铝合金是怎样成型的

铸铝的工艺方法：砂型铸造，金属型铸造，熔模铸造，压力铸造，消失模铸造，低压铸造，差压铸造，挤压铸造，真空吸铸，离心铸造等等

例如：铝合金熔炼工艺流程和操作工艺

装料

熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有：

1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。

装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。

小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。

炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。

炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。

2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。

3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。

熔化

炉料装完后即可升温。熔化是从固态转变为液态的过程。这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。

A、覆盖

熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。

覆盖剂种类及用量

炉型及制品

覆盖剂用量（占投量）/%

覆盖剂种类

电气熔炼

普通制品

0.4-0.5

粉状熔剂

特殊制品

0.5-0.6

煤气炉熔炼

普通制品

1-2

Kcl：Nacl按1：1混合

特殊制品

2-4

B、加铜、加锌

当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。

这时应强调的是，铜板的熔点为1083℃，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。因此，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制。

电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。

C、搅动熔体

熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200℃，在这样高的温度下容易产生局部过热。为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化。

扒渣与搅拌

当炉料在熔池里已充分熔化，并且熔体温度达到熔炼温度时，即可扒除熔体表面漂浮的大量氧化渣。

A、扒渣

扒渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂，以使渣与金属分离，有利于扒渣，可以少带出金属。扒渣要求平稳，防止渣卷入熔体内。扒渣要彻底，因浮渣的存在会增加熔体的含气量，并弄脏金属。

B、加镁加铍

扒渣后便可向熔体内加入镁锭，同时要用2号粉状熔剂进行覆盖，以防镁的烧损。

对于高镁铝合金为防止镁的烧损，并且改变熔体及铸锭表面氧化膜的性质，在加镁后须向熔体内加入少量（0.001%-0.004%）的铍。铍一般以Al-BeF4与2号粉状熔剂按1：1混合加入，加入后应进行充分搅拌。

Na BeF +Al→2NaF+AlF +Be

为防止铍的中毒，在加铍操作时应戴好口罩。另外，加铍后扒也的渣滓应堆积在专门的堆放场地或作专门处理。

C、搅拌

在取样之前，调整化学成分之后，都应当及时进行搅拌。其目的在于使合金成分均匀分布和熔体内温度趋于一致。这看起来似乎是一种极其简单的操作，但是在工艺过程中是很重要的工序。因为，一些密度较大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能绝对均匀，这就造成了熔体上下层之间，炉内各区域之间合金元素的分布不均匀。如果搅拌不彻底（没有保证足够长的时间和消灭死角），容易造成熔体化学成分不均匀。

搅拌应当平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。

调整成分

在熔炼过程中，由于各种原因都可能会使合金成分发生改变，这种改变可能使熔体的真实成分与配料计算值发生较大的偏差。因而需在炉料熔化后，取样进行快速分析，以便根据分析结果是否需要调整成分。

A、取样

熔体经充分搅拌后，即应取样进行炉前快速分析，分析化学成分是否符合标准要求。取样时的炉内熔体温度应不低于熔炼温度中限。

快速分析试样的取样部位要有代表性，开然气炉（或煤气炉）在两个炉门中心部位各取一组试样，电炉在二分之一熔体的中心部位取两组试样。取样前试样勺要进行预热，对于高纯铝及铝合金，这了防止试样勺污染，取样应采用不锈钢试样勺并涂上涂料。

B、成分调整

当快速分析结果和合金成分要求不相符时，就应调整成分——冲淡或补料。

（1）补料。快速分析结果低于合金化学成分要求时需要补料。为了使补料准确，应按下列原则进行计算：

1）先算量少者后算量多者；

2）先算杂质后算合金元素；

3）先算低成分的中间合金，后算高成分的中间合金；

4）最后算新金属

一般可按下式近似地计算出所需补加的料量，然后予以核算，算式如下：

X=

式中X——所需补加的料量，kg

Q——熔体总量（即投料量），kg

a——某成分的要求含量，%；

b——该成分的分析量，%；

c c ——分别为其它金属或中间合金的加入量，kg

d——补料用中间合金中该成分的含量（如果是加纯金属，则d=100），%。

（2）冲淡。

快速分析结果高于化学成分的国家标准、交货标准等的上限时就需冲淡。

在冲淡时高于化学成分标准的合金元素要冲至低于标准要求的该合金元素含量上限。

我国的铝加工厂根据历年来的生产实践，对于铝合金都制定了厂内标准，以便使这些合金获得良好的铸造性能和力学性能。为此，在冲淡时一般都冲至接近或低于该元素的厂内化学成分标准上限所需的化学成分。

在冲淡时一般按照下式计算出所需的冲淡量。

X=Q（b-a）/a

式中b——某成分的分析量，%；

a——该成分的（厂内）标准上限的要求含量，%；

Q——熔体总量，kg

X——所需的冲淡量，kg

C 调整成分时应注意的事项

（1）试样用元代表性。试样无代表性是加为，某些元素密度较大，溶解扩散速度慢，或易于偏析分层。故取样前应充分搅拌，以均匀其成分，由于反射炉熔池表面温度高，炉底温度低，没有对流传热作用，取样前要多次搅拌，每次搅拌时间不得少于5min。

（2）取样部位和操作方法要合理。由于反射炉熔池大而深，尽管取样前进行多次搅拌，熔池内各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，试样应在熔池中部最深部位的二分之一处取出。

取样前应将试样模充分加热干燥，取样时操作方法正确，使试样符合要求，否则试样有气孔、夹渣或不符合要求，都会给快速分析带来一定的误差。

（3）取样时温度要适当。某些密度大的元素，它的溶解扩散速度随着温度的升高而加快。如果取样前熔体温度较低，虽然经过多次搅拌，其溶解扩散速度仍然很慢，此时取出的试样仍然无代表性，因此取样前应控制熔体温度适当高些。

（4）补料和冲淡时一般都用中间合金，熔点较高和较难熔化的新金属料，应予避免。

（5）补料量和冲淡量在保证合金元素要求的前提下应越少越好。且冲淡时应考虑熔炼炉的容量和是否便于冲淡的有关操作。

（6）如果在冲淡量较大的情况下，还应补入其它合金元素，应使这些合金元素的含量不低于相应的标准或要求。

精炼

工业生产的铝合金绝大多数在熔炼炉不再设气体精炼钢过程，而主要靠静置炉精炼和在线熔体净化处理，便有的铝加工厂仍还设有熔炼炉精炼，其目的是为了提高熔体的纯净度。这些精炼方法可分为两类：即气体精炼法和熔剂精炼法。

出炉

当熔体经过精炼处理，并扒出表面浮渣后，待温度合适时，即可将金属熔体输注到静置炉，以便准备铸造。

清炉

清炉就是将炉内残存的结渣彻底清出炉外。每当金属出炉后，都要进行一次清炉。当合金转换，普通制品连续生产5-15炉，特殊制品每生产一炉，一般就要进行大清炉。大清炉时，应先均匀向炉内撒入一层粉状熔剂，并将炉膛温度升至800℃以上，然后用三角铲将炉内各处残存的结渣彻底清除。

压力铸造（简称压铸铝锭）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸铝锭型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。

压铸铝锭特点

高压和高速充填压铸铝锭型是压铸铝锭的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。与其它铸造方法相比，压铸铝锭有以下三方面优点：

优点：

1. 产品质量好

铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸铝锭薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸铝锭件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。

2.生产效率高

机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸铝锭机平均八小时可压铸铝锭600～700次，小型热室压铸铝锭机平均每八小时可压铸铝锭3000~7000次；压铸铝锭型寿命长，一付压铸铝锭型，压铸铝锭钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。

3.经济效果优良

由于压铸铝锭件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸铝锭以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。

压铸铝锭虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。

缺点

如：

1). 压铸铝锭时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸铝锭法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；

2). 对内凹复杂的铸件，压铸铝锭较为困难；

3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸铝锭型寿命较低；

4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸铝锭型制造成本高，压铸铝锭机生产效率高，小批量生产不经济。

压铸铝锭应用范围及发展趋势

压铸铝锭是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸铝锭合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铝锭铸铁和铸钢件。压铸铝锭件的尺寸和重量，取决于压铸铝锭机的功率。由于压铸铝锭机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸铝锭直径为2m，重量为50kg的铝铸件。

压铸铝锭件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业，具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件(卫浴),灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等。在压铸铝锭技术方面又出现了真空压铸铝锭、加氧压铸铝锭、精速密压铸铝锭以及可溶型芯的应用等新工艺。

压铸铝锭机的选择

实际生产中并不是每台压铸铝锭机都能满足压铸铝锭各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑：

1）按不同品种及批量选择

在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸铝锭机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸铝锭机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸铝锭机。

2）按铸件结构及工艺参数选择

铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸铝锭机有重要影响。

铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸铝锭机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸铝锭机功串的浪费。一般压铸铝锭机的额定容量可查说明书。

压铸铝锭机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸铝锭型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。压铸铝锭工艺

在压铸铝锭生产中，压铸铝锭机、压铸铝锭合金和压铸铝锭型是三大要素。压铸铝锭工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。使各种工艺参数满足压铸铝锭生产的需要。

压力和速度的选择

压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表1是经验数据。

表1 常用压铸铝锭合金的比压 (kPa)

合 金 铸件壁厚<3mm 铸件壁厚>3mm

结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂

锌合金 30000 40000 50000 60000

铝合金 30000 35000 45000 60000

铝镁合金 30000 40000 50000 65000

镁合金 30000 40000 50000 60000

铜合金 50000 70000 80000 90000

对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。

浇注温度

浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。

浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸铝锭型温度及充填速度同时考虑。

压铸铝锭型的温度

铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。

在连续生产中，压铸铝锭型温度往往升高，尤其是压铸铝锭高熔点合金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。因此在压铸铝锭型温度过高时，应采期冷却措施。通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。充填、持压和开型时间

1）充填时间

自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。

2）持压和开型时间

从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。

持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸铝锭打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸铝锭型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。

压铸铝锭用涂料

压铸铝锭过程中，为了避免铸件与压铸铝锭型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸铝锭型过分受热而采用涂料。对涂料的要求：

1）在高温时，具有良好的润滑性；

2）挥发点低，在100～150℃时，稀释剂能很快挥发；

3）对压铸铝锭型及压铸铝锭件没有腐蚀作用；

4）性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠；

5）在高温时不会析出有害气体；

6）不会在压铸铝锭型腔表面产生积垢。

铸件清理

铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸铝锭工作量的10～15倍。因此随压铸铝锭机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。

1）切除浇口及飞边

切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。

2）表面清理及抛光

表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。

清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。

铸造与压铸铝锭的区别

铸造与压铸铝锭的区别

铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸铝锭机的压力铸造和真空铸造、低压铸铝锭造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸铝锭机的金属型压力铸造，简称压铸铝锭。精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。

压铸铝锭是在压铸铝锭机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。压铸铝锭机分为热室压铸铝锭机和冷室压铸铝锭机两类。热室压铸铝锭机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸铝锭机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸铝锭件，由于熔点较高，只能在冷室压铸铝锭机上生产。

压铸铝锭的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸铝锭件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸铝锭件不宜热处理，锌合金压铸铝锭件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸铝锭件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。

热室压铸铝锭机与冷室压铸铝锭机区别？

压铸铝锭机一般分为热压室压铸铝锭机和冷压室压铸铝锭机两大类。冷压室压铸铝锭机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸铝锭机和立式压铸铝锭机（包括全立式压铸铝锭机）两种。

热压室压铸铝锭机（简称热空压铸铝锭机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸铝锭机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸铝锭机目前大多用于压铸铝锭锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸铝锭小型铝、镁合金压铸铝锭件。

冷室压铸铝锭机的压室与保温炉是分开的。压铸铝锭时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸铝锭

随着我国汽车、摩托车、家电等工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变得越来越复杂，而这些产品的制造商不开模具，这就要求模具制造行业以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出模具。为了达到上述要求，模具企业只有运用先进的管理手段和集成制造技术，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。那么在压铸铝锭生产时，难免会遇到这样那样的问题。下面着重2点知识加以说明。

⒈为什么铝压铸铝锭的孔内加工余量不能超过0.25mm?

为了适合压铸铝锭,人类在压铸铝锭用的铝合金内加了很多矽(SI)。铝合金在模具内凝结时，这些矽，会浮到表面上，形成了一层薄薄的矽膜。这层矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的设计师，就利用这个特性。将压铸铝锭件的孔内表面直接计为轴承面。这个矽表面层，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，这个轴承面的寿命就会缩短。

⒉为什么铝压铸铝锭件，在磨光时候，会有黑斑？

这个原因，有几种。有可能是氧化矽，或氧化铝的形成。解决的方法很简单，使用新鲜的铝锭。但是，最大的可能性是来自於脱模剂。可能是，我们喷太多脱模剂。也有可能是，脱模剂的有机物含量过高。这些有机物在热熔铝的温度下，有些被还原成碳元素，有些变成有机大分子聚合物。这些碳分子和聚合物的混合，在铝铸件形成时，被包含在表层，成为我们看到的黑斑。我们可以从减少喷涂剂的浓度，改用另外一种喷涂剂，或者，加长喷涂之后的吹风时间。以减少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆积,另外一个通常的作法是:用degaser去洗。

压铸铝锭工安全技术操作规程

1 依据不同型号压铸铝锭机的性能，开动电机前应泄压启动，并检查电气设备、电液阀等是否处于良好的工作状态。

2 安装压铸铝锭模具及压铸铝锭机充氮气，按照压铸铝锭机工艺和压铸铝锭机充氮气规定的步骤进行。

3 采用充氧压铸铝锭，严禁使用油剂润滑涂料。

4 多人操作互相配合好。手工舀取合金液浇注时应平稳。

5 压力低于规定值时，禁止压射。

6 模具分型面接触处与浇口处应使用防护挡板，人员不得站在分型面接触处的对面，以防金属液体喷溅伤人。

7 禁止带明火物品靠近油箱，油箱温度超过设备运行规定温度时，应用水冷却。

8 从压铸铝锭模上取下铸件与浇冒口时，应使用工具。取下铸件后，应及时消除铸件型上和通气孔内黏附的金属残屑。

9 工作完毕后，必须停止油泵，关闭所有阀门。如采用保温炉对金属液保温，应关闭电源，停止保温炉上的通风设备。

资料来源：国际压铸网

以目前的信息只能说个大概：

1.将铝锭投入熔炼炉熔化，需注意不要把炉子投慢，最好先投入少量铝锭化成水，再投一部分再化成水，再投。直到达到预期重量。熔化过程中需适当搅拌和扒灰。

2.铝水熔化好后，加硅。需注意，化硅前要将铝表面清理干净，碎的硅粉不要加入，化硅过程中要适当搅拌。

3.硅化好后投入一定量的铝锭作为降温料，因为化硅后温度会比较高，降温料的多少根据你铸造要求的温度决定，降温的最后将镁加入。

4。然后进行除气、精炼、变质、静置等精炼细化工序，根据自己厂的要求和设备操作。

5.最后铸造用。

顺便说一句，楼主不厚道，自己的财富只有87，还说追加100.。。。看着大家都是做铝的，就告诉你了。还有给你个建议，再提问题一定要把你的实际情况尽量表述清楚，除非你不想得到最好的答案。不过看来你也不是做技术的，呵呵。

从铝土矿中提取铝反应过程

溶解：将铝土矿溶于NaOH(aq)：Al₂O₃+ 2NaOH+3H₂O= 2NaAl(OH)4（四羟基合铝酸钠）

过滤：除去残渣氧化亚铁(FeO)、硅铝酸钠等

酸化：向滤液中通入过量CO₂：NaAl(OH)4+ CO₂ = Al(OH)₃↓+ NaHCO₃

过滤、灼烧 Al(OH)₃：2Al(OH)₃ =高温= Al₂O₃+ 3H₂O

电解：2Al₂O₃(l) =通电= 4Al + 3O₂↑

1854年，法国化学家德维尔把铝矾土、木炭、食盐混合，通入氯气后加热得到NaCl，AlCl₃复盐，再将此复盐与过量的钠熔融，得到了金属铝。

1886年，美国的豪尔和法国的海朗特，分别独立地电解熔融的铝矾土和冰晶石（Na3AlF6）的混合物制得了金属铝，奠定了今后大规模生产铝的基础。

铝以化合态的形式存在于各种岩石或矿石里，如长石、云母、高岭石、铝土矿、明矾时，等等。由铝的氧化物与冰晶石（Na3AlF6）共熔电解可制得铝。

扩展资料：

地壳中含量最丰富的金属元素，含量8.3%。主要以铝硅酸盐矿石存在，还有铝土矿和冰晶石。氧化铝为一种白色无定形粉末，它有多种变体，其中最为人们所熟悉的是α－Al₂O₃和β－Al₂O₃。

自然界存在的刚玉即属于α一Al₂O₃，它的硬度仅次于金刚石，熔点高、耐酸碱，常用来制作一些轴承，制造磨料、耐火材料。如刚玉坩埚，可耐1800℃的高温。

Al₂O₃由于含有不同的杂质而有多种颜色。例如含微量Cr（III）的呈红色，称为红宝石；含有Fe（II），Fe（III）或Ti（IV）的称为蓝宝石。

铝是一种轻金属，化学符号为Al，原子序数：13。铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量最丰富的金属元素，其蕴藏量在金属中居第2位。在金属品种中，仅次于钢铁，为第二大类金属。

参考资料来源：百度百科-铝

铝及铝合金加工可分为轧制、挤压、拉拔、锻造、旋压、成形加工及深度加工等。轧制是锭坯依靠摩擦力被拉进旋转的轧辊间，借助于轧辊施加的压力，使其横断面减小，形状改变，厚度变薄而长度增加的一种塑性变形过程。根据轧辊旋转方向不同，轧制又可分为纵轧、横轧和斜轧。纵轧时，工作轧辊的转动方向相反，轧件的纵轴线与轧辊的轴线相互垂直，它是铝合金 板、带、箔材平辊轧制中最常用的方法；横轧时，工作轧辊的转动方向相同，轧件的纵轴线与轧辊轴线相互平行，在铝合金板带材轧制中很少使用；斜轧时，工作轧辊的转动方向相同，轧件的纵轴线与轧辊轴线成一定的倾 斜角度。在生产铝合金管材和某些异 形产品时常用双辊或多辊斜轧。

铝型材加工，用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有挤压、锻造，氧化，校直等。

一 挤压成形

铝型材的生产是用铝锭经过模具挤压而成的，所以不同的模具挤压而成的铝型材规格是不一样的。通过模具将需要的产品模型刻画出来，将半成品的铝料倒入模具中，通过挤压机挤压成型。常规的铝型材模具是有的，但是非标铝型材模具就需要定制了，这也是非标铝型材交期比常规铝型材交期长的原因之一。

二 铸造成形

熔炼好的铝液通过铸造技术进行铝产品加工的第一道工序，铸造出需要的产品。

三 氧化处理

铝型材检测合格之后，需要经过氧化处理之后才能使用。因为铝的耐腐蚀强，易氧化，所以要对于铝产品的表面进行处理，来增加铝型材的耐磨性和腐蚀性。

四 熔炼出杂质

在熔炼炉中进行除去杂质的工序，能够保证产品的性能更好。

五 配料提高产品硬度

因为铝本身是一种比较软的材质，需要加入一些其他的东西，生产出硬度比较大，大家需要的产品。

六 校直

铝型材直线度影响铝型材是否符合标准，也影响着设备框架的使用。我们生产的铝型材直线度皆达标，经得住检验。

(1) 废铝料的备制 首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。

废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高。

装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧。废料通过旋转鼓搅拌，与仓中的溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出的溶解渡通过回收螺旋桨返回液化仓。

(2) 配料 根据废铝料的备制及质量状况，按照再生产品的技术要求，选用搭配并计算出各类料的用量。配料应考虑金属的氧化烧损程度，硅、镁的氧化烧损较其他合金元素要大，各种合金元素的烧损率应事先通过实验确定之。废铝料的物理规格及表面洁净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净的废铝，最高将有 20 %的有效成分进入熔渣。

(3) 再生变形铝合金 用废铝合金可生产的变形铝合金有3003 、3105 、3004 、3005 、5050 等，其中主要是生产3105合金。为保证合金材料的化学成分符合技术要求及压力加工的工艺需要，必要时应配加一部分原生铝锭。

(4) 再生铸造铝合金废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约 1／4 再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。

(4) 再生铸造铝合金 其工艺流程如图 1-19 所示。废铝料只有一小部分再生为变形铝合金，约 1／4 再生成炼钢用的脱氧剂，大部分用于再生铸造用铝合金。美、日等国广泛应用的压铸铝合金 A380 、 ADCl0 等基本上是用废铝再生的。

再生铝的主要设备是熔炼炉和精炼净化炉，一般采用燃油或燃气的专用静置炉。

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http://www.ccal.cn 2007-3-9 15:58:09

(中国长城铝业公司研究设计院 河南 郑州 450041)

一．Al-Mg-Si系合金的基本特点：

6063铝合金的化学成份在GB/T5237-93标准中为0．2-0．6％的硅、0．45-0．9％的镁、铁的最高限量为0. 35％，其余杂质元素(Cu、Mn、Zr、Cr等)均小于0．1％。这个成份范围很宽，它还有很大选择余地。

6063铝合金是属铝-镁-硅系列可热处理强化型铝合金，在AL-Mg-Si组成的三元系中，没有三元化合物，只有两个二元化合物Mg2Si和Mg2Al3，以α(Al)-Mg2Si伪二元截面为分界，构成两个三元系，α(Al)-Mg2Si-(Si)和α(Al)-Mg2Si-Mg2Al3，如图一、田二所示：

在Al-Mg-Si系合金中，主要强化相是Mg2Si，合金在淬火时，固溶于基体中的Mg2Si越多，时效后的合金强度就越高，反之，则越低，如图2所示，在α(Al)-Mg2Si伪二元相图上，共晶温度为595℃，Mg2Si的最大溶解度是1．85％，在500℃时为1. 05％，由此可见，温度对Mg2Si在Al中的固溶度影响很大，淬火温度越高，时效后的强度越高，反之，淬火温度越低，时效后的强度就越低。有些铝型材厂生产的型材化学成份合格，强度却达不到要求，原因就是铝捧加热温度不够或外热内冷，造成型材淬火温度太低所致。

在Al-Mg-Si合金系列中，强化相Mg2Si的镁硅重量比为1．73，如果合金中有过剩的镁(即Mg：Si＞1. 73)，镁会降低Mg2Si在铝中的固溶度，从而降低Mg2Si在合金中的强化效果。如果合金中存在过剩的硅，即Mg：Si＜1．73，则硅对Mg2Si在铝中的固溶度没有影响，由此可见，要得到较高强度的合金，必须Mg：Si＜1．73。

二．合金成份的选择

1．合金元素含量的选择

6063合金成份有一个很宽的范围，具体成份除了要考虑机械性能、加工性能外，还要考虑表面处理性能，即型材如何进行表面处理和要得到什么样的表面。例如，要生产磨砂料，Mg/Si应小一些为好，一般选择在Mg/Si=1-1．3范围，这是因为有较多相对过剩的Si，有利于型材得到砂状表面；若生产光亮材、着色材和电泳涂漆材，Mg/Si在1．5-1．7范围为好，这是因为有较少过剩硅，型材抗蚀性好，容易得到光亮的表面。

另外，铝型材的挤压温度一般选在480℃左右，因此，合金元素镁硅总量应在1．0％左右，因为在500℃时，Mg2Si在铝中的固溶度只有1．05％，过高的合金元素含量会导致在淬火时Mg2Si不能全部溶入基体，有较多的末溶解Mg2Si相，这些Mg2Si相对合金的强度没有多少作用，反而会影响型材表面处理性能，给型材的氧化、着色(或涂漆)造成麻烦。

2．杂质元素的影响

①铁，铁是铝合金中的主要杂质元素，在6063合金中，国家标准中规定不大于0．35，如果生产中用一级工业铝锭，一般铁含量可控制在0．25以下，但如果为了降低生产成本，大量使用回收废铝或等外铝，铁就根容易超标。Fe在铝中的存在形态有两种，一种是针状(或称片状)结构的β相(Al9Fe2Si2)，一种为粒状结构的α相(Al12Fe3Si)，不同的相结构，对铝合金有不同的影响，片状结构的β相要比粒状结构α相破坏性大的多，β相可使铝型材表面粗糙、机械性能、抗蚀性能变差，氧化后的型材表面发青，光泽下降，着色后得不到纯正色调，因此，铁含量必须加以控制。

为了减少铁的有害影响可采取如下措施。

a)熔炼、铸造用所有工具在使用前涂涮涂料，尽可能减少铁溶人铝液。

b)细化晶粒，使铁相变细，变小，减少其有害作用。

c)加入适量的锶，使β相转变成α相，减少其有害作用。

d)对废杂料细心挑选，尽可能的减少铁丝、铁钉、铁屑等杂物进入熔铝炉造成铁含量升高。

②其它杂质元素

其它杂质元素在电解铝锭中都很少，远远低于国家标准，在使用回收废杂铝时就可能超过标准；在生产中，不但要控制每个元素不能超标，而且要控制杂质元素总量也不能超标，当单个元素含量不超标，但总量超标时，这些杂质元素同样对型材质量有很大影响。特别需要提出强调的是，实践证明，锌含量到0．05时(国标中不大于0．1)型材氧化后表面就出现白色斑点，因此锌含量要控制到0．05以下。

三．6063铝合金的熔炼

1．控制好熔炼温度

铝合金熔炼是生产优质铸棒的最重要工艺环节之一，若工艺控制不当，会在铸捧中产生夹渣、气孔，晶粒粗大，羽毛晶等多种铸造缺陷，因此必须严加控制。

6063铝合金的熔炼温度控制在750-760℃之间为佳，过低会增大夹渣的产生，过高会增大吸氢、氧化、氮化烧损。研究表明，铝液中氢气的溶解度在760℃以上急剧上升，当热减少吸氢的途径还有许多，如烘干溶炼炉和熔炼工具，防止使用熔剂受潮变质等。但熔炼温度是最敏感因素之一，过离的熔炼温度不但浪费能源，增加成本，而且是造成气孔，晶粒粗大，羽毛晶等缺陷的直接成因。

2．选用优良的熔剂和适当的精炼工艺

熔剂是铝合金熔炼中使用的重要辅助材料，目前市场上所售熔剂中主要成份为氯化物，氟化物，其中氯化物吸水性强，容易受潮，因此，熔剂的生产中必须烘干所用原料，彻底除去水份，包装要密封，运输、保管中要防止破损，还要注意生产日期，如保管日期过长，同样会发生吸潮现象，在6063铝合金的熔炼中，使用的除渣剂、精炼剂、覆盖剂等熔剂如果吸潮，都会使铝液产生不同程度的吸氢。

选择好的精炼剂，选择合适的精练工艺也是非常重要的，目前6063铝合金的精炼绝大多数采用喷粉精炼，这种精炼方法能使精炼剂与铝液充分接触，可使精炼剂发挥最大效能。虽然这个特点是显而易见的，但是精炼工艺也必须注意，否则得不到应有效果，喷粉精炼中所用氮气压力以小为好，能满足吹出粉剂为佳，精炼中如果使用的氮气不是高纯氯(99．99％N2)，吹入铝液的氮气越多，氟气中的水份使铝液产生的氧化和吸氢越多。另外，氟气压力高，侣液产生的翻卷波浪大，增大产生氧化夹渣的可能性。如果精炼中使用的是高纯氮，精炼压力大，产生的气泡大，大气泡在铝液中的浮力大，气泡迅速上浮，在铝液中的停留时间短，除氢效果并不好，浪费氮气，增加成本。因此氮气应少用，精炼剂应多用，多用精炼剂只有好处，没有坏处。喷粉精炼的工艺要点是用尽可能少的气体，喷进铝液尽可能多的精炼剂。

3．晶粒细化

晶粒细化是铝合金熔铸中晕重要的工艺之一，也是解决气孔、晶粒粗大、光亮晶、羽毛晶、裂纹等铸造缺陷的最有效措施之一。在合金铸造中，均是非平衡结晶，所有的杂质元素(当然也包括合金元素)绝大部分集中分布在晶界，晶粒越小，晶界面积就越大，杂质元素(或合金元素)的均匀度就越高。对杂质元素而言，均匀度高，可减少它的有害作用，甚至将少量杂质元素的有害变为有益；对合金元素面言，均匀度高，可发挥合金元素更大的合金化艘能，达到充分利用资源的目的。

细化晶粒、增大晶界面积、增大元素均匀度的作用可通过下面的计算加以说明。

假设金属块1与2有同样的体积V，均由立方体晶粒构成，金属块1的晶粒边长为2a，2的边长为a，那么金属块1的晶界面积为：

金属块2的晶界面积为：

金属块2的晶界面积是金属块1的2倍。

由此可见合金晶粒直径减小一倍，晶界面积就要增大—倍，晶界单位面积上的杂质元素将减少一倍。

在6063铝合金的生产中，对磨砂料来说，由于要通过腐蚀使型材产生均匀砂面，那么合金元素及杂质元素的均匀分布就显得尤为重要。晶粒越细，合金元素(杂质元素)的分布越均匀，腐蚀后得到的砂面就越均匀。

四．6063铝合金的浇铸

1．选择合理的浇铸温度

合理的浇铸温度也是生产出优质铝棒的重要因素，温度过低，易产生夹渣、针孔等铸造缺陷。温度过高，易产生晶粒粗大、羽毛晶等铸造缺陷。

做了晶粒细化处理后的6063铝合金液，铸造温度可适当提高，一般可控制在720-740℃之间，这是因为：①铝液经晶粒细化处理后变粘，容易凝固结晶。②铝棒在铸造中结晶前沿有一个液固两相过度带，较高的铸造温度有较窄的过度带，过度带窄有利于结晶前沿排出的气体逸出，当然温度不可过高，过高的铸造温度会缩短晶粒细化剂的有效时间，使晶粒变得相对较大。

2．有条件时，充分预热，烘干流槽、分流盘等浇铸系统，防止水分与铝液反应造成吸氢。

3．铸造中，尽可能的避免铝液的紊流和翻卷，不要轻易用工具搅动流槽及分流盘中的铝液，让铝液在表面氧化膜的保护下平稳流人结晶器结晶，这是因为工具搅动铝液和液流翻卷都会使铝液表面氧化膜破裂，造成新的氧化，同时将氧化膜卷入铝液。经研究表明，氧化膜有极强的吸附能力，它含有2％的水份，当氧化膜卷入铝液后，氧化膜中的水份与铝液反应，造成吸氢和夹渣。

4．对铝液进行过滤，过滤是除去铝液中非金属夹渣最有效的方法，在6063铝合金的铸造中，一般用多层玻璃丝布过滤或陶瓷过滤板过滤，无论是采取何种过滤方法，为了保证铝液能正常的过滤，铝液在过滤前应除去表面浮渣，因为表面浮渣易堵塞过滤材料的过滤网孔，使过滤不能正常进行，除去铝液表面浮渣的最简单方法是在流槽中设置一挡渣板，使铝液在过滤前除去浮渣。

五．6063铝合金的均化处理

1．非平衡结晶

如图三所示，是由A、B两种元素构成的二元相图的一部分，成份为F的合金凝固结晶，当温度下降到T1时，固相平衡成份应为G，实际成份为G’，这是因为在铸造生产中，冷却凝固速度快，合金元素的扩散速度小于结晶速度，即固相成份不是按CD变化，而是按CD’变化，从而产生了晶粒内化学成份的不平衡现象，造成了非平衡结晶。

2．非平衡结晶产生的问题

铸造生产出的铝合金棒其内部组织存在两方面的问题：①晶粒间存在铸造应力；②非平衡结晶引起的晶粒内化学成份的不平衡。由于这两个问题的存在，会使挤压变得困难，同时，挤压出的产品在机械性能、表面处理性能方面都有所下降。因此，铝棒在挤压前必须进行均匀化处理，消除铸造应力和晶粒内化学成份不平衡。

3．均匀化处理

均匀化处理就是铝棒在高温(低于过烧温度)下通过保温，消除铸造应力和晶粒内化学成份不平衡的热处理。Al-Mg-Si系列的合金过烧温度应该是595℃，但由于杂质元素的存在，实际的6063铝合金不是三元系，而是一个多元系，因此，实际的过烧温度要比595℃低一些，6063铝合金的均匀化温度可选在530-550℃之间，温度高，可缩短保温时间，节约能源，提高炉子的生产率。

4．晶粒大小对均匀化处理的影响

由于固体原子之间的结合力很大，均匀化处理是在高温下合金元素从晶界(或边沿)扩散到晶内的过程，这个过程是很慢的。容易理解，粗大晶粒的均化时间要比细晶粒的均匀化时间长得多，因而晶粒越细，均匀化时间就越短。

5．均匀化处理的节能措施

均匀化处理需要在高温下通过较长时间保温，对能源需求大，处理成本高，因此，目前绝大多数型材厂对铝棒未进行均匀化处理。其最重要的原因就是均匀化处理需要较高成本所致。降低均匀化处理成本的主要措施有：

①细化晶粒

细化晶粒可有效的缩短保温时间，晶粒越细越好。

②加长铝棒加热炉，按均匀化和挤压温度分段控制，满足不同工艺要求。这一工艺主要好处是：

a)不增加均匀化处理炉。

b)充分利用铝捧均匀化后的热能，避免挤压时再次加热铝棒。

c)铝捧加热保温时间长，内外温度均匀，有利于挤压和随后的热处理。

综上所述，生产出优质6063铝合金铸棒，首先是根据生产的型材选择合理的成分，其次是严格控制熔炼温度、浇铸温度，做好晶粒细化处理、合金液的精炼、过滤等工艺措施，细心操作，避免氧化膜的破裂与卷入。最后，对铝棒进行均匀化处理，这样就可生产出优质铝棒，为生产优质型材提供一个可靠的物质基础。

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186、包括用含链烷磺酸的电解质进行阳极氧化的对铝或铝合金进行表面处理的方法

187、具有改善的铸造表面质量的铝合金

188、铝及铝合金材料的防腐蚀涂料

189、用于铝合金电阻点焊电极的深冷处理方法

190、一种含锂高强铝合金材料及其制备方法

191、铝合金余温淬火添加剂及用该添加剂生产铝合金产品的方法

192、一种高纯、高强铝合金

193、亚微晶超高强铝合金制备方法

194、粉末冶金法制备高强度铝合金

195、铝和铝合金熔体的精炼除氢方法

196、锌铝合金丝及其制备方法

197、闭孔泡沫铝合金的制备方法

198、热精锻连杆铝合金配方

199、以铝合金和黑色金属为原材料制造的大截面导线电力金具

200、镁、铝合金反重力真空消失模铸造方法及其设备

201、隔热铝合金组合型材及制造方法

202、铝合金散热片结构的局部镀镍法

203、铝合金低频电磁振荡半连续铸造晶粒细化方法及装置

204、铝合金低频电磁半连续铸造方法及装置

205、大直径铝合金圆铸锭的生产工艺

206、铝合金磷酸阳极氧化制备大孔径厚膜工艺

207、多色铝合金钓具卷线轮的制作方法

208、铝合金钎焊箔

209、铝、铝合金用复合晶粒细化剂及其制备工艺

210、半连续铸造式发泡铝合金板的制造方法

211、铝铜硅锰压铸铝合金

212、化学镀镍前铝合金的活化溶液

213、一种高强度铝合金制成的耐张线夹

214、含有钪铝合金的实心或中空挤型材

215、铝合金制焊接丝

216、铝合金缸体内壁陶瓷涂层的等离子体电解沉积方法及装置

217、锌铝合金丝及其用途

218、防水气密性铝合金推拉窗

219、一种新型铝合金塑窗

220、用于复合风管的铝合金隔热法兰连接装置

221、铝合金热挤压型材泥板

222、铝合金多模数条形吊顶

223、铝合金窗户风雨自动关窗器

224、铝合金断冷桥框架结构

225、铝合金装饰实木门窗

226、铝合金窗用挡风块

227、铝合金门窗加工冲床的制动机构

228、铝合金保温车厢的结构

229、铝合金建筑内墙面板

230、夹层式大跨距铝合金桥架型材

231、铝合金楼梯扶手

232、铝合金型材、管材

233、尼龙铝合金工程机械滑轮

234、高强耐蚀复合铝合金

235、二合一双自动隐型铝合金纱门窗

236、锌铝合金化油管

237、锌铝合金——涂料双层涂镀防腐油管

238、锌铝合金化光杆

239、后按式铝合金手电筒按键装置

240、铝合金包边装饰线

241、新型铝合金窗

242、铝熔体及铝合金熔体用高速、高稳定测氢探头

243、一种发动机全铝合金缸体

244、铝合金推拉门窗弧形铝型材

245、隔音、隔热、透气及套接通用铝合金卷帘门窗

246、带锁的铝合金门窗趟轮

247、一种铝合金框门

248、电动铝合金卷帘窗

249、铝合金窗专用防风器

250、铝合金电视机前外壳

251、一种港口机械的铝合金窗

252、一种工程机械的铝合金窗

253、铝合金货物托架

254、一种铝合金柜门

255、铝合金窗用欧式五金件多功能安装槽口

256、灌胶、机械组角铝合金窗框的连接结构

257、铝合金快速耐张线夹

258、旋转、推拉式铝合金密封窗

259、铝合金门、窗用的图案形窗格

260、新型扣板式铝合金保温窗

261、铝合金快速引流线夹

262、隐含防盗网的铝合金防盗窗窗扇

263、一种推拉式铝合金门、窗

264、气密铝合金窗型材

265、全铝合金碰锁

266、悬浮式铝合金门窗

267、可转动擦洗的铝合金玻璃窗

268、实用新型铝合金推拉门窗和阳台

269、防水气密铝合金多功能推拉平开窗

270、铝合金板式暖气散热器

271、铝合金窗

272、铝合金推拉门窗下滑轨道

273、镁、铝合金反重力真空消失模铸造设备

274、铝合金推拉门窗扇中梃

275、具有浸铝钢质补芯的铝合金散热器水箱管

276、下部串连导流式铝合金散热器

277、组装加固式铝合金散热器

278、铝合金轻便山地钻探机具

279、铝合金组合门

280、铝合金整体窗套结构

281、铝合金薄膜和具有该薄膜的配线电路以及形成此薄膜的靶材

282、高强度铝合金箔的生产

283、高强度和良好可轧制性的铝合金箔的生产

284、铁－铬－铝合金

285、具有晶间腐蚀抗力的铝合金、制备方法及其应用

286、铸造锻造用铝合金，铝合金铸造锻造件及制造方法

287、通过二次析出对于可时效硬化的铝合金进行热处理

288、用于制备高镁铝合金的光亮阳极氧化表面层的方法

289、从金属有机的含烷基铝的电解液中电沉积铝或铝合金的装置

290、用于制造散热片材料的铝合金

291、钎焊铝或铝合金材料的方法及铝合金纤焊板

292、用作散热片材料的铝合金

293、含有至少一个采用铝或铝合金导电基片的双电极的锂电化学发电器

294、多段成型性优良的铝合金管

295、具有被膜的铝合金材料及该材料制的热交换器用散热片

296、铝合金薄壁件金属型铸造用焓变涂料及其涂敷方法

297、激光合金化的铝合金引擎零组件及其制法

298、铝或铝合金的表面处理方法及为此使用的处理液

299、用于炼钢脱氧的硅钡钙镁铁合金

300、铸铝合金物理性能级比速测法及其测量仪

301、铝合金半固态成形技术中的二次加热工艺

302、锂离子电池负极用硅铝合金／碳复合材料及其制备方法

303、特种铝合金金属弦乐琴码

304、微型汽车发动机缸盖低压铸造铝合金

305、微型汽车发动机缸体压铸铝合金

306、al－zn－mg－er稀土铝合金

307、一种超高强度高韧性铝合金材料及其制备方法

308、铝合金管件的成型方法

309、铝合金复合材散热片的挤制方法

310、低密度低膨胀系数高热导率硅铝合金封装材料及制备方法

311、用于半导体加工设备的洁净铝合金

312、具有良好可切割性的铝合金以及制备锻造制品的方法和锻造制品

313、内腔式双轨道断桥绝热保温结构多功能铝合金异型材

314、内腔式双轨道多功能门窗铝合金异型材

315、泡沫铝、铝合金闭孔球微泡剂

316、片状锌及锌铝合金粉湿法生产工艺

317、钨铝合金烧结体的制备方法

318、一种添加铈（ce）的铝合金牺牲阳极

319、一种铝合金箔及其生产方法

320、多信息融合技术确定铝合金板材电阻点焊熔核面积的方法

321、铸造锻造用铝合金、铝铸造锻造制品及制造方法

322、用于制造电力金具的铝合金

323、铝合金车筐

324、内腔式单轨道多功能门窗铝合金异型材

325、用于换热器的铝或铝合金翅片材料以及它们的生产方法

326、一种铝合金装饰画的制作方法及其画

327、双气腔工型条隔热铝合金门窗

328、双气腔工型隔热条铝合金组合型材

329、内腔式单轨道断桥绝热保温结构多功能铝合金异型材

330、铝合金锅炉

331、铝合金轮毂自动冷却机械手

332、铝合金轮毂模具修理台

333、铝合金绝缘线耐张线夹

334、铝合金固溶淬火炉

335、分体式大型铝合金铸件低压铸造设备

336、铝合金管式暖气片

337、家用电梯铝合金井架

338、欧式60推拉铝合金保温节能窗

339、一种铝合金窗型材

340、一种锌合金与铝合金锭自动打码机

341、一种铝合金窗框上滑型材

342、一种铝合金窗框边企型材

343、一种铝合金门窗格子料型材

344、一种铝合金窗框下滑型材

345、一种铝合金窗门中固型材

346、一种铝合金窗门上、下固定型材

347、铝合金门窗型材

348、活动隔断滑道装置的铝合金导轨

349、压铸铝合金熔体过滤装置

350、铝合金窗台板

351、铝合金丝铠装电缆

352、新型铝合金窗锁

353、一种铝合金窗排水装置

354、铝合金浮子

355、铝合金窗框型材

356、一种铝合金门窗双滑轮

357、气密型铝合金推拉窗

358、铝合金隔热窗框型材

359、防脱落安全铝合金窗

360、具有自动清洁轨道功能的铝合金窗

361、一种推拉式铝合金窗

362、铝合金发动机气缸体

363、铝合金山地车车圈

364、铝合金无焊接模块组合采暖散热器

365、新型密封铝合金窗

366、具耐磨功用的高尔夫球杆头铝合金子模结构

367、铝合金车筐

368、铝合金门框直角连接结构

369、一种推拉式铝合金窗的安装结构

370、制造铝合金或轻合金制品的设备

371、高温应用中的高强度铝合金

372、热交换器用铝合金复合材料的制造方法和铝合金复合材料

373、一种新压铸铝合金

374、铝合金压铸件

375、电池壳体用铝合金板及其制

376、深冲压铝合金薄板极图数据的快速检测方法

377、塑钢及铝合金信息传输窗

378、一种热喷涂锌铝合金线材及其制备方法

379、纳米铝合金安全窗的制作方法

380、一种新型高硅铝合金材料及其生产方法

381、高强度锌铝合金圆锥齿轮液态模锻成形技术和用途

382、低孔隙率闭孔泡沫铝合金及其制备方法

383、钛合金化的铝铜镁银系高强耐热铝合金

384、含稀土铈的高强度铸造耐热铝合金

385、镁、铝合金表面碱性活化工艺的溶液配方

386、一种高强度铝合金及生产方法

387、铝锌镁铜铍变形铝合金

388、耐热铝合金的制备方法

389、纳米铝合金防盗安全门的制作方法

390、用于高温熔炼耐热铝合金的熔剂

391、纳米铝合金家具的制作方法

392、纳米铝合金厨房橱柜的制作方法

393、一种半固态成形用铝合金及其半固态坯料制备方法

394、稀土铝合金铝锭打捆包装带及其制作方法

395、铝合金缸体内表面微弧氧化处理工艺

396、铝及铝合金交流tig焊的表面活性剂及其涂覆方法

397、铝合金桥梁伸缩装置及其制造方法

398、铝及铝合金氧化夹杂物含量的检测方法

399、铝合金铸件微弧氧化处理电解溶液

400、隔热平开内倒铝合金密封门窗

401、铝合金门窗组角机

402、铝合金隐纱推拉窗

403、纳米铝合金防盗窗

404、塑钢及铝合金信息传输窗

405、一种纳米铝合金防盗安全门

406、一种铝合金无缝气瓶

407、建筑节能环保铝合金推拉窗

408、晒图机铝合金传动轴

409、组合式铝合金母线槽

410、铝合金活塞

411、一种用于无磁产品车的铝合金轴承

412、带百页窗帘的铝合金门窗

413、铝合金阳极氧化膜外加电压封闭法

414、铝合金定向对流采暖散热器

415、一种超高强度块体纳米铝合金的制备方法

416、一种高效铝合金细化剂

417、高孔隙率通孔多孔铝合金及其制备方法和专用装置

418、一种在铝合金成型品上制作图案的方法

419、铝合金电阻点焊电极复合材料

420、一种铝合金的阳极氧化前处理方法

421、以硅铝合金为还原剂制取金属镁的方法

422、铝合金、镁合金低频电磁场水平连续铸造工艺与设备

423、一种耐热铝合金的制备方法

424、铝合金制品阳极氧化预处理剂

425、种测量铝合金铸件壁厚的方法

426、铝合金生产中添加金属元素的方法及其添加金属元素包

427、纳米铝合金空调室外机挂架的制作方法

428、纳米铝合金移动房的制作方法

429、铝合金暖气片复合镀镍方法

430、可锻铝合金

431、含mg铝合金材料的钎焊方法

432、耐磨铝合金气缸体及其制造工艺

433、一种铝合金的细化工艺

434、高性能压铸铝合金

435、承插式、卡套式复合管用铝合金接头

436、一种铝与铝合金制品的仿金电解着色剂

437、高压组合电器铝合金壳体的铸造旋压工艺

438、高压组合电器铝合金壳体的焊接旋压工艺

439、一种低膨胀超高硅铝合金及其制备方法

440、化学镀镍溶液和以其制备镀镍层的方法及铝合金轮毂镀层

441、阴极雾化式铝合金焊丝焊前清理设备

442、汽车铝合金轮毂磨光、抛光工艺

443、厚底薄壁铝合金制锅、壶的加工方法

444、矩形截面铝合金环件轧制成形的方法

445、一种发动机铝合金活塞表面处理的方法

446、铝合金变质剂用铝锶系列合金棒材及其制备工艺

447、泡沫铝／pc树脂／铝合金叠层复合材料及其制备方法

448、含稀土锌铝合金丝及其制备方法

449、节能型连续式铝合金熔化－精炼炉

450、高电导率铸造铝合金

451、铝及铝合金化学镀镍与电镀复合镀层结构技术

452、一种通过粉末强化吸收的铝合金激光焊接方法

453、锡锌铝合金丝

454、用于铸件的铝合金、铝合金铸件及其制造方法

455、铝合金气膜连续铸造引锭头

456、光信息记录用铝合金反射膜及其形成用靶材、记录介质

457、铝合金气膜连续铸造结晶器

458、预涂层铝合金部件的制备

459、一种铝合金法兰的密封结构

460、铝合金推拉折页平开窗

461、一种铝合金气密窗的组合边封

462、不需装设钉管的铝合金球拍

463、铝合金气密窗双压座装置

464、铝合金板温成形过程摩擦测试探针传感器

465、横式铝合金百叶帘

466、斜屋顶窗用铝合金型材

467、绿色节能铝合金电暖气

468、铝合金滑槽型材

469、浮雕式铝合金复合门

470、镂空玉石式铝合金复合门

471、镂空式铝合金复合门

472、连接牢固性强的铝合金门窗光企

473、长条状凸筋铝合金无拔模斜度等温精密成形模具

474、新型铝合金玻璃窗户锁卡

475、用于铝合金生产中的添加金属元素包

476、一种铝合金窗

477、一种铝合金轻体车接地块

478、铝合金窗的框体结构改良

479、组合式铝合金窗

480、铝合金窗的结构改良

481、铝合金窗的框体结构改良

482、铝合金椅脚的椅脚管头

483、铝合金门窗固定框横杆型材

484、一种防护、防盗、防蚊铝合金门窗

485、铝合金建筑模板组件

486、一种铸造铝合金实验用精炼装置

487、铝合金型材及使用该型材制造的铝合金窗

488、全铝合金抱杆

489、铝合金铸件

490、换热器用铝合金挤压材料及其制造方法

491、层叠式铝合金机油冷却器

492、一种高强度高延伸率6063铝合金及其生产方法

493、一种耐磨、耐热高硅铝合金及其成型工艺

494、二次泡沫化制备泡沫铝合金异形件的方法

495、采用填充焊丝的窄间隙铝合金激光焊接方法

496、带铸铁内套的铝合金电机机座及其制造方法

497、铝合金机械性能炉前自动测试仪

498、铝及铝合金表面气相着色法

499、一种陶瓷铝合金及其制造方法

500、耐蚀铝合金

501、中间合金法制造石墨铝合金

502、一种铁铬铝合金释压螺栓

503、超塑性锌－－铝合金工件化学镀镍工艺

504、中硅镁碲系高强度铸造铝合金

505、亚共晶硅铜锌碲系压铸铝合金

506、低硅镁碲系高强度铸造铝合金

507、铝硅铜碲系高塑性铸造铝合金

508、共晶硅铜锌碲系压铸铝合金

509、铝硅锌碲系高塑性铸造铝合金

510、共晶硅镁碲系高强度铸造铝合金

511、向铸造铝合金中添加合金元素碲的方法

512、共晶铝硅铜碲系压铸铝合金

513、共晶硅铜镁锰碲系活塞铝合金

514、共晶铝硅铜镁镍碲系活塞铝合金

515、中硅铜镁碲系高强度铸造铝合金

516、用氯化处理铝合金的方法去除金属镁的浇包

517、铝或铝合金表面乳白色薄膜生成法

518、铝合金拉锁着色工艺

519、麻纺铝合金针板

520、铝和铝合金的硬钎焊法

521、铝或铝合金的着色工艺

522、铝合金压铸件气体含量真空法测定装置和方法

523、铝及铝合金渗氮法

524、家用电冰箱铝合金汽化器及其制造方法

525、铁硅铝合金磁膜及其制造方法和用途

526、铝及铝合金的镀前处理方法

527、非发火性铸造铝合金

528、高硅铝合金无氢氟酸前处理的化学氧化法

529、大．中型铝合金件等温模锻

530、中部注液式铝合金液压支柱

531、空腹铝合金可伸缩多臂拉手

532、一种铝合金材料制做的取暖用散热器

533、铝合金活塞小冒口铸模

534、适用于铝合金铸件的水溶性烧结型芯

535、用热共轧工艺为含锂铝合金覆层的方法

536、深冲加工用硬质铝合金带材加工工艺

537、含硅量为2－22重量百分之百的硅铝合金的制备方法

538、在冷却润滑剂存在下机械加工铝和铝合金的方法以及冷却润滑剂浓缩物

539、在冷却润滑剂存在下机械加工铝和铝合金的方法以及冷却润滑剂浓缩物

540、铝及铝合金碱性化学抛光溶液

541、铝合金折叠鱼杆架

542、石墨铝合金铸件的生产方法及装置

543、稀土－铝合金热浸渗铝

544、铝合金活动地板低压铸造工艺及其产品

545、铝合金丝用聚酯类色漆的着色工艺

546、铝合金表面离子沉积（ti，al）n硬质膜的方法

547、铝合金筛格

548、抽油泵铝合金防腐装置

549、内拱型铝合金牵伸管

550、铝及铝合金软钎焊助焊剂及其用途

551、食品工业铝合金带材的制造及用途

552、适合于用冲压和拉薄法制造罐头盒的含镁铝合金板材的制造方法

553、罐头桶体和桶盖铝合金薄板及其制备工艺

554、铝合金精密细长轴的无心磨削工艺

555、铝合金复合材料

556、铝或铝合金宽温度高速氧化工艺

557、混合稀土铸铝合金的制造方法

558、改进疲劳强度的铝合金零件及其生产方法

559、铝合金折叠凳

560、铝合金异形扁管式散热器

561、中部注液式铝合金单体液压支柱

562、铝合金万能折叠梯

563、挤压性优良的耐蚀高强可焊铝合金

564、铝合金复合板的生产方法

565、特殊预制块法制造通孔泡沫铝合金

566、利用煤矸石冶炼硅铝合金的方法

567、用于制造电工线圈的铝合金导线连续涂漆的方法

568、一种铝及铝合金化学氧化的方法

569、鞋楦用耐蚀铝合金

570、一种熔炼铝合金用的添加剂

571、铝或铝合金阳极氧化膜电解着色工艺

572、生产长期受热后仍保持良好疲劳强度的铝合金件的方法

573、高强度、高导电率铝合金及其管母线的生产方法

574、用炉渣粉煤灰生产硅铝合金产品及方法

575、铝合金框直线感应同步器组合尺

576、铝合金万能折叠梯**型

578、铸铝合金对流辐射