圈椅制作用什么胶粘结牢固

圈椅是一种圈背连着扶手，从高到低一顺而下的椅子，造型圆婉优美。圈椅是方与圆相结合的造型，上圆下方，以圆为主旋律，圆是和谐，圆象征幸福，方是稳健，宁静致远。坐靠时可使人的臂膀都倚着圈形的扶手上，会感到十分舒服，颇受人们的喜爱。那么在选购时该如何鉴别圈椅的质量呢？下面整理了几个需要注意的点，希望能帮助到您。

一、 看椅圈的形状

圈椅上半身造型是否优美，几乎是由椅圈的形状来决定的。一张上品圈椅，其扶手如弓，张弛有度，看了让人赏心悦目。圈椅扶手是由两条太极线组成的，末端S处稍细，后背部分略粗，扶手的整体造型及其粗细变化让人能感受到太极的柔劲。

二、 看靠背板的形状

传统圈椅的靠背板都是作成梯形的，上小下大。而且梯形上下两边尺寸差距也很讲究，一般上下差距在1.7-2.1公分之间，这样圈椅的靠背板看上去才会给人上小下大的感觉，显得更稳健。圈椅的靠背板都是呈“S”形曲线，联帮棍也呈弧形，形状像弯弯的半弦月，与靠背板的形状形映成趣，流畅的线条向椅外扩展，从而加大了椅面的宽度，坐起来也更舒服。

三、 看扶手的形状

鹅脖（扶手下的立枨）有的与腿足一木连做，也有的两木分做。连做者垂直于座面，追求的是简洁牢固，但费料费工增加成本，售价也会更高；分做的往往做成一个变化的“S”形。扶手部分的形状像书法中一撇一捺的顿足，收放有致，这样才恰到好处。

四、 看比例

圈椅的上下身要遵循一定的比例，上身过高会让椅子显得头重脚轻，上身过低则显得呆滞。如果下身高度不对，人坐上去不舒服，很容易就能发现失误。所以工匠制作圈椅时一般不会把下身的高度搞错，但上身的尺寸就比较难拿捏了。一般而言，上身的尺寸由鹅脖来决定，传统的圈椅鹅脖为22.5厘米左右。而当椅圈高度接近48厘米、椅圈直径接近61厘米时，人体舒服度较高；当椅圈倾角近似25度时，试坐者肩部、臂部和腰部的舒服性较强。

五、 看拼接

传统的红木家具都采用榫卯结构，圈椅也不例外。圈椅的椅圈是用三接楔钉榫来连接的，椅圈上楔钉榫的连接工艺也是判断圈椅质量优劣的一个重要因素。做工粗糙的圈椅椅圈楔钉榫的连接处可能会留下较大的缝隙，事后工人们会用锯末粉将其补上，但这样的话会留下一条明显的黑线，很容易看出来，而做工优良的榫就不会出现这个问题。传统的圈椅拼接处楔钉的形状应该是正方形，因为这样才能在上下左右上保持连接的稳固性，一字型的楔钉也有用，但其效果相对来说会差一些。

二、制作步骤：

1、裁49块9cm的表布和49块7cm的底布。这个尺寸含1cm的缝份。底布每块都从中间划一刀，一会儿用来塞棉花的。

2、缝合表布与底布，每条边上打两个褶就可以了。

3、将缝合好的49片方格按自已的喜好排列在一起。

4、将所有方格缝合在一起。

5、缝合后的反面

6、从背面塞进棉花(我用的是珍珠棉)，把划口用卷针缝合。

7、塞完棉花后的正面。

8、接下来做荷叶边，先裁5.5cm宽的布条，布条的长度约等于坐垫边长的两倍，为增加美感，我是用花边剪来裁布条的。

9、在布条上放一条花边，一起打褶。

10、裁一底布，尺寸较坐垫大一些的，坐垫表面对着底布表面，中间夹着刚才做的荷叶边，沿坐垫四周缝合，留一翻口。

11、沿翻口翻过来。缝合翻口，完成！

通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品所进行的一系列工作过程称为工艺流程。企业创建相应的生产工艺流程优化机制，同时须掌握必要的方法和工具，才能保证整个生产工艺流程的顺畅及高效。工艺流程是生产过程中的基本部分，家具生产工艺流程的构成根据加工特点或加工目的不同又分为若干工段。根据雅泰公司酒店定制家具生产实际情况，制定生产工艺流程操作指引如下：

一、实木木工生产工艺流程

1、开料

1）.木材含水率，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，生产家具所用的木材含水率要求控制在8%-10%左右，木材经过干燥后不容易出现开裂、变形等现象。

2）.备料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种，区分木料直纹、山纹，颜色搭配一致，备料宽度按所需宽度合理放余量，选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

3）.断料，毛料板材修整长度，下料按所需长度加长20mm。

4）.粗刨，给毛料板材定厚，刨去毛料板材上不能用的毛边。

5）.拼板，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克），每次调胶500克左右，在木材之间均匀涂胶，用拼板夹将木材进行紧固拼装，放置4小时后待胶水凝固方可拆开拼板夹具，拼板时注意高低差、长短差、色差、节疤等。

6）.锯切定宽，用纵锯给木材定宽。

7）.压刨，拼板后的材料需刨去木材板面无多余的胶水，根据需要的形状用压成型。

2、机械加工

1）.铣型。用立铣、 台式锣机、花槽机、小锣机等机械，通过选用不同的刀具和模具，将工件铣切出各种不同的外部形状，以满足外观用装配要求，加工后的外形和尺寸要与图纸相符，必须保证加工精度，部件表面应光滑、平整、过渡自然、线型流畅一致，不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑或明显的波浪形加工痕迹。

2）.钻孔。按图纸的工艺要求进行钻孔，加工过程中做到无崩口，无毛刺，孔位加工误差不得超过0.2mm，首件产品配套钻孔、常试装后才能批量加工，确保零部件的加工质量。

3）.精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽的加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

4）.出榫。根据不同产品的要求，选用不同的刀具进行加工，将厚度一致的木料放在机器的平台上，将好的一面作为表面，紧靠档位板后，按下气动开关，待夹紧木料后，向前匀速推进，至顶后拉回，松开气动开关，取出木料，进行第二次作业，若零部件需要两头开榫，切完一端后放下档位条，将切好的一端紧靠档板和档位条，再切另一端。作业过程中要轻拿轻放，将加工好的工件放在专用的垫板上，并分层摆放整齐。

5）.开槽。检查模具、模板表面是否有划伤，边角有无磕碰，按图纸要求确定要开的槽在零部件的具体位置，清楚开槽的长度、宽度和深度，开始加工前用余料试机，以检查槽边、槽深、槽长是否符合图纸尺寸，符合要求后方可批量生产，开出的槽要成直线与侧与部面垂直（异形件除外），槽宽、槽深允许正公关0.2mm，槽长可适当加大公差，但不能有负公差。

6）.部件砂光。机械加工完成后用砂带机装细砂带进行砂光，每次进料0.1mm；砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。

二、板式木工生产工艺流程

1、贴木皮。我厂贴木皮工序由供货应代为加工，回厂的贴皮板按照我司标准检验合格后入库，生产部根据订单要求使用的木皮种类和数量领取。

2、压胶。

1）.冷压的压力和时间应根据不同板材、胶水、气候而定，一般工作压力为4-6吨，冷天（15度以下）时间最少不低于4小时，热天（15度以上）时间不得低于2小时。

2）.白乳胶以不漏涂、不流胶为宜，压胶后的板件胶合须牢固，不允许脱胶，铺板板料必须与骨架相邻两边对齐，上下板允许偏差≤3mm；

3）.需打气钉的部位不允许有开槽、钻孔，钉子不许高出板面，不能有弯曲、变形、划痕、烂木皮、污渍及多余胶液。

3、开料。

1）.将板材靠紧推料器，板边对齐，先锯直一次板边，锯掉木皮5mm宽；

2）.按照开料单的数量、尺寸调机开料，一次上机板料厚度不能超过8cm，开好后标明部件、名称、数量后，放到指定的位置上。

3）.开出的板材毛料，两对角线长度之差小于2mm，长宽尺寸公差为±1mm；板材净料，两对角线长度之差小于1mm，长宽尺寸公差为±0.5mm；

4、实木封边。准备已经精加工好的板材和封边木材，在板材的侧边加工出凹形榫槽，实木的侧面加工出凸形榫槽，均匀涂胶后用夹具夹紧，待胶水凝固后拆除夹具，清除家具上面的胶水。也可以把将镶边条制成小木方榫簧，在木材和板件上加工出榫槽，通过胶黏剂将木条镶嵌在板坯上，待胶水干燥再凝固后，再进行边缘铣型装饰和平面砂平处理。实木封边需采用与板材已贴木皮相同或相近的树种，色泽和纹理要匹配保证封边后可以与板面浑然一体。

5、木皮封边。根据部件尺寸的厚度进行调机，调机后先试封两块符合要求后才可以批量操作。覆面板和木皮结合牢固、密封，表面平整、清洁、无胶痕，不允许有崩口的现象，封出的边角要平整，不能有烂边、碰坏的部件，确保尺寸与形状的精度。

6、精砂。用120#砂带对板材表面材料进行砂磨，使板材表面平整、光滑，以提高光洁度。

四、产品涂装工艺流程

1、擦色。擦色剂调漆员调配后先试擦，确认调配正确适度（以色板为准，适当调节）再交给生产主管。工作前先将擦色剂搅拌均匀不能有沉淀物，使用的毛刷清洗干净，用不掉色的布擦拭。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速地将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。

2、手工打磨。打磨分为木磨和油磨两个部分，组装送来的产品先填补所有碰刮伤，再用砂纸把产品的毛刺进行打磨后喷底漆，底漆喷涂晾干后用砂纸把喷漆后产品上所产生的毛刺砂平，打磨光滑、平整，再喷底漆，反复多次完成后交面漆工序。

3、机械打磨。为提高工作效率，板式产品部件面积较大的采用机械打磨。有部分板面在木工生产前，供应商已经加工滚底油的，不需要再打磨，检查无质量问题直接交面油工序。

4、喷底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果和质量。头度底漆浓度为16秒，二度底漆浓度为18秒，三度底漆浓度为16秒，厚度为一个十字。每次喷涂完成后自然晾时间为6—8小时。

5、 修色。修色前先检查产品是否良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。由调漆员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。

6、油磨，修色后的产品自然晾干时间为4—6小时，再以800#砂纸将产品表面打磨光滑，打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。

7、面漆。面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物必须清理干净。面漆的浓度为11—12秒，厚度为一个十字。

8、家具底漆和面漆喷涂次数因工艺和客户要求会有所不同，具体情况按照该批次施工要求操作。开放漆、半封闭漆和全封闭漆的喷涂次数基本保持在三底两面到五底三面之间。

五、软包生产工艺流程

1、钉制木架。全软包床架用夹板制作，全软包沙发架可以用杂木钉制，木材的含水率控制在12%-18%以内，木材内不得有活虫或白蚁存在，所选木材硬度适当，花纹和色泽无特殊要求，沙发框架钉好后用夹板覆盖在有间隙的木方上面以防止海绵等材料受压时内陷。床架、沙发扶手或沙发脚等需要做油漆的部件，按照该批次产品的材质、花色，由木工部门加工，打磨和油漆完成喷涂后交给软包工序。

2、打底。钉制好的木架检验合格后，在沙发坐垫和靠放置用马钉把弹簧两端固定在沙发架上，弹簧钢材性能不低于65Mn或70号钢，然后在弹簧上面钉上布带，椅类产品不用钉弹簧，用布带钉成紧密的田字格，布带宽50-70mm,有适当的弹性，最后在沙发底架上蒙一层底布。

3、成型。根据软体产品不同造型制作模板，把海绵按要求尺寸或模板裁切好，用少许喷胶贴在底架上。面料（布料、皮革或真皮等）按要求尺寸或按模板裁剪后由缝纫工位进行缝制成外套靠垫等，再把缝制好的面料扪在已贴好海绵的沙发架上。

六：包装生产工艺流程

1、检验。目视：检查产品整体颜色搭配是否一致，在自然光下观看产品油漆面是否平整，是否有流挂，喷涂不匀，产生桔皮以及漏喷、雾白等现象。手摸：用手抚摸油漆表面，检查表面是否光滑，是否有颗粒存在。用手感觉油漆的质感、手感是否良好，对产品表面轻微的瑕疵进行修补。

2、配件。抽屉导轨安装好，拉手拆装件等五金配套后专门包装成小包，保证不会破坏产品任何部位的情况下用胶带固定在产品内侧。不锈钢大件五金可以分别包装，在包装箱上标注分箱数量。

3、包装，底板、层板等部件用珍珠棉或发泡胶垫好，保证运输途中不会松动致使产品划花可磨坏喷漆部件。成品家具边角容易磕碰的地方，用珍珠棉、护条、护角緾裹好再放入包装箱内。

七、生产工艺流程图

一、 古明式

古明式的圈椅崇尚质朴之风，不加以装饰，注重材质美。充分运用木材本身的纹理，利用本质肌理的材料美，展现红木家具木材本身和自然质朴的特色。

二、 雅明式

雅明式圈椅注重线型变化，形成直线和曲线的对比，方和圆的对比，横与竖的对比，具有很强的形式美。以清秀雅致见长，以简练大方取胜。

三、 精明式

精明式圈椅做工精益求精，严谨准确，一丝不苟，十分注重结构美。多运用榫卯结构，榫有多种，能适应多方面结构，既符合功能要求和力学结构，又使之牢固、美观耐用。

四、 丽明式

丽明式圈椅注重意匠美，体态秀丽，造型洗练，不善繁缛。注意面的处理，并运用中国传统建筑框架结构，造型方圆立脚如柱，横档枨子如梁，变化适宜。形成了以框架为主、以造型美取胜的特点，使得明式圈椅具有造型简洁利落、淳朴劲挺、柔婉秀丽的工艺美。

1、选择的时候的记得首先要分清红木家具的种类。这个也是很关键的一点。主要部件红木家具是指家具外表可见部位使用红木制作，而隐藏或内部部位则使用其他木材制作的家具。一定要让销售人员明确指出红木所在的部位。镜子的托板衬条可除外。

2、还有就是大家最关心的，除红木家具的颜色、天然花纹外，更重要的也得知道。还要看家具制作工艺的精致程度以及造型是否美观，卯榫结合是否牢固，拼接是否严密和净洁，漆膜是否透亮平滑，雕刻是否层次清晰，镶嵌是否完整光洁，装饰是否得体等。

3、选择的时候的了解清楚，在签订购买合同的时候，大家要注意了。一定要注明是“主要部件红木家具”，还是“全红木家具”，并由厂家提供材料检测报告。必须注明红木的具体种类，不能只是笼统地写上“红木”。

二、如何保养红木家具

1、在我们的生活里面，避免潮湿干燥和高温。这样是大家的远离的。红木家具应放置在阴凉通风的位置，长时间的暴晒和高温都会使家具变得干燥，木制家具过于干枯容易出现裂痕和褪色，并吸水膨胀变形。

2、在我们的摆放的时候避免长时间负重。红木材料质地比较柔软，是不能受挤压的。如果在红木家具上长时间放置过多或过重的物品容易使红木家具发生形变。

3、使用的时候的记得，常清洁，勤打蜡。红木质地柔软，也是我们的知道的。所以清洁时尽量使用软布，是棉布擦拭。另外，要定期每几个月打一次蜡，以保持红木家具表面的光泽和韵味。