| 书名 | 《水泥生产工艺计算手册》 | 作者 | 王君伟、李祖尚 |
|---|---|---|---|
| ISBN | 7-80159-172-0 | 页数 | 385页 |
| 定价 | 48.00元 | 出版社 | 中国建材工业出版社 |
| 出版时间 | 2001年11月 | 开本 | 16开 |
| 市场价 | 信息价 | 询价 |
海螺水泥生产工艺哪位朋友熟悉？
水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分...
求水泥生产工艺流程
水泥生产工艺流程http://www.hxpsj.cn/hzy/snsc.htmlhttp://baike.baidu.com/link?url=AXP6zis1RpZH0zss16mH5WtyV8T...
水泥生产工艺流程是什么？
（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用...
请问水泥生产工艺是怎样的？具体流程
硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成
水泥生产工艺流程是怎样的
主流程一般包括:矿山开采--破碎--运输--储存--均化配料--生料粉磨--烧成--破碎--存储--水泥粉磨--储存--包装计量--出厂 2、子流程 2...
硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。
水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法（包括半干法）与湿法（包括半湿法）两种。铝酸盐水泥
①干法生产。将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。
新型干法水泥
新型干法水泥生产线指采用窑外分解新工艺生产的水泥。其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，采用新型原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线采用计算机集散控制，实现水泥生产过程自动化和高效、优质、低耗、环保。
新型干法水泥生产技术是20世纪50年代发展起来，日本德国等发达国家，混凝土以悬浮预热和预分解为核心的新型干法水泥熟料生产设备率占95%，中国第一套悬浮预热和预分解窑1976年投产。该技术优点：传热迅速，热效率高，单位容积较湿法水泥产量大，热耗低。
②湿法生产。将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。
干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。
水泥的生产，一般可分生料制备、熟料煅烧和水泥制成等三个工序，整个生产过程可概括为“两磨一烧”。
（1） 生料粉磨
分干法和湿法两种。干法一般采用闭路操作系统，即原料经磨机磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入磨再行粉磨的操作，并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨的工艺，所用设备有管磨、中卸磨及辊式磨等。流程湿法通常采用管磨、棒球磨等一次通过磨机不再回流的开路系统，但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系统的。
（2） 熟料煅烧
煅烧熟料的设备主要有立窑和回转窑两类，立窑适用于生产规模较小的工厂，大、中型厂宜采用回转窑。
①立窑：
窑筒体立置不转动的称为立窑。分普通立窑和机械化立窑。普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。国外大多数立窑已被回转窑所取代，但在当前中国水泥工业中，立窑仍占有重要地位。根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。
②回转窑：
窑筒体卧置（略带斜度，约为3%），并能作回转运动的称为回转窑。分煅烧生料粉的干法窑和煅烧料浆（含水量通常为35%左右）的湿法窑。
a.干法窑
干法窑又可分为中空式窑、余热锅炉窑、悬浮预热器窑和悬浮分解炉窑。70年代前后，发展了一种可大幅度提高回转窑产量的煅烧工艺──窑外分解技术。其特点是采用了预分解窑，它以悬浮预热器窑为基础，在预热器与窑之间增设了分解炉。在分解炉中加入占总燃料用量50～60%的燃料，使燃料燃烧过程与生料的预热和碳酸盐分解过程，从窑内传热效率较低的地带移到分解炉中进行，生料在悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，从而提高传热效率，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80%以上，达到减轻窑的热负荷，延长窑衬使用寿命和窑的运转周期，在保持窑的发热能力的情况下，大幅度提高产量的目的。
b.湿法窑
用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。
湿法窑可分为湿法长窑和带料浆蒸发机的湿法短窑，长窑使用广泛，短窑已很少采用。为了降低湿法长窑热耗，窑内装设有各种型式的热交换器，如链条、料浆过滤预热器、金属或陶瓷热交换器。
（3） 水泥粉磨
水泥熟料的细磨通常采用圈流粉磨工艺（即闭路操作系统）。为了防止生产中的粉尘飞扬，水泥厂均装有收尘设备。电收尘器、袋式收尘器和旋风收尘器等是水泥厂常用的收尘设备。
由于在原料预均化、生料粉的均化输送和收尘等方面采用了新技术和新设备，尤其是窑外分解技术的出现，一种干法生产新工艺随之产生。采用这种新工艺使干法生产的熟料质量不亚于湿法生产，电耗也有所降低，已成为各国水泥工业发展的趋势。
举例说明（立窑）
原料和燃料进厂后，由化验室采样分析检验，同时按质量进行搭配均化，存放于原料堆棚。粘土、煤、硫铁矿粉由烘干机烘干水分至工艺指标值，通过提升机提升到相应原料贮库中。石灰石、萤石、石膏经过两级破碎后，由提升机送入各自贮库。
化验室根据石灰石、粘土、无烟煤、萤石、硫铁矿粉的质量情况，计算工艺配方，通过生料微机配料系统进行全黑生料的配料，由生料磨机进行粉磨，每小时采样化验一次生料的氧化钙、三氧 化二铁和细度的百分含量，及时进行调整，使各项数据符合工艺配方要求。磨出的黑生料经过斗式提升机提入生料库，化验室依据出磨生料质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行生料的均化，经提升机提入两个生料均化库，生料经两个均化库进行搭配，将料提至成球盘料仓，由设在立窑面上的预加水成球控制装置进行料、水的配比，通过成球盘进行生料的成球。所成之球由立窑布料器将生料球布于窑内不同位置进行煅烧，烧出的熟料经卸料管、鳞板机送至熟料破碎机进行破碎，由化验室每小时采样一次进行熟料的化学、物理分析。
根据熟料质量情况由提升机放入相应的熟料库，同时根据生产经营要求及建材市场情况，化验室将熟料、石膏、矿渣通过熟料微机配料系统进行水泥配比，由水泥磨机分别进行425号、525号普通硅酸盐水泥的粉磨，每小时采样一次进行分析检验。磨出的水泥经斗式提升机提入3个水泥库，化验室依据出磨水泥质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行水泥的均化。经提升机送入2个水泥均化库，再经两个水泥均化库搭配，由微机控制包装机进行水泥的包装，包装出来的袋装水泥存放于成品仓库，再经化验采样检验合格后签发水泥出厂通知单。
绪论
第一篇技术方案
第1章通用硅酸盐水泥国家标准及预分解窑水泥生产工艺流程
1.1通用硅酸盐水泥国家标准
1.2通用硅酸盐水泥性能特点及其使用范围
1.3预分解窑水泥生产工艺流程与主机装备
第2章硅酸盐水泥熟料的组成与原燃材料配料方案
2.1熟料的组成
2.2熟料的率值
2.3原燃材料品质指标及有关工厂原料来源
2.4配料综述与配料方案
2.5配料计算过程
第3章原料磨工艺流程与钢球级配方案
3.1概述
3.23.5m×10m中卸烘干原料磨工艺流程(Y·ZH公司)
3.33.5m×10m中卸烘干原料磨钢球级配方案
3.43.5m×10m中卸烘干原料磨钢球级配计算过程
3.55.0m×11.5m闭路烘干生料磨钢球级配方案
3.65.8m×11.5m生料磨钢球级配方案
第4章水泥磨工艺流程与钢球级配方案
4.1水泥粉磨、输送及储存的工艺流程图
4.2水泥制备工艺流程简述
4.3水泥磨钢球级配方案
4.4水泥磨钢球级配方案计算过程
4.5与钢球级配相关的图表
4.6水泥磨综合技术改造方案
第5章研磨体的磨损与补充
5.1影响研磨体磨损的因素与补球周期
5.2补充研磨体的方法
5.3合理配球的判断方法
第6章辊式磨(立磨)方案选择
6.1几种生料烘干磨的比较
6.2辊式磨(立磨)原理及中控参数
第二篇技术参数(中控参数与质量检测及其指标)
第7章原燃料粉磨系统计算机控制
7.1原料粉磨系统计算机控制
7.2煤磨系统计算机控制
第8章生料均化库系统计算机控制
8.115m×30m多股流生料均化库计算机控制图
8.2均化库控制系统中控室控制(4)
第9章水泥磨系统计算机控制与中控参数
第10章预分解窑炉篦冷机系统计算机控制
10.1日产1000t MSP预分解窑炉篦冷机系统控制
10.2日产2000t窑炉篦冷机系统计算机控制
10.3日产2500t TSD预分解窑炉篦冷机系统计算机控制
10.4日产3200t熟料预分解窑炉系统计算机控制
10.5日产4000t预分解窑炉系统计算机控制
10.6日产5000t预分解窑系统计算机控制
10.7日产9000t、10000t熟料预分解窑炉系统计算机控制
第11章预分解窑水泥厂化验室生产质量检测与控制指标
11.1分析样品的采取与制备
11.2化学性能检测及常用仪器
11.4预分解窑水泥厂质量控制指标
第三篇技术设备与结构原理及操作维护
第12章石灰石破碎与贮运及其系统操作
12.1石灰石堆场
12.2石灰石破碎
12.3石灰石破碎、输送、贮存及预均化
12.4石灰石破碎与贮运系统开停车操作
第13章生料的均化
13.1概述
13.2均化库类型
第14章带分解炉和旋风预热器的窑
14.1带分解炉和旋风预热器窑的组成与类型
14.2旋风预热器的发展与换热效率
14.3旋风筒的规格、构造及换热原理
14.4分解炉
14.5几种窑炉系统中单位质量物料的传热面积
14.6各种分解炉综合对比与分析
第15章生料的预热与分解
15.1概述
15.2生料在旋风筒连接管预热及在分解炉分解
15.3熟料在预热器和分解炉内形成过程的优点
15.4预分解窑系统结皮、堵塞的原因
第16章窑尾气流与物料运动
16.1概述
16.2窑尾气流与物料运动
第17章一、二、三次风
17.1概述
17.2一次风及其作用
17.3二次风及其作用
17.4三次风及其作用与调节控制
第18章快速运转的旋窑
18.1概述
18.2快转旋窑内工艺带划分与物理化学反应
18.3快转旋窑内的热工性能
18.4预分解窑的发热能力及产量指标
18.5预分解窑的操作特点
第19章窑内耐火材料
19.1窑内衬料的作用
19.2衬料的质量要求
19.3干法快转窑的特点及其对耐火砖的影响
19.4快转窑各带窑衬材料的选择
19.5窑衬与不定型浇注料施工
第20章多风道燃烧器
20.1概述
20.2三通道、四通道喷煤管结构、工作原理及使用情况
20.3多风道燃烧器的技术特点
第21章熟料冷却与冷却机结构及其内部物料运动
21.1熟料冷却的目的和急冷熟料的优点
21.2篦式冷却机的结构性能
21.3篦冷机内物料运动
第22章熟料链斗输送机与熟料贮存
22.1概述
22.2链斗输送机规格型号、性能
22.3新型干法线熟料链斗输送机的使用
22.4熟料贮存方式与外运
第23章原煤预均化与破碎储存及输送
23.1概述
23.2预均化原理--平铺直取法
23.3燃料预均化效果
23.4预均化的五种基本堆料方法
23.5几家干法水泥生产线的原煤储存与输送
第24章煤粉制备及其对窑炉的供应
24.1概述
24.2磨机的结构、规格型号、性能
24.3预分解窑炉的煤粉制备系统流程选择
24.4煤磨开停车操作与维护及常见故障处理
第25章窑炉两把火
25.1概述
25.2两把火对燃料的要求
25.3回转窑窑头一把火的煤粉燃烧
25.4分解炉中一把火的煤粉燃烧
25.5窑炉两把火的加煤比例
第26章中央控制室及控制系统
26.1中央控制室简况
26.2中央控制室的控制系统
26.3集散控制系统(DCS)
26.4水泥生产主要控制回路
26.5日产1000t窑外分解窑计算机控制实例
第27章环保设施
27.1袋收尘器与电收尘器简介
27.2Y·ZH水泥公司窑外分解窑生产线除尘系统
第28章XWX35选粉机
28.1XWX35选粉机结构原理及性能
28.2选粉机的试运转
28.3XWX35选粉机的操作、维护及检修
第29章粗粉分离器
29.1粗粉分离器的结构原理及性能
29.2粗粉分离器的操作和维护要点
第30章粉磨系统技术标定
30.1技术标定的重要性与必要性
30.2物料性能测定方法
30.3粉磨系统筛分析标定
第四篇操作控制实例与故障处理
第31章原料立磨操作控制实例
31.1实例工艺流程与主要设备表及参数
31.2生料立式磨系统试生产操作控制
第32章原料球磨操作控制实例
32.1实例工艺流程概述与主要设备表
32.2原料磨系统空载与负荷运转的检测操作及常见故障排除方法
第33章水泥粉磨操作控制实例
33.1实例流程概述及主要设备表
33.2水泥粉磨系统开停车操作
33.3水泥磨常见故障处理及日常维护
第34章预分解窑正常窑况的操作与故障处理
34.1预分解窑系统操作规程
34.2预分解窑的点火操作方法及实例
34.3预分解窑炉的正常操作与控制
34.4预分解窑炉煅烧33种异常情况操作
34.522个典型故障处理的操作步骤简表
34.6预分解窑系统主要岗位职责
第35章附录
35.1附录一预分解窑调试主要操作事项
35.2附录二水泥预分解窑低温余热发电技术
35.3附录三预分解窑水泥生产技术与操作模拟试题A、B卷
参考文献
21世纪以来，国家大力推进对水泥工业的产业结构调整，使行业淘汰落后的步伐加快，技术进步使水泥生产工艺及装备水平跃上新的台阶;在破碎与粉磨工艺及设备方面，不仅引进、消化、吸收了许多国外先进技术，国内自主创新成果应用也十分活跃。因此，水泥企业广大科技人员和技术工人十分需要针对性较强的专业指导书，以了解、掌握这方面的新理论、新设备及其应用技术。本书正是为满足这一需求而编写。在内容上，本书以新型干法水泥生产技术为主，兼顾中小型水泥企业的生产技术及装备，力求较为全面地反映水泥工业破碎与粉磨的新工艺、新技术、新设备以及管理新理念，突出现代生产适用技术、科学管理方法、实际操作技能及设备维护知识。
全书的核心思路表现在如下三个方面。
一、破碎与粉磨工艺技术是一个系统工程，它与烧成技术及化验室质量控制技术一样不可忽视。水泥生产过程简称为"两磨一烧"，每生产1吨水泥大约需要粉碎各种物料3~4吨，粉碎工艺过程的电耗占全厂生产总电耗的60%~70%。因此，选择先进的粉碎工艺，简化粉碎流程，改善传统粉碎作业方式，提高粉碎岗位操作水平等，对水泥工业生产实现优质、高产、低消耗、安全、清洁生产，具有重要意义。
二、生产设备管理是企业管理技术的重要组成部分,它必须从水泥生产线建设时就开始做起。随着生产过程机械化和自动化水平的逐渐提高，设备的结构日趋复杂，技术性能日益先进，设备在生产中的作用和影响愈来愈重要。现代设备管理理念，就是要对所有设备从机械制造、工艺设计、合理选型、优化购置、安装调试、使用维修、创新改造、技术诊断直至更新报废的全过程，都作为管理和研究的对象，并使之系统化、规范化。
三、水泥生产过程的"节能高产"是一个永恒的话题,各企业具体情况有所不同,但都应该理论联系实际,强化求真务实的力度。本书以三分之一以上的篇幅，列举了大量行之有效的破碎与粉磨工艺实用技术，以及多家水泥企业在破碎与粉磨工艺技术方面的应用实例，供读者在生产实践中借鉴与参考。
本书集作者长期从事粉体工程技术教学、科研、设计、咨询及现场技术服务的工作体会总结编著而成，主要特色是集知识系统性、技术先进性、技能实用性、管理可操作性于一体，文字叙述通俗、易懂，适合于水泥企业，尤其是中小型水泥企业的高级工、技师及中、高级工程技术人员阅读，也可供大专院校有关专业师生学习参考。
本书在编著过程中，得到了李俭之教授、黄有丰教授、王涤东教授、赵介山教授等水泥界资深专家的指导和帮助，得到了水泥界同仁的关心并给予文献、资料的鼎力支持，在此深表衷心感谢!
由于作者水平所限，书中难免有疏漏和不妥之处，恳请广大读者批评指正。
作者
2006年12月于济南大学
水泥的主要成分：主要成分是硅酸盐。水泥的种类较多，其组成有所区别。普通水泥主要成分的名称、化学式：硅酸三钙 、硅酸二钙 、铝酸三钙：3CaO·SiO2,2CaO·SiO2,3CaO·Al2O3
生产工艺 硅酸盐水泥生产工艺流程可分为生料制备、熟料煅烧、水泥制成（粉磨）和包装等过程。
1生料制备 包括从原料破碎开始至成分调配到合乎要求的生料过程。生料制备有干法和湿法两种方法。在干法制备过程中,石灰石等大块硬质原料，按传统工艺是先经过一次破碎至大小在100mm左右的块料,或再经第二次破碎至小于25mm的块料（近年来已发展一次即破碎至小于25mm的块料工艺）。粘土等含水原料则应经烘干再与石灰石、铁矿石等按比例送入磨机内，研磨成细的生料粉木料烘干机，输入搅拌库，在库中用压缩空气搅拌,并调整成分至合格的生料粉。湿法制备生料过程与干法的主要区别，在于粘土是先用水淘洗成泥浆，与石灰石和铁矿石共同研磨至含水分约为35％的生料浆。干法制备生料的主要优点是在煅烧水泥熟料时的热耗比湿法低,每千克熟料的热耗只需要36～46MJ，而湿法需要 52～63MJ。但湿法制备的生料成分较易均匀。一些先进干法生产水泥厂，近年来采用原料预均化和生料成分自动控制等措施，以保证生料粉成分的均匀。
木料烘干机
生料的研磨在不同类型的磨机中进行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘干与研磨同时进行的中间卸料磨等。为节约研磨过程的电能、提高磨机效率，生产中常采用闭路（圈流）式粉磨，即将出磨机物料先经过一个颗粒分级设备——选粉机，选出细颗粒部分作为产品，粗颗粒部分返回磨机内继续研磨。闭路系统粉磨比开路粉磨(不经过选粉机分级)的产量约可提高15％～25％，并减少了过粉碎现象。缺点是设备投资大、操作和管理较复杂。近年来，又采用一种新型的带选粉机的立式辊轮磨,将破碎、研磨、干燥和分级在同一个装置内完成。目前,最大的立式磨每小时产量可达400t。
2熟料煅烧 已制备好的生料在不同型式的窑内煅烧成水泥熟料。一般生料粉或生料浆在回转窑内煅烧，中国大多数小型水泥厂均采用立窑煅烧，用立窑煅烧时生料粉中混入需要的煤粉，并加适量水混合制成直径为10～30mm的生料球。立窑煅烧的水泥熟料质量略差，但煅烧温度低，耗煤量较小。木料烘干机为了节约能耗木材粉碎机、提高回转窑的生产能力，自70年代开始发展了窑尾带预热器和分解炉的窑外分解技术。木料烘干机
水泥生料在窑内受热过程中发生一系列物理和化学变化，如游离水的蒸发、粘土脱去结晶水、碳酸钙分解成氧化钙。后者与粘土中的氧化硅和氧化铝及铁矿石间发生固相反应生成化合物，它们的存在形式主要有四种，即硅酸三钙(3CaO·SiO2，简写C3S)、硅酸二钙（2CaO·SiO2，简写C2S）,铝酸三钙(3CaO·AI2O3，简写C2A)和铁铝酸四钙(4CaO·Al2O3·Fe2O3,简写C4AF)。还有少量盘式削片机 木片筛分机 木炭炭化炉 木屑机 鼓式削片机 木料输送机 滚筒式木材剥皮机 劈木机木材粉碎机未化合的氧化钙和方镁石 (MgO)。有时还有硫酸盐、钛酸盐等,但数量更少。由于熟料中还含有其他氧化物,上述各化合物并不是以纯的状态存在，往往固溶有其他各种氧化物。故又将它们按照矿物相(即晶相)来命名，如硅酸三钙称阿利特，它在熟料中占50％以上；硅酸二钙称贝利特,约含有25％；铝酸三钙为铝酸盐;铁铝四钙称才利特。从反光显微镜下观察到的水泥熟料结构可见到六方晶体是阿利特,圆粒晶体是贝利特。晶体间的物质系由于物料在1450℃左右温度下有约30％熔融经冷却后形成，称中间相，其中亮的部分是才利特,又称白色中间相（即无定形的非晶相）,暗色的是铝酸盐木材粉碎机,又称黑色中间相。水泥熟料化学成分(％)有一定范围要求，氧化钙62～67，氧化硅20～24，氧化铝4～7，氧化铁3～5。
3水泥制成和包装 从窑内出来的水泥熟料经冷却后加入适量石膏(控制水泥中SO3≤35％)，在磨机内研细，制成硅酸盐水泥。水泥研磨的细度对水泥质量影响较大，提高细度，可提高水泥的强度，但相应的电耗也增大。细度一般控制在008mm方孔筛上的筛余量不大于10％,或者比表面积在3000cm2/g左右。水泥研磨过程中的粉尘较大，因此在设备进出口、输送过程及包装处均应安装收尘设备，如沉降室、旋风收尘器、袋收尘器等。一些先进的工厂中均装有电除尘器。在中国还利用含K2O高的粘土或钾长石代替粘土原料，在煅烧过程中使氧化物挥发至尘埃中，收集含K2O较高的粉尘,可以作钾肥使用。水泥粉常用纸袋包装，但近年来已大量改用散装船、散装车输送，提高了装运效率，降低了成本。
水泥生产设备随生料制备方法的不同，可分为干法水泥生产线(包括半干法)与湿法水泥生产线（包括半湿法）两种。
1干法水泥生产工艺流程。将原料烘干同时并用球磨机粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料。但也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料，称之为半干法，仍属干法生产的一种。
2湿法水泥生产工艺流程。将原料加水用球磨机粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料，称为半湿法，仍属湿法生产的一种。
干法生产的主要优点是热耗低，缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高。
水泥生产主要有三个重要环节：生料~熟料~成品(即二磨一烧)
生料：将石灰石、粘土、煤及其它材料粉磨成生料粉。
熟料：将生料进窑高温(1300度以上)锻烧，将石灰石的氧化钙、粘土中的氧化硅及其它铁、铝成分煅烧成硅酸盐矿物。
成品：将硅酸盐矿物加适当石膏再加部分混合材料粉磨就是成品水泥了。
产能是就是设备的理论生产能力，要先计算生产线单台设备生产能力，然后扩大到班组，车间，全厂等，这么一级级计算出来的。不同设备和工艺，计算方式有差别。产量是实际生产的产出，从实际情况看，产量大多不等于产能，一般是小于产能情况比较常见。
您好，钉子的制作工艺主要是拉丝、冷镦、抛光等工艺，钉子的制作工艺比较简单。钉子生产的原料是圆板，也就是一个盘子里的圆钢。拉丝后拔出钉杆直径，然后冷镦制成钉尾和钉尖，再打磨成品。如果钉子表面需要电镀或黑化，可以增加这些程序。
水泥生产方法水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。
1、湿法生产：将生料制成含水32％一36％的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料。湿法制备料浆，粉磨能耗较低，约低30％，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093~2931KT／kg(500—700kcal／kg)，熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。
2、半干法生产：将干生料粉加10％~15％水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19％左右的泥段再入立波尔窑煅烧，称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837~1675kJ／kg(200~400kcal／kg)。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球，效率较高，回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高2—3倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低，不宜烧高质量的熟料。立窑属半干法生产，它是水泥工业应用最早的煅烧窑，从19世纪中期开始由石灰立窑演变而来，到1910年发展成为机械化立窑。立窑生产规模小，设备简单，投资相对较低，对水泥市场需求比较小的、交通不方便、工业技术水平相对较低的地区最为适用。
3、干法生产：干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1％～2％，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此40—50年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，0年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30％左右提高到60％以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为3000t／d，最大的10000t／d。我国现在有700t／d、1000t／d、2000t／d、4000t／d的几种规格，逐步向大型方向发展。预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率、高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。
硅酸盐水泥是一种主要成分为熟料的水泥，其生产工艺过程通常包括以下步骤：
原料处理：将石灰石、黏土、铁矿石等原料按照一定比例混合，破碎、磨细后送入回转窑。
熟料制备：在回转窑中，原料在高温下煅烧，产生化学反应，形成熟料。熟料的主要成分是三氧化二铝、二氧化硅、四氧化三铁等。
熟料磨制：将熟料磨成粉末，可以通过磨机进行磨制。
水泥制备：将熟料粉末和适量的石膏按照一定比例混合，再经过磨机磨细，就可以制得硅酸盐水泥。
在水泥熟料的烧成过程中，主要发生了以下物理和化学反应：
碳酸盐分解反应：原料中的石灰石在高温下分解，生成二氧化碳和氧化钙。
硅酸盐化反应：原料中的硅酸盐与氧化钙反应，生成硅酸钙等产物。
氧化还原反应：原料中的铁矿石在高温下发生氧化还原反应，生成四氧化三铁等产物。
水化反应：水泥磨制后与水反应，产生硬化的水泥石。
以上反应会在高温下快速进行，从而形成熟料。制备水泥时，需要将熟料磨细并与石膏混合，形成硅酸盐水泥。
