| 中文名称 | 型钢矫直方法 | 矫直机种类 | 平行滚矫直机、斜滚矫直机 |
|---|---|---|---|
| 定 义 | 消除弯曲，扭曲 等缺陷 | 原 理 | 矫枉过正 |
矫直与弯曲是俩个相反的工艺过程，但它们的变形机理是相同的。为了将钢材矫直，首先要了解金属的弹性特征;通常;不同金属的弹性极限大小有所不同。就是说在塑性变形时也伴随这弹性变形。过去在矫直生产中，人们就认识到弹性的存在，也总结出了:"矫枉过正"的规律，也是矫直操作的基本原理
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一、上下弯曲缺陷
上下弯曲超标是矫直过程中首先要保证消除的缺陷。其产生原因是:
(1)轧件在冷床冷却过程中由于冷却水不能均匀分布在型钢表面，头部冷却速度较快，先行弯曲，形成浴盆状，使腹板上的积水不能流出，导致上表面收缩率明显大于型钢下表面，产生上弯。(2)万能机组上下轧辊的辊径差过大，轧件上下表面温度不同，导致轧制时型钢上下表面的延伸率不同，产生上下弯曲缺陷。(3)矫直辊各辊辊径超出公差范围，各辊压下分配不合理。
解决措施:
(1)为消除不均匀变形，首先应该使2辊压下量足够大，满足型钢塑变要求。消除型钢原有变形，达到统一的变形的目的。(2)保证合理有序的过钢节奏，加大矫直测量次数，确保矫直中心在一条直线上。制定矫直辊装配标准，保证安装正确，有据可查。建立BH值与矫直辊间距的关系，做到合理配辊，保证辊缝在1-3mm之间;
具体调整:
首先确定所需压力的大小，主要取决于以下几方面:被矫钢材的品种、规格;待矫轧件的原始弯曲程度;待矫轧件的终轧温度;被矫轧件的机械性能;矫直温度等。
二、左右弯曲缺陷
型钢左右弯曲也叫侧弯。型钢侧弯的形成主要有三个方面:
(1)轧机两侧压下量不同，使来料一侧延伸率大于另一侧，直接导致两侧翼缘厚度不一致。由于轧辊两侧的磨削量不同，轧制过程中，两侧腿的延伸率亦不同，造成延伸率大的一侧腿薄，延伸率小的腿厚，矫直过程中，在同等的受力条件下，自然出现侧弯。(2)来料在冷却过程中，冷床长度方向存在温差，空气在冷床底部形成一个自下向上，自北向南的循环，导致轧件向北弯曲。(3)矫后的弯曲主要原因为轴向零位标定不准，立辊压力过大或过小造成的。
解决措施:
(1)优化水量，优化步距。尽可能的使型钢完整进入水区，加强现场通风，保证型钢进入水区前温度小于400℃。水冷时间不宜过长，因为冷却时翼缘为拉伸-压缩-拉伸过程，腹板为压缩-拉抻-压缩过程，所以过长时间冷却会引起较大的侧弯并伴随下弯、上弯现象的出现。如H250×250规格，步距选取560mm，各区水量为20%、30%、60%、90%、100%。这样冷却后的型钢基本平直，为矫直打下良好基础。水量控制也是我们未来总结的重点。(2)做好矫直机轴向零位标定，合理利用轴向。经常观察立辊和型钢之间的间隙，做到准确调整。
具体调整:
首先确认矫直采用的矫直方式，本文以大压下为例。因为在大压下矫直时，型钢翼缘发生全塑变，产生金属流动，使两侧翼缘合理拉伸压缩，有利于侧弯的矫直。
三、扭转与侧壁斜度超差
扭转产生的主要原因为:
矫直机各辊轴向相差太大或出入口的水平辊位置不当。如3辊偏北，5辊偏南，使型钢存在一对力偶作用，产生扭转。扭转出现的时候，我们会看到型钢刚出矫直机时头部明显剧烈摆动，过矫直后能够明显看到扭转。
侧壁斜度超差产生的原因为:
(1)辊型不正;压力过大，型钢与矫直辊间隙过小。(2)辊子磨损、矫直机轴窜动过大，液压螺母没有锁紧或者止推轴承磨损过大都会引起侧壁斜度超差。
解决措施:
明确轴向位置，加大矫直压力。不要单独打8辊轴向，调整侧弯时应以每相临的3个辊为一个调整单元，保证矫直稳定性。侧壁斜度的处理措施是经常注意检查各辊轴向位置，窜动情况。注意在不同间隙情况下，最大矫直力的选取。对H2与H3的测量做到每批抽查，以做到及时调整。
四、啃伤、矫裂、矫痕缺陷
产生啃伤缺陷的主要原因是辊型不正确，辊子表面有瘤，辊型磨损严重等原因。另外，由于操作不慎，入口导板过宽或偏斜，辊型设计不当，钢材偏过等情况均能引起钢材啃伤。
矫裂产生的主要原因是多次回矫，产生加工硬化;矫直力过大;冷却不均匀，出现骤冷的情况;腹板与翼缘金属延伸比严重不平衡;型钢BH值与矫直辊间距过大，直接压到圆角上都会形成矫裂、矫痕。
解决措施:
经常检查相应辊面磨损情况，有积瘤的要及时清理;观察进钢情况，保证入口导位位置正确;经常卡量矫直盘圆角与成品圆角;制定合理的矫直力，尽量避免回矫;合理控制冷却过程;保证型钢低于80℃进入矫直机;注意观察各辊轴向、垂直窜动量，做到及时应对。
在型钢轧制的企业，一般是通过矫直机来完成矫直的。但也有不矫直 就能出厂的 【如 l螺纹钢】 本文介绍 角钢，槽钢，工字钢，H型钢，轻轨，重轨，翼缘板，u型钢，的矫直方法。以及具体的矫直机操作规程
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H型钢的标注及理论重量的计算方法
五金手册上有计算公式，这个你可以去下载。 百度搜索 小新实用五金手册
H型钢重量计算方法
截面面积=（h-2t）*tw+2bt=（580-2*14）*12+2*280*14=144.64cm。理论单位重量=144.64*1*0.785=113.54kg/m。
H型钢有几种表示方法
按照GB/T 11263－2005规定，H型钢分四类：宽翼缘H型钢 代号HW中翼缘H型钢 代号HM窄翼缘H型钢 代号HN薄壁H型钢 代号HTW、M、N、T分别为英文wide、middle、na...
主要类型有压力矫直机、平行滚矫直机、斜滚矫直机、旋转反弯矫直机;拉伸与拉弯矫直机;等等。
在型钢轧制的企业，一般是通过矫直机来完成矫直的。矫直与弯曲是俩个相反的工艺过程，但它们的变形机理是相同的。
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上下弯曲缺陷
上下弯曲超标是矫直过程中首先要保证消除的缺陷。其产生原因是：
（1）轧件在冷床冷却过程中由于冷却水不能均匀分布在型钢表面，头部冷却速度较快，先行弯曲，形成浴盆状，使腹板上的积水不能流出，导致上表面收缩率明显大于型钢下表面，产生上弯。
（2）万能机组上下轧辊的辊径差过大，轧件上下表面温度不同，导致轧制时型钢上下表面的延伸率不同，产生上下弯曲缺陷。
（3）矫直辊各辊辊径超出公差范围，各辊压下分配不合理。
解决措施
（1）为消除不均匀变形，首先应该使2辊压下量足够大，满足型钢塑变要求。消除型钢原有变形，达到统一的变形的目的。
（2）保证合理有序的过钢节奏，加大矫直测量次数，确保矫直中心在一条直线上。制定矫直辊装配标准，保证安装正确，有据可查。建立BH值与矫直辊间距的关系，做到合理配辊，保证辊缝在1－3mm之间。
具体调整
首先确定所需压力的大小，主要取决于以下几方面：被矫钢材的品种、规格；待矫轧件的原始弯曲程度；待矫轧件的终轧温度；被矫轧件的机械性能；矫直温度等。
左右弯曲缺陷
型钢左右弯曲也叫侧弯。型钢侧弯的形成主要有三个方面：
（1）轧机两侧压下量不同，使来料一侧延伸率大于另一侧，直接导致两侧翼缘厚度不一致。由于轧辊两侧的磨削量不同，轧制过程中，两侧腿的延伸率亦不同，造成延伸率大的一侧腿薄，延伸率小的腿厚，矫直过程中，在同等的受力条件下，自然出现侧弯。
（2）来料在冷却过程中，冷床长度方向存在温差，空气在冷床底部形成一个自下向上，自北向南的循环，导致轧件向北弯曲。
（3）矫后的弯曲主要原因为轴向零位标定不准，立辊压力过大或过小造成的。
解决措施
（1）优化水量，优化步距。尽可能的使型钢完整进入水区，加强现场通风，保证型钢进入水区前温度小于400℃。水冷时间不宜过长，因为冷却时翼缘为拉伸—压缩—拉伸过程，腹板为压缩—拉抻—压缩过程，所以过长时间冷却会引起较大的侧弯并伴随下弯、上弯现象的出现。如H250×250规格，步距选取560mm，各区水量为20%、30%、60%、90%、100%。这样冷却后的型钢基本平直，为矫直打下良好基础。水量控制也是我们未来总结的重点。
（2）做好矫直机轴向零位标定，合理利用轴向。经常观察立辊和型钢之间的间隙，做到准确调整。
具体调整
首先确认矫直采用的矫直方式，本文以大压下为例。因为在大压下矫直时，型钢翼缘发生全塑变，产生金属流动，使两侧翼缘合理拉伸压缩，有利于侧弯的矫直。
扭转与侧壁斜度超差
扭转产生的主要原因为：
矫直机各辊轴向相差太大或出入口的水平辊位置不当。如3辊偏北，5辊偏南，使型钢存在一对力偶作用，产生扭转。扭转出现的时候，我们会看到型钢刚出矫直机时头部明显剧烈摆动，过矫直后能够明显看到扭转。
侧壁斜度超差产生的原因为：
（1）辊型不正；压力过大，型钢与矫直辊间隙过小。
（2）辊子磨损、矫直机轴窜动过大，液压螺母没有锁紧或者止推轴承磨损过大都会引起侧壁斜度超差。
解决措施
明确轴向位置，加大矫直压力。不要单独打8辊轴向，调整侧弯时应以每相临的3个辊为一个调整单元，保证矫直稳定性。侧壁斜度的处理措施是经常注意检查各辊轴向位置，窜动情况。注意在不同间隙情况下，最大矫直力的选取。对H2与H3的测量做到每批抽查，以做到及时调整。
啃伤、矫裂、矫痕缺陷
产生啃伤缺陷的主要原因是辊型不正确，辊子表面有瘤，辊型磨损严重等原因。另外，由于操作不慎，入口导板过宽或偏斜，辊型设计不当，钢材偏过等情况均能引起钢材啃伤。
矫裂产生的主要原因是多次回矫，产生加工硬化；矫直力过大；冷却不均匀，出现骤冷的情况；腹板与翼缘金属延伸比严重不平衡；型钢BH值与矫直辊间距过大，直接压到圆角上都会形成矫裂、矫痕。
解决措施
经常检查相应辊面磨损情况，有积瘤的要及时清理；观察进钢情况，保证入口导位位置正确；经常卡量矫直盘圆角与成品圆角；制定合理的矫直力，尽量避免回矫；合理控制冷却过程；保证型钢低于80℃进入矫直机；注意观察各辊轴向、垂直窜动量，做到及时应对。
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声明：本文来源直观学机械，轧钢之家整理发布。本公众平台的信息表述意见并不构成对任何人的投资建议或决策建议，同时，任何人不应单独依据本平台发布的信息而取代自身独立的判断，应自主做出决策并承担风险。
一般先是经验确定法和公式确定法。
一、招标名称：200H型钢用矫直辊
二、招标地点：吉林鑫达钢铁有限公司办公楼二楼会议室
三、招标时间：2017年10月19日上午9：00
四、招标要求：
1）投标人必须具有负责本项目自主运营的能力；
2）投标人应具有圆满履行合同的能力，具有独立法人资格和签订合同的权利，具有国家或行业规定的许可证，强制认证等相关证书；
3）投标人必须具有技术能力，技术来源合法；
4）在专业技术、设备设施、人员组织、业绩经验等方面具有设计、制造、质量控制、经营管理的相应资格和能力；
5）投标委托：如投标人代表不是法人代表，必须持有《法人代表授权委托书》、法人身份证复印件、被授权人身份证复印件、提供企业法人《营业执照》、《税务登记证》等相关证件原件或复印件。
五、投标押金：5万元
六、联系人：顾文达
1、钢板切割方法适用于冷切割和热切割。冷切割包括有水射流切割、剪切、锯切或磨料切割;热切割包括有氧气燃料火焰切割(以下简称"火焰切割")、等粒子切割和激光切割。
2、切割方法:通过相关工艺试验，掌握钢板各种切割方法的一般特性和切割厚度范围。
3、高级别耐磨钢的火焰切割方法与普通低碳和低合金钢的切割一样简单，在切割耐磨钢厚板时，需要注意!!!随着钢板厚度和硬度的增加，切割边部出现裂纹倾向加大。为防止钢板切割裂纹的产生，切割时应遵循以下建议:
切割裂纹:钢板切割裂纹类似于焊接时产生氢致裂纹，如果钢板切边产生裂纹，将会在切厚48小时至几周内才出现。因此，切割裂纹属于延迟性裂纹，钢板厚度和硬度越大，出现切割裂纹就越大。
预热切割:预防钢板切割裂纹最有效的方法，就是在切割前进行预热。在进行火焰切割前，钢板通常都要预热，其预热温度高低主要取决于钢板质量等级和板厚，见表2.预热方法可采用火焰烧枪、电子加热垫进行的，也可以使用加热炉加热。为确定钢板预热效果，应在加热点被面测试所需温度。
注意:预热特别注意，要使正个钢板界面均匀受热，以免接触热源的区域出现局部过热现象。
低速切割:避免切割裂纹的另一种方法就是降低切割速度。如果无法进行整版预热，则可以使用局部预热法代替。使用低速切割方法防止切割裂纹，其可靠性不如预热。我们建议切割前先对切割带用火焰枪空泡几趟进行预热，预热温度达到100°C左右为宜。其最大切割速度取决于钢板等级和厚度，详见舞钢市盛捷物资有限公司。(1356*959*4290 刘)
特别说明:将预热和低速两种火焰切割方法结合使用，可以进一步降低切割裂纹的出现几率。
切割后缓冷要求:无论对切割不见是否预热，钢板切割后的缓冷都会有效降低切割裂纹的风险。如果切割后将其带有温热的不见进行堆放，使用隔热毯将其覆盖，也可以实现缓冷，缓冷要求冷却到室温。
切割后加热要求:对于耐磨钢板的切割，切割后立即采取加热(低温回火)，也是预防切割裂纹的有效方法和措施。钢板切厚通过低温回火处理，可以有效消除切割参与应力(低温回火工艺;保湿时间安5min/mm) 对于切割后加热的方法，也采用燃烧枪、电子加热毯和节哀热炉的加热方式进行切割后的加热。
4、降低钢板软化的措施钢的抗软化特性主要取决于它的化学成分、微观组织和加工方式。对于热切割的部件，部件越小，整个部件软化的风险就越大。如果钢板温度超过200-250°C，钢板硬度就会降低。
切割方法:钢板在切割小型部件时，焊枪和预热所供应的热量将会在工件中聚集。切割不见尺寸越小，切割工件尺寸不得小于200mm，否则工件就将有软化的风险。消除软化风险的最好的办法是冷切割，例如水射流切割。若必须使用热切割，则有限选择等离子或激光切割。这是因为火焰切割给工件提供更多的热量，因此提高了工件的温度。
水下切割方法:限制和降低软化区范围的有效方法，在切割过程中使用水来楞伽钢板及切割表面。因此，钢板即可放在水中切割，也可以向切割面喷水进行切割。使用水下切割方法可选择等离子或火焰切割。水下切割具有以下特征:
切割热影响区小;
防止整个工件的硬度降低;
减少切割工件变形;
切割后可以直接对工件进行冷却。
