瓷砖厂生产需要什么土

瓷砖的原料主要是含有硅、铝、镁、钾、钙、钠以及铁等成分的矿物原料组成的，加工过程是先把各种原料按照比例混合，加水，在球磨机中磨成泥浆，泥浆在干燥过程中喷粉，粉末在压机中被压成型，然后经过干燥，烧结，成为瓷砖

三种金属氧化物是瓷砖生产最重要的三种氧化物：粘土、粉状石英 和长石。瓷砖行业把这三种主要的原料称作“传统瓷砖的主体”。

粘土

粘土是水合铝矽酸盐，它是长石岩风化作用的最终产物。最重要的粘土矿是高岭石，它是由三氧化二铝、两个二氧化硅分子和两个水分子组成的混合物。粘土使陶瓷颇具可塑性，这样就可以在加热前把它制成理想的形状。

粉状石英

粉状石英是二氧化硅的一种，作为一种填料添加到瓷砖中使粘土合最终产品具有理想的性能。

长石

在瓷砖生产中，长石主要起“助熔剂”的作用。在热处理过程中，助熔剂在较低的温度下就开始融化，因此它就像粘结元素一样为陶瓷主体增加了强度。

在陶瓷工业生产中，还使用大量其他的天然矿物和一些人工合成的化工原料，其中比较重要的原料及其分子式如下所示：

原材料表

天然矿物的化学组成 人工合成化工原料的化学组成

粘土　(三氧化二铝-两个二氧化硅-两个水分子) 矾土 (三氧化二铝)

长石 （氧化钾或氧化钠-三氧化二铝-六个二氧化硅分子） 密陀僧 (一氧化铅)

粉状石英 (二氧化硅) 氧化锌 (氧化锌)

白垩粉 (碳酸钙) 氧化锡 (氧化锡)

菱镁矿 (碳酸镁) 钛酸钡 (氧化钡-氧化钛)

滑石 (三个氧化镁-四个二氧化硅-水分子) 锆酸铅 (氧化铅- 氧化锆)

霞石正长岩 (氧化钾-三个氧化纳-四个三氧化二铝-九个二氧化硅+长石) 氧化铁 (三氧化二铁)

锆石 (二氧化锆-二氧化硅) 碳化硅 (碳化硅)

无水硼砂 (氧化纳-氧化硼-十个水分子) 碳化钡 (碳化钡)

叶蜡石 (三氧化二铝-四个二氧化硅-水分子) 氮化硼 ( 氮化硼)

锂辉石 (三氧化二锂-三氧化二铝-六个二氧化硅) 氧化钴 (氧化钴)

绿柱石 (氧化铍-三氧化二铝-六个二氧化硅）

瓷砖，又称磁砖，是以耐火的金属氧化物及半金属氧化物，经由研磨、混合、压制、施釉、烧结之过程，而形成的一种耐酸碱的瓷质或石质等，建筑或装饰材料，称之为瓷砖。

通体砖的表面不上釉，而且正面和反面的材质和色泽一致，因此得名通体砖。通体砖是一种耐磨砖，虽然还有渗花通体砖等品种，但相对来说，通体砖花色比不上釉面砖。由于的室内设计越来越倾向于素色设计，所以通体砖也越来越成为一种时尚，通体砖被广泛使用于厅堂、过道和室外走道等装修项目的地面，一般较少会使用于墙面，而多数的防滑砖都属于通体砖。

世界房地产业发展迅速，使得世界瓷砖的生产和消费都获得了较大的发展，由于中国瓷砖产品花色品种多、数量大、质量好、高中低档产品齐全、选择余地大且价格适宜，世界许多国家和地区非常青睐中国瓷砖产品，中国瓷砖在国际市场中的比重日益扩大。

粘土粘土是水合铝矽酸盐，它是长石岩风化作用的最终产物。最重要的粘土矿是高岭石，它是由三氧化二铝、两个二氧化硅分子和两个水分子组成的混合物。粘土使陶瓷颇具可塑性，这样就可以在加热前把它制成理想的形状。

粉状石英粉状石英是二氧化硅的一种，它一般从石英岩、砂子或岩石中提取。人们把它研磨成非常细的粉末，作为一种填料添加到瓷砖中使粘土合最终产品具有理想的性能。

长石长石是碱性铝矽酸盐的一个广义的属名，例如：含有碱金属钾（氧化钾-三氧化二铝-氧化硅）的长石被称为“钾长石”，而含有钠（氧化钠-三氧化二铝-氧化硅）的长石被称为“钠长石”，然而大多数的长石都是由这两种类型混合而成。在瓷砖生产中，长石主要起“助熔剂”的作用。在热处理过程中，助熔剂在较低的温度下就开始融化，因此它就像粘结元素一样为陶瓷主体增加了强度。

在陶瓷工业生产中，还使用大量其他的天然矿物和一些人工合成的化工原料，其中比较重要的原料及其分子式如下所示：原材料表天然矿物的化学组成 人工合成化工原料的化学组成

粘土(三氧化二铝-两个二氧化硅-两个水分子) 矾土 (三氧化二铝)

长石（氧化钾或氧化钠-三氧化二铝-六个二氧化硅分子） 密陀僧 (一氧化铅)

粉状石英 (二氧化硅) 氧化锌 (氧化锌)

白垩粉 (碳酸钙) 氧化锡 (氧化锡)

菱镁矿 (碳酸镁) 钛酸钡 (氧化钡-氧化钛)

滑石(三个氧化镁-四个二氧化硅-水分子) 锆酸铅 (氧化铅- 氧化锆)

霞石正长岩 (氧化钾-三个氧化纳-四个三氧化二铝-九个二氧化硅+长石) 氧化铁 (三氧化二铁)

锆石(二氧化锆-二氧化硅) 碳化硅 (碳化硅)

无水硼砂 (氧化纳-氧化硼-十个水分子) 碳化钡 (碳化钡)

叶蜡石 (三氧化二铝-四个二氧化硅-水分子) 氮化硼 ( 氮化硼)

锂辉石 (三氧化二锂-三氧化二铝-六个二氧化硅) 氧化钴 (氧化钴)绿柱石 (氧化铍-三氧化二铝-六个二氧化硅）

陶器有黑陶、白陶、棕色陶三大类。一般利用当地一种或几种粘土配制而成。吸水率较高，热稳定性低，烧成温度一般在1150℃至1250℃。主要产品有碗、盘、壶、杯、碟、盆、罐、瓶、缸、坛十大类及杂件。解放初期至七十年代，博山的山头、福山、北岭、八陡、五龙，淄川的渭头河产量较大。八十年代碗类产品基本淘汰，其它产品大量减少，被瓷器所取代。

细 陶 器

细陶器，品质较细腻，施以白釉，用红、绿、蓝彩绘（称之大火颜料），一次烧成，代表产品是套五花盆，曾出口到朝鲜民主主义人民共和国和蒙古人民共和国。品种有碗、盘、壶、杯、碟、盆、瓶等。1988年以后基本停止生产，被瓷器、炻器所代替。

精 陶 器

精陶器，有白色和象牙黄色，胎质细腻，装饰讲究。1958年博山陶瓷厂到浙江温州精陶厂学习并试制成功，产品有碗、盘、壶、杯、碟。因产品强度低、易炸裂，未能大量生产。 瓷器脱胎于陶器，它的发明是中国古代先民在烧制白陶器和印纹硬陶器的经验中，逐步探索出来的。烧制瓷器必须同时具备三个条件：一是制瓷原料必须是富含石英和绢云母等矿物质的瓷石、瓷土或高岭土；二是烧成温度须在1200℃以上；三是在器表施有高温下烧成的釉面。 这件原始青瓷尊是原始瓷器的一个典型代表。器口作喇叭状，无肩，深腹束腰，底部有外撇的圈足。胎体坚硬，厚薄均匀，造型规整。器内外均施有青黄色釉，胎体与釉层结合紧密，底部无釉处露出浅灰白色的瓷胎。外壁装饰的纹饰排列整齐、朴素雅致。此尊现藏于上海博物馆。 原始瓷作为陶器向瓷器过渡时期的产物，与各种陶器相比，具有胎质致密、经久耐用、便于清洗、外观华美等特点，因此发展前景广阔。原始瓷烧造工艺水平和产量的不断提高，为后来瓷器逐渐取代陶器，成为中国人日常生活的主要用器奠定了基础。 中国瓷器是从陶器发展演变而成的，原始瓷器起源于3000多年前。至宋代时，名瓷名窑已遍及大半个中国，是瓷业最为繁荣的时期。当时的钧窑、哥窑、官窑、汝窑和定窑并称为五大名窑。被称为瓷都的江西景德镇在元代出产的青花瓷已成为瓷器的代表。青花瓷釉质透明如水，胎体质薄轻巧，洁白的瓷体上敷以蓝色纹饰，素雅清新，充满生机。青花瓷一经出现便风靡一时，成为景德镇的传统名瓷之冠。与青花瓷共同并称四大名瓷的还有青花玲珑瓷、粉彩瓷和颜色釉瓷。另外，还有雕塑瓷、薄胎瓷、五彩胎瓷等，均精美非常，各有特色。 多姿多彩的瓷器是中国古代的伟大发明之一，"瓷器"与"中国"在英文中同为一词，充分说明中国瓷器的精美绝伦完全可以作为中国的代表。 中国真正意义上的瓷器产生于东汉时期（公元25～220年）。这一时期在前代陶器和原始瓷器制作工艺发展，东汉时期北方人民南迁以及厚葬之风的盛行的基础上，以中国东部浙江省的上虞为中心的地区以其得天独厚的条件成为中国瓷器的发源地。这件浙江省上虞县面官镇出土的东汉时期青釉水波纹四系罐，为我们展示了瓷器烧造工艺发展的初期情况。 唐代瓷器的制作技术和艺术创作已达到高度成熟；宋代制瓷业蓬勃发展，名窑涌现；明清时代从制坯、装饰、施釉到烧成，技术上又都超过前代。我国的陶瓷业至今仍兴盛不衰，质高形美，其中比较著名的陶瓷产区有江西景德镇、湖南醴陵、广东石湾和枫溪、江苏宜兴、河北唐山和邯郸、山东淄博等。 清时期彩瓷的种类很多，从烧造工艺上来区分，除青花，釉里红等釉下彩之外，可以分为釉上彩和釉上釉下混合彩两大类。釉上彩是先烧成白釉瓷器，在白釉上进行彩绘，再入彩炉低温二次烧成，釉上五彩，粉彩、珐琅彩都是釉上彩。釉上釉下混合彩是先烧成釉下彩 (即在瓷胎上直接绘画图案，罩透明釉高温一次烧成，主要是青花) ，然后再在适当的部位涂绘釉上彩，入彩炉低温二次烧成。青花矾红彩，斗彩、青花五彩都属于釉上釉下混合彩。

一般用黏土来烧，规格九五和八五居多。颜色是由于水冷和自然冷却原因。三氧化二铁和氧化亚铁的颜色为红色和青灰色。然而现在许多国家出自于对土地、环境、能源等方面的积极而深远的考虑，都在大力提倡生产和使用煤灰砖和砂砖，这是关系到子孙万代福祉、关系到地球资源、三废污染和处理问题。

       所以，现在的陶土标砖、陶土多孔砖，已被严格限制生产和使用。直至彻底不用，所取而代之的是煤灰砖、山砂砖、建筑垃圾砖等。

烧砖工艺详述：

1、原材料准备

分析当地自然地质，目前可用于烧砖的原材料主要有粘土和页岩。粘土可进行就地取材，然后运输至烧结工厂进行筛分使用；页岩主要源于当地矿山开采，随后进行筛分达到制砖颗粒要求的运至烧结工厂以备使用。派技术人员取粘土和页岩样本送至实验室进行检测，并请实验人员进行烧结砖配合比设计，随后根据实验室出具的配合比进行调配、烧砖。

原材料选取过程中，首先根据制砖配合比粒径要求进行筛分，筛除大颗粒，将已经筛除完成的合格颗粒通过传送带传送至搅拌站内，按照实验室配合比进行加水搅拌。筛分过程中，筛分出的大颗粒用装载机装运至鄂破机内进行破碎，随后将破碎后的小颗粒用装载机端运至筛分机内再次进行筛分，以满足烧砖原料粒径要求。

另外，在原料筛分过程中，必须严格控制所用材料的硬度，如果硬度过大，构造致密，会影响成品质量，所以必须进行击破以减弱其自身硬度，满足制砖要求。

2、搅拌

一般一个烧结砖过程伴随两次搅拌，一次是原材料选取后陈化前的搅拌；一次是陈化后成型料的二次搅拌。

第一次搅拌是将按照实验室配合比配置好的原材料进行充分混合，使其混合料具有一定的可塑性。搅拌过程中，一定要控制好水分，国内经验控制在20%左右，其中原料本身含水率4%～5%，搅拌过程中通过水泵外加水分15%～16%。经过一次搅拌后的混合料自动有序的落入陈料仓内，使水分在混合料中充分的做布朗运动，即让水分充分的渗入至混合料颗粒内部，提高混合料水分均化程度，增加其可塑性。国内经验，陈化过程一般为7天时间。陈化完成后的混合料经过传送带传送至第二道搅拌机内，进行二次搅拌，使混合料充分均匀并成为散状颗粒物，然后随着传送带送至红砖挤出设备处，进行坯体挤出。

3、挤出成型

二次搅拌后的混合料随着传送带进入真空挤砖机挤出成型。挤出过程中，压力需控制在3.8MPa，真空度不大于-0.08MPa。随后通过切条机、切坯机和翻坯机切分成标准实心砖或空心砖，并对坯体进行编组，通过码坯机放置在窑车上。

4、干燥

根据天气情况，现场采用自然干燥或人工干燥。由于尼日尔沙漠区域最高气温达60℃，基本满足坯体自然干燥的气温要求，所以现场可以在天气、气温允许的条件下进行自然干燥。但是若天气、气温条件不能达到自然干燥的条件，现场采用人工干燥。国内经验，一般干燥周期为24～32h。干燥后的坯体含水率一般控制在3%～6%，只有经过检测坯体含水率满足要求时才能进行下一道工序，如果坯体水分过高，则会在焙烧时遇到高温产生裂纹，严重时产生倒垛。

现场自然干燥拟采用大面积、多层次分散晾晒，以确保挤出成型的坯体充分受到太阳的光照，达到干燥目的。自然干燥需要相应的延长干燥时间，以达到干燥要求。自然干燥过程中，要时刻注意天气变化，若遇阴天、雨天等恶劣天气，需提前做好预防措施，避免已经成型的坯体受到雨水的冲刷而毁坏。

人工干燥一般需要建立干燥室，根据红砖生产规模确定干燥断面的大小。一般国内小断面：长55～65 m、宽1.2～2.2 m、高0.75～1.0 m，码坯高度750㎜；大断面：长55～65 m、宽1.7～4.66 m、高1.7～2.4 m，码坯高度2350mm。现场拟采用焙烧后产生的余热进行干燥，温度控制在120℃～150℃，并采用轴流风机保持室内通风、坯体受热均匀，保证余热分散、均匀的附着于坯体，并将蒸发出来的水分带出干燥室，达到干燥目的。

5、焙烧

干燥后的坯体通过摆渡车运至焙烧窑内，再由液压顶升顶进焙烧窑加热处焙烧成型。坯体在焙烧窑内一般码坯高度为1580mm，不能码放过高，过高会造成底部坯体受力过大而损坏，高度必须合适，这样可以充分利用窑内空间进行焙烧、吸热。

焙烧窑分为预热带、焙烧带和冷却带，坯体在经过预热带后缓慢升温，慢慢的进行脱水，当其慢速到达焙烧带后坯体中的矿物质发生剧烈的物理、化学反应生成多种硅酸盐熔融物，这些硅酸盐熔融物与未融化的矿物相互牢固的粘结在一起，在冷却带经冷却后重新结晶形成坚硬的烧结砖制品。

焙烧过程中，天然气燃烧必须控制好窑内温度，燃烧后窑内升温速度不能过急，避免坯体体积突然改变所产生的应力而导致的坯体开裂，另外还可以避免反应过程中产生的气体难以排除之弊端。烧结后坯体膨胀变酥，要求焙烧带的温度不宜过高，否则容易发生坯体软化变形成为面包砖。

另外，在焙烧窑顶部设置冷却风机，在冷却砖制品的同时给天然气燃烧时提供充足的助燃空气。窑底部的冷却风机可以为窑车的工作环境降温，延长窑车轮的使用寿命。同时，排烟风机将温度较低、含水量较大的废气排出窑外。通过人工控制排风量和进风量的大小，可以改变窑内的压力曲线，改变窑内温度控制，当顶车速度和进风量、排风量达到平衡时，天然气火不动，焙烧带燃烧就能烧出很好的产品。

6、成品码放

焙烧完成的成品通过拉车拉运至窑外堆放，现场可采用人工配合叉车进行码放，提高

施工生产效率，完成制砖。同时，成品码放过程中按照出厂顺序进行成品砖垛编号，以备出厂之用。