铝材低倍主要检查什么

一、金属材料力学性能试验方法：

GB/T 228.1—2010金属材料 拉伸试验 第一部分：室温试验方法

GB/T 228.2—2015金属材料 拉伸试验 第2部分：高温试验方法

GB/T 229—2007金属材料 夏比摆锤冲击试验方法

GB/T 230.1—2009金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)

GB/T 231.1—2009金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB/T 232—1999金属材料 弯曲试验方法

GB/T 233—2000金属材料 顶锻试验方法

GB/T 235—2013金属材料 薄板和薄带 反复弯曲试验方法

GB/T 238—2013金属材料 线材 反复弯曲试验方法

GB/T 239.1—2012金属材料 线材 第1部分：单向扭转试验方法

GB/T 239.2—2012金属材料 线材 第2部分：双向扭转试验方法

GB/T 241—2007金属管 液压试验方法

GB/T 242—2007金属管 扩口试验方法

GB/T 244—2008金属管 弯曲试验方法

GB/T 245—2008金属管 卷边试验方法

GB/T 246—2007金属管 压扁试验方法

GB/T 1172—1999黑色金属硬度及强度换算值

GB/T 2038—1991金属材料延性断裂韧度JIC试验方法

GB/T 2039—2012金属材料 单轴拉伸蠕变试验方法

GB/T 2107—1980金属高温旋转弯曲疲劳试验方法

GB/T 2358—1994金属材料裂纹尖端张开位移试验方法

GB/T 2975—1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备

GB/T 3075—2008金属材料 疲劳试验 轴向力控制方法

GB/T 3250—2007铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法及铆钉线铆接试验方法

GB/T 3251—2006铝及铝合金管材压缩试验方法

GB/T 3252—1982铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法

GB/T 3771—1983铜合金硬度和强度换算值

GB/T 4156—2007金属材料 薄板和薄带埃里克森杯突试验

GB/T 4158—1984金属艾氏冲击试验方法

GB/T 4160—2004钢的应变时效敏感性试验方法（夏比冲击法）

GB/T 4161—2007金属材料 平面应变断裂韧度KIC试验方法

GB/T 4337—2008金属材料 疲劳试验 旋转弯曲方法

GB/T 4338—2006金属材料高温拉伸试验方法

GB/T 4340.1—2009金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB/T 4340.2—2012金属材料 维氏硬度试验 第2部分：硬度计的检验与校准

GB/T 4340.3—2012金属材料 维氏硬度试验 第3部分：标准硬度块的标定

GB/T 4341.1—2014金属材料 肖氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB/T 5027—2007金属材料 薄板和薄带塑性应变比（r值）的测定

GB/T 5028—2008金属材料薄板和薄带拉伸应变硬化指数(n值)的测定

GB/T 5482—2007金属材料动态撕裂试验方法

GB/T 6398—2000金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法

GB/T 6400—2007金属材料 线材和铆钉剪切试验方法

GB/T 7314—2005金属材料室温压缩试验方法

GB/T 7732—2008金属材料 表面裂纹拉伸试样断裂韧度试验方法

GB/T 7733—1987金属旋转弯曲腐蚀疲劳试验方法

GB/T 10120—2013金属材料 拉伸应力松弛试验方法

GB/T 10128—2007金属材料 室温扭转试验方法

GB/T 10622—1989金属材料滚动接触疲劳试验方法

YB-T 5345-2006 金属材料滚动接触疲劳试验方法

GB/T 10623—2008金属材料 力学性能试验术语

GB/T 12347—2008钢丝绳弯曲疲劳试验方法

GB/T 12443—2007金属材料 扭应力疲劳试验方法

GB/T 12444—2006金属材料 磨损试验方法 试环-试块滑动磨损试验

GB/T 12444.1—1990金属 磨损试验方法MM型磨损试验

GB/T 12778—2008金属夏比冲击断口测定方法

GB/T 13239—2006金属材料 低温拉伸试验方法

GB/T 13329—2006金属材料 低温拉伸试验方法

GB/T 14452—1993金属弯曲力学性能试验方法

GB/T 15248—2008金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法

GB/T 15824—2008热作模具钢热疲劳试验方法

GB/T 16865—2013 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法

GB/T 17104—1997金属管 管环拉伸试验方法

GB/T 17394.1—2014金属材料 里氏硬度试验 第1部分 试验方法

GB/T 17394.2—2012金属材料 里氏硬度试验 第2部分：硬度计的检验与校准

GB/T 17394.3—2012金属材料 里氏硬度试验 第3部分：标准硬度块的标定

GB/T 17394.4—2014金属材料 里氏硬度试验 第4部分 硬度值换算表

GB/T 17600.1—1998钢的伸长率换算 第1部分：碳素钢和低合金钢

GB/T 17600.2—1998钢的伸长率换算 第2部分 奥氏体钢

GB/T 26077—2010金属材料 疲劳试验 轴向应变控制方法

GB/T 22315—2008金属材料 弹性模量和泊松比试验方法

二、金属材料化学成分分析：

GB/T 222—2006钢的成品化学成分允许偏差

GB/T 223.X系列 钢铁及合金 X含量的测定

GB/T 4336—2002碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法)

GB/T 4698.X系列 海绵钛、钛及钛合金化学分析方法 X量的测定

GB/T 5121.X系列 铜及铜合金化学分析方法 第X部分：X含量的测定

GB/T 5678—1985铸造合金光谱分析 取样方法

GBT 6987.X系列 铝及铝合金化学分析方法 ……

GB/T 7999—2007铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法

GB/T 11170—2008不锈钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)

GB/T 11261—2006钢铁 氧含量的测定 脉冲加热惰气熔融－红外线测定方法

GB/T 13748.X系列 镁及镁合金化学分析方法 第X部分 X含量测定 ……

三、金属材料物理冶金试验方法

GB/T 224—2008钢的脱碳层深度测定法

GB/T 225—2006钢淬透性的末端淬火试验方法（Jominy 试验）

GB/T 226—2015钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T 227—1991工具钢淬透性 试验方法

GB/T 1954—2008铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法

GB/T 1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T 1814—1979钢材断口检验法

GB/T 2971—1982碳素钢和低合金钢断口检验方法

GB/T 3246.1—2012变形铝及铝合金制品组织检验方法 第1部分 显微组织检验方法

GB/T 3246.2—2012变形铝及铝合金制品组织检验方法 第2部分 低倍组织检验方法

GB/T 3488—1983硬质合金 显微组织的金相测定

GB/T 3489—1983硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定

GB/T 4236—1984钢的硫印检验方法

GB/T 4296—2004变形镁合金显微组织检验方法

GB/T 4297—2004变形镁合金低倍组织检验方法

GB/T 4334—2008金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法

GBT 4335—2013低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法

GB/T 4334.6—2015不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法

GB/T 4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图

GB/T 5058—1985钢的等温转变曲线图的测定方法(磁性法)

GB/T 5168—2008α-β钛合金高低倍组织检验方法

GB/T 5617—2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定

GB/T 8359—1987高速钢中碳化物相的定量分析 X射线衍射仪法

GB/T 8362—1987钢中残余奥氏体定量测定 X射线衍射仪法

GB/T 9450—2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核

GB/T 9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定

GB/T 10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法

GB/T 10851—1989铸造铝合金针孔

GB/T 10852—1989铸造铝铜合金晶粒度

GB/T 11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验

GB/T 13298—2015金属显微组织检验方法

GB/T 13299—1991钢的显微组织检验方法

GB/T 13302—1991钢中石墨碳显微评定方法

GB/T 13305—2008不锈钢中α－相面积含量金相测定法

GB/T 13320—2007钢质模锻件 金相组织评级图及评定方法

GB/T 13825—2008金属覆盖层 黑色金属材料热镀锌单位面积称量法

GB/T 13912—2002金属覆盖层 钢铁制件热浸镀层技术要求及试验方法

GB/T 14979—1994钢的共晶碳化物不均匀度评定法

GB/T 15711—1995钢材塔形发纹酸浸检验方法

GB/T 30823—2014测定工业淬火油冷却性能的镍合金探头试验方法

GB/T 14999.1—2012高温合金试验方法 第1部分：纵向低倍组织及缺陷酸浸检验

GB/T 14999.2—2012高温合金试验方法 第2部分：横向低倍组织及缺陷酸浸检验

GB/T 14999.3—2012高温合金试验方法 第3部分：棒材纵向断口检验

GB/T 14999.4—2012高温合金试验方法 第4部分：轧制高温合金条带晶粒组织和一次碳化物分布测定

YB/T 4002—2013连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图

四、金属材料无损检测方法

GB/T 1786—2008锻制圆饼超声波检验方法

GB/T 2970—2004厚钢板超声波检验方法

GB/T 3310—1999铜合金棒材超声波探伤方法

GB/T 4162—2008锻轧钢棒超声检测方法

GB/T 5097—2005无损检测 渗透检测和磁粉检测 观察条件

GB/T 5126—2001铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法

GB/T 5193—2007钛及钛合金加工产品超声波探伤方法

GB/T 5248—2008铜及铜合金无缝管涡流探伤方法

GB/T 5616—2014无损检测 应用导则

GB/T 5777—2008无缝钢管超声波探伤检验方法

GB/T 6402—2008钢锻件超声检测方法

GB/T 6519—2013变形铝、镁合金产品超声波检验方法

GB/T 7233.1—2009超声波检验 第1部分：一般用途铸钢件

GB/T 7233.2—2010铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件

GB/T 7734—2004复合钢板超声波检验

GB/T 7735—2004钢管涡流探伤检验方法

GB/T 7736—2008钢的低倍缺陷超声波检验法

GB/T 8361—2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法

GB/T 8651—2002金属板材超声波探伤方法

GB/T 8652—1988变形高强度钢超声波检验方法

GB/T 9443—2007铸钢件渗透检测

GB/T 9445—2015无损检测 人员资格鉴定与认证

GB/T 10121—2008钢材塔形发纹磁粉检验方法

GB/T 11259—2015无损检测 超声检测用钢参考试块的制作和控制方法

GB/T 11260—2008圆钢涡流探伤方法

GB/T 11343—2008无损检测 接触式超声斜射检测方法

GB/T 11345—2013焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定

GB/T 11346—1989铝合金铸件X射线照相检验针孔（圆形）分级

GB/T 12604.1—2005无损检测 术语 超声检测

GB/T 12604.2—2005无损检测 术语 射线照相检测

GB/T 12604.3—2005无损检测 术语 渗透检测

GB/T 12604.5—2008无损检测 术语 磁粉检测

GB/T 12604.6—2008无损检测 术语 涡流检测

GB/T 12604.7—2014无损检测 术语 泄漏检测

GB/T 12604.8—1995无损检测 术语 中子检测

GB/T 12604.9—2008无损检测 术语 红外检测

GB/T 12604.10—2011无损检测 术语 磁记忆检测

GB/T 12604.11—2015无损检测 术语 X射线数字成像检测

GB/T 12605—2007无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测

GB/T 12966—2008铝合金电导率涡流测试方法

GB/T 12969.1—2007钛及钛合金管材超声波探伤方法

GB/T 12969.2—2007钛及钛合金管材涡流探伤方法

GB/T 14480.1—2015无损检测仪器涡流检测设备第1部分:仪器性能和检验

GB/T 14480.2—2015无损检测仪器涡流检测设备第2部分:探头性能和检验

GB/T 14480.3—2008无损检测涡流检测设备第3部分系统性能和检验

GB/T 15822.1—2005无损检测 磁粉检测 第1部分：总则

GB/T 15822.2—2005无损检测 磁粉检测 第2部分 检测介质

GB/T 15822.3—2005无损检测 磁粉检测 第3部分 设备

GB/T 18694—2002无损检测 超声检验 探头及其声场的表征

GB/T 18851.1—2005无损检测 渗透检测第1部分 总则

GB/T 18851.2—2008无损检测 渗透检测 第2部分：渗透材料的检验

GB/T 18851.3—2008无损检测 渗透检测 第3部分：参考试块

GB/T 18851.4—2005无损检测 渗透检测 第4部分 设备

GB/T 18851.5—2005无损检测 渗透检测 第5部分 验证方法

GB/T 19799.1—2005无损检测 超声检测 1号校准试块

GB/T 19799.2—2005无损检测 超声检测 2号校准试块

GB/T 23911—2009无损检测 渗透检测用试块

五、金属材料腐蚀试验方法

GB/T 1838—2008电镀锡钢板镀锡量试验方法

GB/T 1839—2008钢产品镀锌层质量试验方法

GB/T 10123—2001金属和合金的腐蚀 基本术语和定义

GB/T 13303—1991钢的抗氧化性能测定方法

GBT 15970.X系列 金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验

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铝及铝合金制样技术

一、低倍检验

截取试样后经磨床磨光后用汽油或酒精清除表面油污后进行浸蚀。

常用浸蚀剂：

1）15%NaOH水溶液显示铝合金低倍组织及硬铝晶粒度，显示铸造铝合金的针孔等缺陷。

2）（5ml）HF+（25ml）HNO3+（75ml）HCl显示纯铝、防锈铝等软合金的晶粒度。

3）（10ml）HF+（5ml）HCl+（5ml）HNO3+（380ml）H2O显示退火态的硬铝晶粒度。

试样经上述试剂浸蚀后，在30%HNO3水溶液中进行“中和”，去除表面氧化膜。

试样制备过程为：去油→浸蚀→冲洗→中和→冲洗→吹干

二、高倍检验

1. 试样制备

在需要分析的部位截锯试样后用锉刀锉平，锯断面较平齐时也可用粗砂纸逐渐整平，不能用力过大，以免形成较深的形变层，粗磨时注意切勿将粗砂粒带到下一道砂纸上，以免留下很深的划痕。由于铝合金质软，砂纸上的粗磨粒在磨制过程中会随时剥落，最好在砂纸上洒些汽油，其到润滑作用。

2. 试样抛光

抛光盘的转速以400~500/分为宜。

粗抛：粗海军呢、帆布，氧化铬或W3~W5金刚石研磨膏，施加压力大些。

精抛：细海军呢、丝绒，氧化镁悬浮液或W1~W2金刚石研磨膏，时间约10分钟。试样最好放在抛光盘的近中心部位，作往返移动，不要旋转，精抛到样品表面极光亮，无磨痕时即可进行腐蚀、观察。

三、铝合金中相的鉴别

铝合金中相的侵蚀试剂较多，一般都可以通用，笔者在近30年的金相检验中积累了一定的经验，效果较好，现介绍给大家。

1）Al3Fe ：20%HSO4水溶液，呈黑褐色

2）α（Al12Fe3Si）：20%HSO4水溶液，颜色发暗

3）β（Al9Fe2Si2）：20%HSO4水溶液，呈黑色

4）β（Mg2Al3）：10%H3PO4水溶液，边界更为清晰

5）Al6（FeMn）：10%NaOH水溶液，表面粗糙，颜色略变

6）Mg2Si：混合酸、25%HNO3水溶液、0.5%HF水溶液，均能强烈至被溶解掉

7）Mn3SiAl12 ：10%NaOH水溶液呈暗灰色，相轮廓更为清晰

8）θ（CuAl2） ：10%H3PO4水溶液，不变色

9）S（CuMgAl2）：10%H3PO4水溶液，暗棕色

10）Cu2FeAl7 ：混合酸，呈褐色

11）W（Cu4Mg5Si4Alx）：25%HNO3水溶液，呈深褐色

12）Al6（FeMnSi）： 25%HNO3水溶液，不侵蚀

13）T（AlZnMgCu）和S（CuMgAl2）：混合酸暗灰色，T相比S相受侵蚀程度弱

14）AlFeMnSi和Al6（FeMn）：20%H2SO4水溶液，呈黑褐色

15）FeNiAl9 ： 混合酸及0.5%HF水溶液，呈棕色

16）AlCuNi： 25%HNO3水溶液，强烈

17）T（CuMn2Al12）：混合酸呈青色，在变形铝合金中特有的

18）Cu2FeAl7： 各种试剂都不敏感

铝合金门窗材质送检是以  "3 段、每段500mm"为一批。

铝合金型材GB5237.1～5-2008按一次进货的同一厂家、同一牌号、状态、规格、同一表面处理方式的型材为一批。每批取2根型材，每根取1个试样。（隔热型材：每批取4根型材，每根取1个试样。） 试样长：1m，共2段。（隔热型材：1m共4段）

门窗框用PVC型材GB/T8814-2004按一次进货的同一厂家、同一原料、工艺、配方、规格，数量不超过50t为一批。每批随机抽取三根型材，再从三根型材上截取。 试样长：1m，共5段。

扩展资料

选购铝合金门窗型材时的注意事项：

1、看价格：

优质铝合金门窗因生产成本高，价格比劣质铝合金门窗要高30%左右。有些有壁厚仅0.6-0.8毫米铝型材制作的铝合金门窗，抗拉强度和屈服强度大大低于国家有关标准规定，使用很不安全。

2、看用料：

优质的铝合金门窗所用的铝型材，厚度、强度和氧化膜等，应符合有关的国家标准规定，铝合金窗主要受力杆件壁厚应在1.4毫米以上，铝合金门主要受力杆件壁厚应在2.0毫米以上，抗拉强度达到每平方米毫米157牛顿。如果达不到以上标准，就是劣质铝合金门窗，不可使用。

参考资料来源：百度百科-检验标准

对于铝合金的金相检验,你应该首先把GB/T3246.1-2000<变形铝及铝合金制品显微组织检验方法>和GB/T3246.2-2000<变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法>拿到手,学习理解后就知道要做些什么和要注意些什么了.

T6是固溶加人工时效,关键是不要过烧.

铝合金型材的检验方法与取样规则 1)氧化膜厚度检测方法 测定方法按照GB/T8014和GB/T4957规定方法进行，仲裁由GB/T8014和GB/T6462执行取样方法： 按上表检测出不合格品数量达到规定上限时，应另取双倍数量型材复验，不合格数不超过上表规定的允许不合格品数上限的双倍为合格，否则判整批不合格。但可由供方逐根检验，合格者交货。 2) 划痕数量目视全表面检测，整根0-0.5cm划痕不得超过2个；0.5-1cm划痕的数量不超过1个，不允许出现大于1cm的划痕。按表抽样，若一次抽样不合格，判整批不合格，不在加抽。但可由供方逐根检验，合格者交货。 3) 颜色、色差 按GB/T14952.3执行。 一次性抽样，若不合格，不加抽。但可由供方逐根检验，合格者交货。 4)耐蚀、耐磨、耐侯性 参照国标GB/T5237.2—2000相关规定 光伏组件对耐蚀、耐磨、耐侯性要求较高。一次性抽样，若不合格，不加抽，并判整批不合格。

铝及铝合金轧制板材GB／T 3880－1997国家技术监督局1997－12－22批准1998－08－01实施 1 范围本标准规定了变形铝及铝合金轧制板材的合同内容、要求、试验方法、检验规则及包装、标志、运输、贮存。本标准适用于一般用途的铝及铝合金轧制板材。 2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB／T 228—87 金属拉伸试验方法GB／T 3246—82 铝及铝合金加工制品显微组织检查方法GB／T 3247—82 铝及铝合金加工制品低倍组织检验方法GB／T 6987—87 铝及铝合金化学分析方法GB／T 3194—1998 铝及铝合金板、带材的尺寸及允许偏差GB／T 3190—1996 变形铝及铝合金化学成分GB／T 3199—1996 铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存GB／T 16865—1997 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样 3 订货单(或合同)内容订购本标准所列材料的订货单(或合同)内应包括下列内容：a)产品名称；b)牌号；c)规格、状态；d)包铝分类；e)尺寸允许偏差精度等级(未注明精度等级的，按普通级供货)；f)重量或张数；g)以“O”状态或“H112”状态供货的板材是否需要T42或T62试样状态性能；h)本标准编号；i)特殊要求。 4 要求4．1 产品分类4．1．1 牌号、状态、规格产品的牌号、状态和厚度范围应符合表1的规定，与厚度相对应的宽度和长度应符合表2规定。需要表1和表2外的其他牌号、状态和规格时，供需双方另行协商，并在合同中注明。 表1 牌号、状态及厚度范围mm

表2 厚度对应的宽度及长度规格mm 4．1．2 包覆层需包铝的板材应进行双面包覆，其包覆材料牌号及轧制后的包覆层厚度应符合表3的规定。 表3 包覆材料牌号及轧制后的包覆层厚度 4．1．3 标记示例a)定尺板材用2A12合金制造的、T4状态、厚度为2．0mm、宽度为1200mm、长度为4000mm的定尺板材，标记为：板 2A12—T42．0×1200×4000GB／T 3880—1997b)不定尺板材用3A21合金制造的、H24状态、厚度为1．5mm的不定尺板材，标记为：板 3A21—H241．5GB／T 3880—1997注：对尺寸偏差有一项或一项以上指标要求为高精级时，在标记示例中“板”字后添加“高精”二字，并在合同中注明具体项目。4．2 化学成分板材的化学成分应符合GB／T 3190的规定。4．3 外形尺寸及允许偏差板材厚度、宽度、长度、不平度等外形尺寸允许偏差应符合GB／T 3194中普通级板材的规定。对尺寸偏差有一项指标或几项指标要求为高精级时应在合同中注明。4．4 力学性能4．4．1 板材室温力学性能应符合表4的规定。

表4 板材室温力学性能注1 抗拉强度上限值及规定非比例伸长应力极限值对H22、H24、H26状态的材料不适用。2 1×××系板材供方一般不作规定非比例伸长应力，需方要求时，必须在合同中注明。3 当厚度为40mm～80mm时，供方不做力学性能试验，但应保证符合表4的要求。4 厚度大于40mm的2A14、2014、7A04、7A09、7075合金板材和厚度大于50mm的5A03、5A05、5A06、5083、5086合金板材以及厚度大于80mm的所有板材供方不做力学性能试验，当需方要求提供力学性能时，供方只附中心层试样的实测结果。5 2×××系、6×××系、7×××系合金以H112状态供应时，如合同中不加注明，只提供试样T42或T62状态力学性能。6 厚度小于10mm并以O状态供货的板材一般不做T42或T62状态性能，用户需要时必须在合同中注明，其T42或T62状态试样的力学性能应符合表4的规定；若用户需要厚度大于10mm的O状态板材时，供方可以提供，但性能附实测结果。

4．4．2 板材的室温高向性能应符合表5规定 表5 室温高向性能 4．5 低倍组织板材不允许有分层(不切边板材边部除外，但必须保证名义尺寸)。4．6 显微组织板材的显微组织不允许过烧。4．7 外观质量4．7．1 厚度≤10．0mm非H112、非F状态板材表面质量4．7．1．1 板材表面不允许有裂纹、裂边、腐蚀、穿通气孔、硝盐痕和包覆层脱落，厚度大于0．6mm的板材表面上不允许有扩散斑点。4．7．1．2 板材表面允许有轻微的压过划痕、金属及非金属压入、擦伤、划伤、辊痕、松树枝状花纹和乳液痕等缺陷，退火状态允许有不严重的油痕。各种缺陷深度不得超过板材厚度的允许负偏差，并保证板材的最小厚度。4．7．1．3 每平方米板材表面上，气泡总面积不应超过100mm2。4．7．1．4 工艺包铝板材，允许有无包覆层的裸露部分和表面气泡。4．7．1．5 板材表面缺陷允许用400号砂纸进行检验性修磨，其修磨深度不应超过板材厚度允许的负偏差，并保证板材的最小厚度。4．7．2 厚度>10．0mm的板材以及所有H112、F状态板材的表面质量4．7．2．1 板材表面应清洁，不允许有裂纹和氧化夹杂物。4．7．2．2 板材表面允许有压陷、碰伤、擦划伤、轧辊压痕等缺陷，但其深度应不超过板材厚度允许负偏差，并保证最小厚度。4．7．2．3 工艺包铝厚板允许有包覆层的脱落部分和包覆层下的气泡。4．7．2．4 板材表面允许修除在厚度偏差范围内的缺陷。4．7．3 其他4．7．3．1 板材边缘应切齐，无裂边和毛刺。4．7．3．2 板材按理论计重。 5 试验方法5．1 化学成分分析方法板材的化学成分仲裁分析方法参照GB／T 6987的规定。5．2 室温力学性能试验方法板材的室温力学性能试验方法参照GB／T 228的规定。5．3 低倍组织检验方法板材的低倍组织检验方法按GB／T 3247的规定进行。5．4 显微组织检验方法板材的显微组织检验方法按GB／T 3246的规定进行。5．5 尺寸测量方法板材的尺寸测量方法按GB／T 3194的规定进行。5．6 硝盐痕检验方法5．6．1 用一滴0．5％二苯胺硫酸溶液(体积浓度)滴在板面上，10s～15s钟后若滴定处急剧变蓝，则表面该处有硝盐存在。试验后用滤纸吸干滴液，受检部分用水仔细冲洗擦干。5．6．2 二苯胺硫酸溶液的配制：取0．5g二苯胺，倒入用10mL的蒸馏水和25mL硫酸(比重为1．84)配制的溶液中，待二苯胺溶解后，加入同种硫酸使溶液体积达到100mL。5．7 外观质量检查方法板材的外观质量用目视法检查，不使用放大器，当缺陷深度难以判断时，可采取打磨方法进行检查。5．8 包覆层厚度的测量方法板材包覆层厚度的测量按GB／T 3246进行。 6 检验规则6．1 检查和验收6．1．1 板材由供方技术监督部门进行检查和验收，保证板材质量符合本标准要求，并填写质量证明书。6．1．2 需方应对收到的产品按本标准的规定进行检验，如检验结果与本标准(或订货合同)的规定不符时，应按GB／T 3199的有关规定向供方提出，供需双方协商解决。6．2 组批板材应成批提交验收，每批应由同一牌号、状态、规格的板材组成。6．3 检验项目每批板材均应进行化学成分、外形尺寸偏差、力学性能、外观质量的检查。对经过盐浴槽处理的T3、T4、T6状态板材应进行显微组织检查。供方可根据生产情况检查硝盐痕、板材分层及包覆层，但供方以工艺保证，不做出厂检验。6．4 取样6．4．1 板材的取样位置和取样数量应符合表6的规定。 表6 取样位置和取样数量 6．4．2 板材力学性能试验试样应符合GB／T 16865的规定。6．4．3 每批板材力学性能取样数量应符合表7的规定。 表7 每批板材力学性能取样数量 6．5 检验结果的判定及处理6．5．1 化学成分不合格时，判整批不合格，显微组织不合格时，判批(炉)不合格，外形尺寸允许偏差及外观质量不合格时，为单张不合格。6．5．2 力学性能试验结果不合格时，应从不合格试样的板材上重取双倍数量的试样进行重复试验。如复验后仍有一个试样不合格时，则该张板材判废，但供方可对不合格试样所代表的板材区间逐张进行检验，合格者交货。 7 标志、包装、运输、贮存7．1 标志板材的包装箱标志应符合GB／T 3199的规定。在验收合格的板垛上、下三张的板材上打上(或贴上)如下印记：a)供方技术监督部门的检印；b)牌号；c)供应状态；d)规格；e)批号。7．2 包装、运输和贮存板材不涂油，板间不垫纸包装。需方要求涂油或垫纸时，应在合同中注明。其他包装、运输、贮存应符合GB／T 3199的规定。7．3 质量证明书每批板材均应附有符合本标准要求的质量证明书，其上注明：a)供方名称；b)牌号；c)规格；d)批号；e)供应状态；f)重量或张数；g)力学性能试验结果；h)本标准编号；i)供方技术监督部门印记；j)包装日期。 附 录 A(提示的附录)新旧牌号对照表 附 录 B(提示的附录)原状态代号相应的新代号

金相没有等级差别之分，只有具体形态之说。

金属材料的内部结构，只有在显微镜下才能观察到。金相组织是反映金属金相的具体形态，如马氏体，奥氏体，铁素体，珠光体等等。广义的金相组织是指两种或两种以上的物质在微观状态下的混合状态以及相互作用状况。

扩展资料

常见的金相组织：

1、马氏体

常见马氏体组织有两种类型。中低碳钢淬火获得板条状马氏体，板条状马氏体是由许多束尺寸大致相同，近似平行排列的细板条组成的组织，各束板条之间角度比较大；高碳钢淬火获得针状马氏体，针状马氏体呈竹叶或凸透镜状，针叶一般限制在原奥氏体晶粒之内，针叶之间互成60°或120°角。

2、奥氏体

奥氏体一般由等轴状的多边形晶粒组成，晶粒内有孪晶。在加热转变刚刚结束时的奥氏体晶粒比较细小，晶粒边界呈不规则的弧形。经过一段时间加热或保温，晶粒将长大，晶粒边界可趋向平直化。铁碳相图中奥氏体是高温相，存在于临界点A1温度以上，是珠光体逆共析转变而成。

参考资料来源：百度百科-金相

购买断桥铝合金时，需要看它的质量是否符合标准。那断桥铝合金质检检验的标准有哪些？PChouse带大家一起了解下吧。

一、断桥铝型材密闭性要求

1、角部密封条(胶角)：密封条应避免转角拼接，应将转角处密封条设计成90度整体式胶角。

2、框扇密封条：开启扇部位宜设计三道密封胶条，分别为主密封胶条、扇压边胶条和框压边胶条。

二、断桥铝型材防渗漏要求

1、外窗必须设置排水通道、排水口、排气孔(气压平衡孔)，排出窗框扇内积水。排水口外侧应设扣盖，防止强风将雨水、灰尘吹入窗扇。

2、隔热条应采用C型构造，与内外铝型材复合后在同一个水平面上，避免隔热条处积水造成渗漏、腐蚀隐患，同时可增加隔热条长度，提高热工性能。

3、门窗洞口尺寸：结构洞口预留不应过大，避免封堵困难造成渗漏隐患。

4、企口：窗洞因为特殊原因，如外墙为石材幕墙，洞口预留尺寸大，结构洞口建议做企口，企口应与混凝土墙同时浇筑。

5、外窗台板：外墙材料为涂料的建筑，建议采用金属窗台板。金属窗台板内侧应压入窗框，外侧突出墙面做滴水。

三、断桥铝铝型材框扇结构要求

1、组角：组角是关系到门窗整体性的重要工序。

2、抹胶工艺：一般情况下应采用角码+抹组角胶工艺，窗角禁止未抹胶即挤压成型。

3、注胶工艺：组角亦可采用角码+导胶槽+注胶孔+双组份注胶+角片工艺，保证角部强度要求，确保门窗成品在运输、安装后无变形移位现象的出现。

铝合金门窗检测项目：

1、外观质量：主要通过看检测门窗外观是否完整，有没有损坏，

2、尺寸偏差：检查门窗尺寸是否有偏差，有无尺寸不协调，尺寸与设计时候有无偏差。

3、玻璃与槽口的贴合：检查玻璃和槽口是否按照规定的贴合配合，

4、抗风压性能：检查铝合金门窗抗风压能力，一般抗风压性能要到3级以上，

5、检测水密性：检查门窗的是否透水，

6、检测气密性：检测门窗是否能够透过空气等气体，

7、启闭力：看门窗开启，关闭能否正常进行。

8、反复启闭性能型式检验：门窗在使用的过程中都是需要反复开合的，所以需要反复启闭检测。

铝合金门窗检测注意事项：

(1)气密性：从节能和防尘方面考虑，确定门窗的夺气渗透性能，既门窗的气密性：

(2)水密性：需要根据工程所在地气象部门多年统计的风雨交加的最不利情况，确定门窗的雨水渗漏性能，使门窗不渗透水，

(3)抗风压性能：需要计算出工程所在地的风荷载标准值，然后确定门窗的抗风压性能，工程所在地的门窗风荷载标准值可参考JGJ102—96《玻璃幕墙工程技术规范》进行计算。

总结：铝合金门窗检测项目中最重要的就是：抗风压性能、气密性、水密性等，在检查的过程中，需要严格按照规定的标准执行，没有达标的如果使用会很危险。