或水泥基层均有腐蚀，故不能直接使用。 防腐蚀涂料主要用于气态介质或粉尘作用下，所以除了玻璃鳞片涂料常用于液态介质作用以外，其它涂料均提供气态使用温度。液态使用温度低于气态使用温度，设计时应根据具体条件选用。此外，表中的使用温度大部分低于产品说明书中所列温度，因为产品所提供的使用温度是在无腐蚀条件下试验的，而防腐蚀涂料都是在腐蚀条件下使用，因此将使用温度降低。 5.3.1.1 室外涂装问题发生最多的是在涂料的耐候性方面，原因是有的设计选用了耐候性不良的涂料，还有许多设计没有注明要求户外型涂料，而生产厂为了节约成本，涂料中的填料采用了耐候性不良的填料，导致涂层的迅速粉化、变色。 5.3.1.2 大量工程实例说明，沥青和环氧沥青涂料用于有水的室内或地下部位效果很好，长期埋于有腐蚀土中的沥青类涂层基本完好。氰凝防水涂料用于水池、桩等防水防腐蚀的工程效果良好，因此推荐使用。 5.3.1.3 储槽或污水处理池因为内壁长期受有压力的腐蚀性液体作用，比气体或固体的腐蚀严重，因此内壁防腐要求采用抗渗性和防腐蚀性能都比较好的涂料，如树脂类涂料或玻璃鳞片涂料。 5.3.1.4 地面涂料要求耐磨、耐冲击、附着力好，现已有专供地面使用的涂料。工程应用的经验表明，彩色地面用于腐蚀部位时，容易忽略面层颜料的耐腐蚀性能，因此造成地面受腐蚀后变色而影响美观和使用。 5.3.1.5 厚浆型涂料每层干膜厚度一般在50~100um。当设计涂层厚度在于150um时，采用厚浆型涂料可以减少喷涂遍数，大大减少涂装工作量和缩短工期；但愿，在溶剂型涂料中，同样厚度的涂层，采用薄型涂料比厚浆型涂料质量好，涂膜的针孔少。 5.3.2 表10适用于建筑的地上构本件，不包括地面、地下构筑物和池槽衬里。防腐蚀涂层的使用年限，主要从四方在进行保证；除锈等级、底漆的附着力、涂层的质量和涂膜最大限厚度。表10是根据我国国情提出的，包括涂料的生产质量，正确施工所能达到的水平，以及正常使用维修条件下的经验构造和数据，超不过4年。但实际用手工除锈较难达到St3级，只有采用动力工具认真施工才达得到，这是考虑到国内现时大部分或全部采用喷砂除锈确有困难的实际确定的。底漆的附着力一般都能达到2级，较好的底漆可达到1级，达标并不十分困难。对于涂料的质量，因为甲类和乙类涂料品种对涂层寿命的影响并无明显差别，有时受产品质量的影响还大些，因此不作具体限制，可根据经济和技术条件选择。但通过工程经验表明，在钢基层增加喷锌、铝层能大幅度提高涂层的寿命，只是造价较高；采用富锌底漆虽不如喷锌、铝效果显著，也能延长使用年限；因此，当设计使用年限要求大于8年时首先推荐喷锌、铝或富锌底漆，而使用年限为4~8年的钢构件，当处于室外潮湿环境下，也推荐增加富锌底漆。对设计使用年限为2~4年的涂层，涂料品种可不受限制，但为了合理搭配，避免浪费，不推荐甲类涂料。涂层厚度在本规定表4中已按设计使用年限分别规定了最小厚度，在此不重复说明。根据工程调查，混凝土构件的使用年限主要也是与基层处理、底漆附着力、涂层质量和涂层厚度有关。混凝土的基层处理未分等级，因此不分使用年限要求，必须都要满足本规定的要求。底漆的附着力是指涂料与水泥基层的附着力，设计使用年限为4~8年时不低于2级，大于8年时不低于1级这个标准，比钢构件容易做到。为了提高底漆与基层的粘结效果，在设计使用年限大于8年时，要求增加一道稀释的清漆打底，设计使用年限小于8年时可用稀释的清漆代替底漆。涂料的质量分别要求为甲、乙、丙三类以示区别。涂层的厚度按本规范表5的规定。 因为表10的每项要求都与涂层的使用年限有关，是最低标准，因此，任何一项达不到要求时，设计使用年限都只能按低者考虑。 由工厂加工的钢构配件有时限于生产条件，采用Be级酸洗除锈，Be级的钢材表面粗糙度不如喷砂好，但优于手工除锈，因此按相当于Sa2级处理。 5.3.2.1 良好的配套性通常指后道漆对前道漆没有腐蚀、溶解等不良作用，而且粘结良好，标准适当。 5.3.2.2 喷锌、铝或热镀锌在室外或潮湿环境下对提高涂层的耐久年限有明显效果。热镀锌必须在工厂进行，价格较高，喷锌、铝可以在现场施工，价格相对低些，但施工速率较慢。喷锌、铝的厚度要求根据国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》，热镀锌厚度参照国家标准《畏电线路铁塔制造技术条件》（GB 2694-81）确定。 5.3.2.3 乙烯磷化底漆含磷酸，呈酸性反应，所以会与呈碱性反应的底漆发生不良反应，富锌类底漆无机富锌中的水玻璃是碱笥的，环氧富锌的胺类固化剂也是碱性的，因此都不能本套使用。 5.3.2.4 无机富锌漆内含有钠水玻璃，呈碱性反应，所以后道漆应具耐碱性。 5.3.2.6 采用各种中间漆是完善涂层配套中的手段之一，例如薄型涂料的涂层，可以采用同类的厚涂型中间漆，以减少喷涂遍数；当底漆与面漆间因各种原因附着力或配套性不良时，均可采用配套的中间漆过滤。 5.3.2.7 清漆的耐紫外线性能不好，故不推荐用于室外。

1 总则

1.2 涂料的应用涉及面很广，本规定主要突出化工建筑设计中最常见而且与安全生产相关的防火和防腐蚀涂装设计，不包括其它涂装在内。

钢构件的防火保护目前主要有两种方法：一种是采用普通混凝土或水泥砂浆覆面，其优点取材方便，价格低廉，耐水性能好，而且表面强度高，耐冲击，但是比较笨重（当耐火极限要求为1.5h时，保护层厚50mm）；另一种方法是用防火涂料，其特点是质轻，当耐火极限要求为1.5h时，保护涂层厚一般不大于20mm，但表面强度较低，厚涂型涂层外观粗糙，而且价格很高（每平方米展开面积的工程造价在100元以上）。化工建筑的钢构件要求防火保护的主要是室外构筑物的柱、梁等，因此采用混凝土类保护显然比较合理，工程实践也多。但也有例外，如结构构件之间太拥挤，与设备管道配合或施工有困难，或室内的上部结构局部需要轻质的防火保护时，也可以采用防火涂料进行保护。

对混凝土构件而言，现浇混凝土可以用加厚保护层来满足耐火极限要求，目前应用的预制构件大部分也不存在耐火极限问题，只是预应力混凝土圆孔板，因耐火极限一般均小于1.0h，达不到二级建筑耐火等级的要求，因此本规定只提预应力混凝土构件；即使如此，构件也可以有采用抹水泥砂浆解决。所以，化工建筑的混凝土采用防火涂料只是作为一种备用手段。

根据国家标准件《建筑内部装修设计防火规范》对工业厂房各部位的装修材料的燃烧性等级提出了具体要求。化工建筑在难解难分大多数情况下应通过选材满足装修材料的防火要求；采用防火涂料提高装修材料的耐火性能，只宜作为辅助手段在特殊情况下采用，而涂料充其量仅能使可燃材料的燃烧等级提高到B1级，不可能达到A级（不燃材料）。

1.3 防火涂料因涉及防火安全，根据公安部的有关规定，设计选用的产品必须是国家指定监测机构鉴定合格，并有省级生产许可证的产品。防腐蚀涂料目前大部分系乡镇企业产品，生产质量不稳定。本规定列入的涂料，均系已经鉴定合格的品种，有质量指标可控制。但鉴于新涂料品种不断出现，为保证质量，对本规定未列入的产品，凡经有关部门鉴定的、经过工程调查证明确定性能良好的涂料，也可采用。

3 基层要求

本章原则上只列设计对基层的要求，其施工要求见有关施工及验收规范，但为了补充现行施工规范中不够完善的部分，也列了部分施工要求。

3.1 钢构件的除锈等级应由设计规定，其工程质量对整个涂装质量和涂层寿命起着重要作用，其中与涂膜的附着力关系密切，不少于建筑钢件涂膜脱落的原因之一就是除锈质量不符合要求。由于受投资和施工条件的限制，建筑构配件过去绝大部分采用了手工除锈，加上缺乏严格的施工管理，使手工除锈也未达到应有的质量标准，造成建筑钢结构的防腐蚀涂装工程普遍提前失效，近年来防腐蚀涂料大量向优质树脂类方向发展，如不能保证基层除锈质量，则无法发挥优质涂料的作用。因此本规定对钢构件的除锈等级要求，根据现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规定》（GB 50046-95）高于现时设计的一般标准。树脂类和橡胶类涂料本应采用喷砂除锈的，但结合国情考虑，喷砂除锈除了费用高而外，有时也受施工条件限制难以实现。而按目前施工条件，采用动力工具除锈比较容易达到St3级要求，因此对基层要求可以放宽的部分涂料和设计使用年限要求较低的一般构件，允许采用St3级除锈。

沥青漆、油性漆对基层的除锈要求较低，手工除锈可以满足质量要求。乙烯磷化底漆应采用喷砂除锈，喷、镀金属和富锌类底漆除锈的等级不能低于Sa21/2级，否则将影响附着力，其中无机富锌底漆最好达到Sa3级。带锈底漆的除锈要求因产品不同而异，而且与构件的实际锈蚀程度有关，因此，不能简单地由设计规定，而必须结合现场情况确定。

3.2 涂层的基层要求牢固，而水泥砂浆找平层容易起亮，因此不推荐采用：但工程质量达不到要求必须找平时，推荐采用聚合物改性水泥砂浆找平，其附着力好，不会直壳，若受条件限制需用水泥砂浆找平时，则要求在混凝土面先刷聚合物水泥浆类表面处理剂，以增强层间的附着力。

新浇混凝土呈强碱性反应，但在空气中会逐渐炭化。按经验，普通硅酸盐混凝土浇筑3个月以后表面PH值可降至8左右，则与各种涂料还会产生不良反应。如果未炭化也未经中性化处理的混凝土与涂料接触，其中强碱物质会对多数涂料产生不良影响。

经验证明，混凝土基层的含水率对涂层的附着力影响很大，因此限制在6%以内，即使对湿固化型涂料也要求干燥，所以不能理解为湿固化型涂料对基层无干燥要求。常见的湿固化型涂料如环氧、聚氨酯、要求基层含水率可以超过6%，但不宜太湿，表面最好是干的，否则涂料虽然会固化，但与基层的粘结力随着含水率的增高而降低。

3.3 铝板或镀锌金属板在一般空气中和水分、氧作用后，形成锌、铝的氧化物和氢氧化物是坚硬而稳定的，不需要去除，而且对涂装有利；但是在有些化学介质（如氯、硫酸酸雾等）的作用下，形成的腐蚀产物仍是疏松的，需要去除。

4 防火涂装

4.1 建筑构配件的耐火要求首先应从选材方面解决。例如，对耐火要求较高的建筑构件宜选用混凝土结构，避免采用钢结构再做防火保护；装修材料也应按规定首先选用不燃材料或符合燃烧等级的难燃材料。用防火涂装的方法提高构件的耐火等级和性能只是手段之一，而且从总体来说并不经济。

4.2~4.4 根据国家推荐性标准《钢结构防火涂料应用技术规范》，钢结构防火涂料分为厚涂型和薄涂型两类，又各分成户内和户外型。厚涂型防火涂料又称为隔热型防火涂料，主要由无机绝热骨料和胶结剂加化学助剂等配制而成，涂层厚度一般在8~50mm,有隔热耐火效果，耐火极限可达到3h，耐老化性能较好，但强度不高，耐冲击性能差，表面粗糙，薄涂型防火涂料又及称膨胀型防火涂料，主要由粘结剂、催化剂、发泡剂、碳化剂及填料等配制而成，涂层厚度一般为2~7mm，耐火极限一般在1.5h以下，但也有超过的；这种涂料遇火能分解出大量惰性气体，并使涂层形成蜂窝状的阻火泡沫层，涂层比厚涂型防火涂料美观，有一定的装饰性，所以推荐用于暴露的钢结构。

经防火涂料涂装的钢构件的耐火极限不计算钢构件的耐火极限，是因为防火涂层的耐火极限试验是在钢结构上进行的，已包括了钢构件自身的耐火检限在内。

4.5 混凝土防火涂料的试验是在Y-KB366-2的预应力混凝土圆孔板上做的耐火极限，已经包括圆孔板本身的耐火极限在内；如用于其他混凝土构件时，本应根据具体情况确定耐火极限，但为简化使用，也可直接按此耐火极限选择涂层厚度。

4.6 防火涂层的耐腐蚀性能与其成分有关，现时市场上的产品，大部分不具耐化工大气腐蚀性或耐腐蚀性能不高。为保护防火涂层不被腐蚀，在强腐蚀条件下，宜选用耐腐蚀的防火涂料，如氯化橡胶型的防火涂料；对于耐腐蚀性能不高的厚涂型防火涂料，推荐表面刷两遍耐腐蚀的聚合物水泥浆，如聚丙烯酸酯乳液水泥浆、氯丁胶乳水泥浆等，既有防水防腐蚀效果，与厚涂型防火涂层的附着力好。如采用防腐蚀涂料时，需检验涂料与碱性防火涂层间的附着力，而且要求涂层为阻燃型的，否则于防火不利。

4.7 防火涂层的构造，系根据国内市场上供应的防火涂料品种以及工程经验确定。防火涂料呈碱性反应，PH值为8或更高一些，因此对底漆要求一定的耐碱性能纶工建筑钢结构的防火涂装大部分只用于整个结构的一部分，为方便施工，其除锈等级和底漆宜与主体结构相同。但若主体结构所用底漆耐碱笥差时，配套举例中推荐红丹防锈底漆，该底漆经工程实践证明与多种防火涂料配套良好，而且对钢铁基层防锈要求低，可采用手工除锈。对厚涂型的防火涂层宜加钢丝网的原因是，钢结构在室外受温度和雨水的影响，涂层容易开裂和脱落，加钢丝网可以提高其抗裂性，防止脱落。

用于室外钢结构或潮湿部位的防火涂料，在设计中应说明是采用户外型的；过去有不少室外防火涂装工程，因采用了户内型的防火涂料导致失败。户外型的防火涂料有一种本身就具耐候性的，价格较高，还有一些是在涂层的最后一遍涂料是具有防水保护性能的，两者均可使用 。

4.8 饰面型防火涂料与钢结构、混凝土结构防火涂料的性质不同，它主要用于可燃材料，通过阻燃作用延缓可燃材料的燃烧时间，有一定的防火保护和装饰作用，主要适用于木材、塑料、纤维板等装修材料。主要品种有氨基膨胀型防火涂料、丙烯酸乳液膨胀型防火涂料、各种有机聚合物防火涂料和无机高分子类水性防火涂料等。

5 防腐蚀涂装

5.1 设计规定

5.1.2 涂装工程不是永久性的。根据对八十年代我国建筑涂装工程的调查情况，在化工介质作用下的防腐蚀层寿命。短的不足1年，超过5年而不需要全在维修的属于少数，平均使用年限约为3年左右，其中室内涂装情况明显比室外涂装好。涂层使用年限短暂的原因主要存在以下方面：

1、大量基层处理不合格：

2、设计涂层配套不够合理，或涂层厚度太薄；

3、涂料质量低，市场上还存在大量不合格品，一时还难以控制；

4、施工不符合规定，经常发生偷工减料。

鉴于防腐蚀涂装工程费用较高，一般约占钢结构工程造价的50%；因此为了合理投资，有利生产、有必要根据构件的重要性、维修的难易程度，结合建设单位的要求等，确定涂层的设计使用年限，再由设计使用年限确定涂层的配套构造。设计使用年限分别定为2年、4年和8年以上，是根据目前国内涂装生产质量和施工现状中的中高水平，还结合工厂维修的合理周期确定的。设计时，还可按不同性质和投资的工程要求确定，要求高质量的应提高设计使用年限。

5.1.3 防腐蚀涂层的厚度与使用年限关系密切。参考国内外有关钢结构 涂层的有关规范和标准，在无化学腐蚀条件下一般为100~200um，在严重腐蚀条件下可达300um。本规定基本上根据现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》，按设计使用年限、构配件腐蚀性等级和室内外条件分别规定最低涂层厚度。表3只适用于气态或固态介持，不适用于液态介质作用的地面、储罐等。

5.1.4 混凝土构件的涂装，由于混凝土本身对腐蚀性介质有一定的抵抗能力，因此要求涂层厚度比钢构件低一些。除防腐蚀涂料外，表5还推荐了刷两遍聚合物水泥浆的涂装；聚合物水泥浆属于水泥体系，可以在潮湿水泥基层上施工，附着力好，可耐中等以下的介质腐蚀，而且施工方便，适合用于水泥基层。

5.1.5 混凝土基础、基础梁的防腐蚀按《工业建筑防腐蚀设计规范》可以采用多种方法，表面涂防腐蚀涂料是方法之一。

5.1.6 混凝土预制桩在地下水或污染土的PH值小于4.5的腐蚀条件下，宜采用防腐蚀涂料保护：若仅有硫酸盐的腐蚀时，宜采用抗硫酸盐水泥或铝酸三钙含量不大于5%的普通水泥制作，只是限于条件不能实现时才推荐涂涂料的方法，因为在混凝土桩表面涂涂料施工不便且周期长。地基土或地下水的腐蚀性随深度而变化，所以桩的防腐蚀涂装不必满涂，只需在有腐蚀部位涂装就可以。

5.1.8 化工厂的建筑物大部分均处于中等或弱腐蚀的室外大气中，外墙面除抹面外不需要特殊的防腐蚀保护。现时厂房大部分采用外墙涂料进行装修，如果采用耐腐蚀性能较好的，

       对于符合国标GB/T 4649-2018《工业用乙二醇》的乙二醇，其本身的腐蚀性并不强，但由于乙二醇对纯度的要求很高，尤其是聚酯级产品，除了有纯度、色度的要求，还有紫外透光率的性能要求：

      因此，目前行业内乙二醇罐一般采用四种方案来保证介质纯度：

     1、直接采用不锈钢：这是早期乙二醇罐采用的方案，该方案的优点是几乎一劳永逸地解决了后续的防腐、防污染难题；但不足之处在于，一是造价太高，同样罐容，不锈钢的造价是碳钢的3-4倍，二是该解决方案适用于小型储罐，但对于罐容超过1万m³的大型储罐来说不太合适，三是对焊接要求较高，如果出现漏焊导致介质渗透，被污染的介质会影响紫外线透过率，有不少企业出现过该问题。

        因此，该种方案现在基本上很少大批量应用。尽在一些小型储罐、或储存介质不固定的流通企业使用。

     2、碳钢+内衬不锈钢板：该方案兼顾了造价和性能，早先也有不少应用。但是问题也很多，除了不锈钢对焊的要求高之外，碳钢和不锈钢的焊接也有很高要求，很容易出现漏焊导致介质被污染。

      因此，目前采用该方案的也已经不多。

    3、碳钢+喷铝+封闭漆：这是目前采用较多的是方案，在造价和性能之间取了个平衡。在材料、施工都满足工艺要求的情况下，能满足基本的防护要求。

         但该方案不足之处也很明显：喷铝对表面处理、喷涂过程等施工的要求很高，譬如喷砂要求达到Sa3级。从市场现状来看，施工质量参差不齐、难以得到保证，主要表现就是容易出现漏点，因此喷铝后通常要求再涂封闭漆，但乙二醇等醇类都有比较强的溶胀性，封闭漆本身耐受乙二醇溶胀的性能就备受争议、质疑，因防护不合格导致产品品质降级而遭受巨大损失的也不在少数；另一方面，喷铝+封闭漆的组合的造价也并不低。

      4、乙二醇罐内壁专用涂料：这是近十几二十年出现的新解决方案。该方案采用新型的耐乙二醇专用涂料，该涂料能耐受乙二醇长期浸泡，不会产生析出物，也不会影响紫外线透过率。笔者在2020-2021年参与连云港石化4*3万立方米乙二醇罐项目时，专门了解过2006年江苏长江石化公司和上海大通涂料公司合作对5000m³乙二醇罐的改造项目，当时采用上海大通涂料公司的乙二醇罐内壁专用涂料进行了6个月的挂片浸泡试验，浸泡前后220nm、275nm、350nm紫外线透过率均无变化。整体涂装后经过了十四年，涂层没有破坏，每月抽样检测也均无变化。后来，上海大通该乙二醇罐内壁专用涂料还获得了国家发明专利证书。内蒙古亿利集团新航能源60万吨/年乙二醇项目中也使用了该产品。连云港石化最终也是采用了该方案。

    该方案涂料封闭性能好，不存在漏焊问题；施工简便，喷砂不用达到Sa3级，达到Sa2.5级即可；喷涂2道底涂2道面涂合计4道，达到规定膜厚就可以。造价也比传统的“喷铝+封闭漆”的便宜。

     以上就是目前乙二醇碳钢罐常规的防腐措施。从性能、价格、施工简便性等角度来看，上海大通涂料公司的新型的乙二醇罐内壁专用涂料是相对更优的解决方案。

就是在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值为3.2。

这个概念太抽象。

简单的说就是通过精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨等加工方式获得的表面粗糙度。

基本上手感较光滑，微有加工刀痕的感觉。

3.2的单位是微米（μm）。

按原来的老国标算作▽5。