一般铝合金或钢类喷塑件表面粗糙度应为多少

铝合金消失模铸造铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm。

消失模铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工时间。消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。

1、增强机床的刚性。

为提高机床的刚性，尽量缩短主轴套筒伸出长度，必要时需拆除工作台档板，升高工作台。同时应避免使用过长的刀具，在工程许可的范围内缩短刀具在弹簧夹头的伸出长度，增加弹簧夹头的夹持稳定性，保证刀柄与弹簧夹头接触面之间，在夹紧状态下有足够的接触刚度。

此外，增大铣刀直径(10mm以上)，有助于切削系统刚性提高。通过以上措施，使机床和切削系统的刚性有了一定的提高，振纹明显减少。

2、合理调整加工余量。

通过实验发现，在粗加工与精加工之间增加一道半精加工的工序，将精加工余量控制在较小的范围内(0.06~0.10mm)，对提高精加工的表面质量有较明显的效果。

3、确定适合本机床的精加工铣削方式。

在逆铣时由于其切削厚度为由小到大均匀变化，切屑是从加工表面向未加工表面方向剥离，切屑中热量向工件散发过程受到刀具的阻碍。而顺铣时，切削图形变化较为剧烈，切屑是从未加工表面向已加工表面方向剥离，切屑中的热量可以较为顺利地散发到已加工位置。

对比实验结果表明：在机床刚性较差的情况下，采用顺铣与逆铣相比，可减少振动，获得较低的表面粗糙度。因此，在编制加工程序时，应采用顺铣方式。

4、选择和制作合适的刀具。

（1）刀具的选择。

铝合金为典型的塑性材料，宜采用前角和螺旋角较大的铣刀，以获得锋利的切削刃。这对提高精加工表面质量的效果是明显的，不过这种刀具在市场上难以获得，需要专门设计和订做。

但即使是采用普通的铣刀，精加工用刀也应采用新刀，以保持刀刃锋利。一般认为：高速钢刀具红硬性较差，而P类硬质合金则因其TiC含量较高，Ti与Al元素的化学亲合性较强,。 较易产生扩散磨损。所以，宜选用K系列硬质合金作为加工铝合金材料的刀具材料。

（2）增加铣刀的齿数z。

选择刀刃数大(4以上)的铣刀能减小加工表面的表面粗糙度值。但由于弹簧夹头的夹紧范围是直径小于16mm的直柄铣刀，铣刀的齿数z也难以再增大。此外，还要考虑内腔轮廓形状对刀具直径的限制。

1）铝合金属于易加工材料，适合高速切削加工，因此车削速度要选得高一点；

2）铝合金材料熔点较低，300度左右，最好使用切削液，对于精加工宜选乳化

型减摩切削液或低浓度的切削油；

3）铝合金切削加工时塑性大，容易粘刀形成积屑瘤，易变形，切削力要小，精

加工时可选择锋利且导热性优异的金刚石刀具。

如果中心高，R角适当，后角合适，转速与进给率比适当， 还不能达到想要的粗糙度,建议刀具材质选用PCD(金刚石)刀片。

粗糙度：在机械学中，粗糙度指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。它是互换性研究的问题之一。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。