| ISBN | 9787502417215 | 页数 | 312 |
|---|---|---|---|
| 定价 | 30.00 | 出版社 | 冶金工业出版社 |
| 出版时间 | 1995-08 | 装帧 | 平装 |
目录
1带钢冷连轧机及其自动化发展概况
1.1带钢冷连轧机的发展概况
1.1.1概述
1.1.2现代带钢冷连轧机技术发展的特点
1.2带钢冷连轧机自动化发展概况
1.2.1概述
1.2.2传动方式
1.2.3控制系统
1.2.4自动化仪表
1.2.5计算机控制
2带钢冷连轧机的生产工艺及其自动化
2.1带钢冷连轧机生产的基本方式
2.1.1单片轧制
2.1.2成卷轧制
2.2带钢冷连轧机的生产工艺过程
2.2.1坯料酸洗
2.2.2带材的冷轧
2.2.3带钢的退火
2.2.4带钢的平整
2.3冷连轧生产的自动化
2.3.1简述
2.3.2操作自动化
2.3.3全连续式冷连轧机自动化的新内容
3带钢冷连轧机生产的基本参数及其方程
3.1带钢冷连轧机生产的基本参数
3.1.1基本参数的分类
3.1.2轧制过程的基本参数
3.2带钢冷连轧过程的基本方程
3.2.1流量方程
3.2.2弹性变形方程
3.2.3弹跳方程
3.2.4塑性变形方程
3.2.5轧机的弹塑曲线(P―H图)
3.2.6力矩方程
3.2.7板形方程
4带钢冷连轧的工艺特点及其对电力拖动自动控制的要求
4.1带钢冷连轧的工艺特点
4.1.1错综复杂的物理过程
4.1.2大张力轧制
4.1.3动态规格变换
4.2冷连轧工艺对电力拖动自动控制的要求
4.2.1对主传动电机的要求
4.2.2对各个机架之间速比关系的要求
4.2.3对调速范围D的要求
4.2.4对静差率及控制系统精度要求
4.2.5对动态品质的要求
4.2.6对主传动速度制度的要求
4.2.7对其它方面的要求
5带钢冷连轧机主传动电控系统
5.1冷连轧机主传动电控系统的主要特点
5.1.1VC-M系统调速方法
5.1.2VC-M系统主回路接线方式
5.1.3控制系统
5.2冷连轧机主传动主回路中主要设备的选择
5.2.1晶闸管元件的选择
5.2.2快速熔断器的选择
5.2.3进线电抗器的选择
5.3带钢冷连轧机主传动速度控制系统实例
5.3.1某1700mm带钢冷连轧机主传动速度控制系统简介
5.3.2某厂2030mm带钢冷连轧机主传动速度控制系统简介
5.4带钢冷连轧机主传动速度控制系统主要环节分析
5.4.1数字给定环节
5.4.2速度数字校正环节
5.4.3速度自适应环节
5.4.4电流自适应环节
5.4.5负荷平衡环节
5.4.6状态与扰动量观测器环节
6带钢冷连轧机的厚度自动控制AGC(AutomaticGaugeControl)
6.1概述
6.2冷连轧带钢纵向厚度波动的原因
6.3厚度自动控制原理及其几种形式AGC的数字模型
6.3.1厚度自动控制基本原理
6.3.2几种形式AGC的数学模型
6.4几种形式的厚度自动控制系统
6.4.1直接测厚反馈式AGC系统(简称厚度AGC系统)
6.4.2压力AGC(P-AGC)系统
6.4.3前馈或预控厚度自动控制系统(FF-AGC系统)
6.4.4张力AGC(T-AGC)系统
6.4.5监控AGC系统
6.4.6液压式厚度自动控制系统
6.4.7油膜厚度补偿AGC
6.5带钢冷连轧机的厚度自动控制
6.5.1带钢冷连轧机厚度自动控制的基本思想
6.5.2带钢冷连轧机AGC系统实例分析
7带钢冷连轧机的板形自动控制
7.1概述
7.2影响板形的因素
7.2.1影响板、带钢平直度的因素
7.2.2影响板、带钢凸度(横向厚差)的因素
7.3板形控制方式
7.3.1"目测"和人工调节来控制板形
7.3.2改变工艺和设备条件控制板形
7.4带钢板形控制系统
7.4.1概述
7.4.2带钢板形自动控制系统实例分析
8带钢冷连轧机的张力自动控制
8.1概述
8.2连轧主机张力的数学模型
8.2.1A.TI切克马廖夫张力微分公式
8.2.2IO.M 因别尔格张力微分公式
8.2.3张进之张力微分公式
8.2.4常用的张力微分公式
8.3建张过程及张力的选择
8.3.1建立张力过程
8.3.2张力大小的选择
8.4张力的作用
8.4.1防止轧件跑偏
8.4.2"自动调节"作用
8.4.3降低轧制压力和变形功
8.4.4张力起着在机架间传递能量的作用
8.4.5可使带钢有较好的板形
8.4.6可提高产量
8.4.7作为精调AGC的调节手段
8.5机架间张力自动控制
8.5.1机架间张力自动控制的基本原理
8.5.2机架间张力自动控制实例分析
8.6开卷、卷取机张力自动控制
8.6.1开卷、卷取机控制的基本思想
8.6.2卷取张力控制方案的选择
8.6.3主要参数的计算
8.7卷取机张力自动控制实例分析
8.7.1系统的组成及其工作状态
8.7.2对系统几个主要环节的分析
9带钢冷连轧机的计算机控制与轧线检测仪表
9.1带钢冷连轧机的计算机控制
9.1.1概述
9.1.2带钢冷连轧机计算机控制系统实例分析
9.2带钢冷连轧机过程控制检测仪表
9.2.1过程控制对检测仪表的要求
9.2.2冷连轧机的检测仪表
参考文献
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HC轧机和CVC轧机有什么区别
世界冷轧板带板形控制先进技术的进展2009-09-15 16:11 板形控制是冷轧板带加工的核心控制技术之一，近年来随着科学技术的不断进步，先进的板形控制技术不断涌现，并日臻完善, 板形控制技术的发...
小型轧钢机总装图的中轧机是不是三辊轧钢机
轧钢机分类不同，中轧是轧钢工艺的说法，三辊是设备特点。二者没有必然联系。可用三辊也可用二辊。
镁合金轧机报价是多少?
镁合金轧机报价是10W-100W不等。轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。
什么是冷轧带钢和热轧带钢 为什么叫带钢
首先只所以叫钢带是因为这类型材是带状的，说的俗点像我们腰上糸的皮带状，冷轧钢带在加工成型时原料是在常温状态下进行的，所以这种钢带的机械性能有些脆硬，有很好的弹性。热轧钢带在加工成型时原料是在高温下，即...
机械制造及其自动化专业和自动化专业的区别
主要区别在于机械制造及其自动化专业偏向机械方面，自动化专业主要研究自动控制理论以及电气、电子等方面内容。机械制造及其自动化是一门研究机械制造理论、制造技术、自动化制造系统和先进制造模式的学科。该学科融...
办公自动化:是指在行政机关工作中，以计算机为中心，采用一系列现代化的办公设备和先进的通信技术，广泛、全面、迅速地收集、整理、加工、存储和使用信息，为科学管理和决策服务，从而达到提高行政效率的目的。
办公自动化是近年随着计算机科学发展而提出来的新概念。办公室自动化英文原称Office Automation，缩写为 OA。办公室自动化系统一般指实现办公室内事务性业务的自动化，而办公自动化则包括更广泛的意义，即包括网络化的大规模信息处理系统。
办公自动化没有统一的定义，凡是在传统的办公室中采用各种新技术、新机器、新设备从事办公业务，都属于办公自动化的领域。
通常办公室的业务，主要是进行大量文件的处理，起草文件、通知、各种业务文本，接受外来文件存档，查询本部门文件和外来文件，产生文件复件等等。所以，采用计算机文字处理技术生产各种文档，存储各种文档，采用其它先进设备，如复印机、传真机等复制、传递文档，或者采用计算机网络技术传递文档，是办公室自动化的基本特征。
办公室是各行业工作的领导进行决策的场所。领导机关做出决策，发布指示，除了文档上的往来之外，更深层的工作，实际上是信息的收集、存储、检索、处理、分析，从而做出决策，并将决策作为信息传向下级机构或合作单位，或业务关联单位。
《钢铁工业自动化(轧钢卷)》共四卷，《钢铁工业自动化(轧钢卷)》为轧钢卷，内容包括轧线仪表和传感器、轧机电气传动系统、轧机液压伺服系统、板带热连轧轧制自动化、板带冷连轧轧制自动化、可逆冷轧和处理线生产自动化、中厚板轧制自动化、炉卷轧机自动化、无缝钢管生产自动化、焊接钢管生产自动化、型钢轧制自动化和轧钢工业炉自动化。
《钢铁工业自动化(轧钢卷)》可供从事钢铁工业自动化研究、设计、生产维护人员使用，也可供大专院校相关专业师生参考。
六辊轧机的特点和工作原理
传统的四辊轧机是板带轧制领域的技术，随着对板材精度和板型的要求越来越高，特别是带材的尺度精度，四辊轧机的版型控制能力变得非常有限，边部减薄也很严重。因此，积极研制并采用适合我国国情的新型板带材轧制设备，是当时丞待解决的问题。
六辊轧机（即HC轧机）是采用一个可以移动的中间辊及工作辊液压弯辊。将轧辊横移和弯辊相结合，在自由程序轧制中改善板凸度和平直度的控制，减少了带钢的边部减薄。这种轧机具有优异的版型和板凸度控制能力，空载时不改变辊缝的形状，HC轧机的开发使板形理论和板形控制技术进入了一个新的时期。随着高质量，宽幅带材的需求日益增长，大型六辊轧机在国内已逐步投入研发和应用。
2六辊轧机的类型及特点
21 类型
目前，HC轧机通常所说的中间辊移动的HC轧机，也称为HCM六辊轧机，实际工业生产中，由于要适应不同产品的需求，六辊轧机已发展了多种机型。其基本形式用于热轧机，冷轧机和平整。如在原四辊轧机（HC轧机）的工作辊与支撑辊之间增加一支中间辊，中间辊可以左右轴窜动，利用工作辊的正负液压弯辊和中间辊的轴向移动来控制带钢的平直度。这就是HCM六辊轧机，其结构如图1所示
HCM六辊轧机
HCM六辊轧机增加中间辊弯辊装置，就成为UCM六辊轧机，如图2所示：
UCM六辊轧机
利用工作辊，中间辊的液压弯辊和中间辊的轴向移动来控制带钢的平直度，用于轧制宽薄带材。这也是目前国内冷轧设备应用最普遍的形式之一。
UCMW六辊轧机则是采用工作辊和中间辊都可移动，同时采用工作辊和中间辊弯辊的形式，如图3所示。该机型可以进行超博高校轧制。
UCMW六辊轧机
22特点
与普通四辊轧机相比，HC轧机具有如下特点;
(1)通过轧辊的轴向移动，消除了板宽意外辊身间的有害接触部分，提高了辊缝刚度：
（2）由于工作辊一端是悬臂的，在弯辊力作用下，工作辊边部变形明显增加。如果对弯控制板形能力的要求不变时，则在HC轧机上可选较小的弯辊力，提高了工作辊轴承的使用寿命，并降低了轧机的作用载荷：
（3）由于可通过弯辊力和轧辊轴向移动量两种手段进行调整，使轧机具有良好的板形控制能力；
（4）由于可通过弯辊力和轧辊轴向移动量两种手段进行调整，使轧机具有良好的板形控制能力；
（5）工作辊和支承辊都可采用圆柱形辊子，减小了磨辊工序，节约了能耗。
因此，六辊轧机在板形控制力，控制带钢边部减薄能力，增大压下量和减少轧制到此的功能等方面都的到提高。
六辊轧机工作原理
四辊轧机的缺点为大于轧制带材宽度的工作辊和支撑辊接触区，无论支撑辊径多大，轧制载荷都会使工作辊桡度增大，如图4所示。
有害区域示意图
对于板形而言，这是一个有害触区，会带来诸如工作辊需要原始凸度，工作辊直径难以缩小，轧辊弯辊不能有效发挥，备用工作辊库存量增加等不利情况。
目前，由于带钢冷轧机上已广泛采用液压弯辊装置改善板型。由于冷轧带钢厚度公差要求较高，为了增加轧机压下装置的反应速度，在冷轧机上采用全液压压下装置机带钢厚度自动控制装置，以保证带钢的厚度公差。对于高速，高质量的带钢冷轧机，实现了计算机控制。作为现代AGC系统的主要执行机构之一，采用液压传动代替机械传动，极大提高了响应速度，是冷连轧机压下装置改造的发展方向。
六辊轧机是目前生产优质板材产品较为理想的先进设备之一，不仅可以保证获得优质板带轧制产品，而且在提高生产率，成才率和节能效果，扩大应用范围及改善轧机的作业性能等方面具有明显的优点。国产大型六辊轧机已成功地广泛应用于工业生产，其技术水平和功能已达到国外同类设备水平。
你好 轧机打滑分为好几种情况一般分为四大类。
（1）轧制速度
随着轧制速度的增加，润滑油膜的厚度增加，摩擦系数减小，打滑发生的概率加大，轧制过程变得不稳定。但是由于现代轧制生产中，如何提高生产效率，实现高速轧制已经成为各生产线所追求的目标，因此在防治打滑时不应该以牺牲速度作为代价。
2）润滑制度
包括润滑液的品种、浓度、温等，它们通过粘度的变化来影响润滑油膜的厚度。对于冷连轧机而言，润滑制度的选择起着关键的作用，是防治打滑的主攻方向之一。通过分析可以知道，随着润滑液粘度的增加，润滑油膜的厚度增加，摩擦系数减小，而且，随着浓度的提高和温度的降低，润滑液粘度增加。这样，针对冷连轧机容易发生打滑的机架（通常是倒数第二架），可以通过适当降低润滑液的浓度以及提高润滑液温度来防治打滑。
（3）张力制度
随着后张力的增大，变形区润滑层厚度增加，因此对于易打滑机架，可以通过适当降低后张力来防止打滑。
（4）轧辊粗糙度
轧辊粗糙度主要影响摩擦系数，随着轧辊粗糙度的减小，摩擦系数也减小，打滑容易发生。一般说来，轧辊的粗糙度与轧制吨位密切相关，及时换辊有利于防治打滑。
轧机振动研究已经经历了半个多世纪，许多学者和专家重点研究冷连轧机、平整机组、热连轧机和中板轧机等出现的振动现象。通过阅读大量参考文献和承担10条连轧机组振动问题的研究项目，对轧机振动问题的研究进行了概括和总结。概括起来，轧机振动研究的内容主要围绕着轧机怎样振动、轧机为何振动和如何抑制振动3个方面来展开研究，具体研究内容及进展分别叙述如下。在研究轧机固有的动力学特性方面，由过去用“弹簧－质量”模型来研究轧机的振型和固有频率发展到用有限元来建立模型并求解模态，使研究方法上了一个新台阶。在研究轧机振动传递方面，由过去认为轧机振动是传动系统减速机齿轮、齿轮座齿轮和弧形齿接手等的啮合频率造成轧机振动到引入非线性振动理论来求解振动的传递，使研究的问题变得更加复杂。在现场轧机振动捕捉方面，由过去采用的以光线示波器和磁带机为代表的临时测试方法发展到用工控机来采集和分析的在线监测系统，使轧机振动现象测试信号更加可靠和精准，分析内容更加丰富，为轧机振动机理研究提供了第一手可靠资料。
冷轧加工是用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧制成轧硬卷的工艺。由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，导致机械加工性能差，只能进行简单的有方向性的小幅度的折弯加工。冷轧生产的工序一般包括原料准备、酸洗、轧制、脱脂、退火(热处理)、精整等，由于不锈钢的特性和对产品质量的特殊要求，冷轧生产工艺具有下列特点：
①不锈钢是一种高合金钢，轧制变形抗力较大。为了进行高效率、高精度的轧制，应采用刚性大的轧机，一般采用多辊冷轧机。
②带钢在可逆式轧机上冷轧时，缠绕在卷取机上的头尾部分得不到压下，被切掉成为废品。为改变这种状况以提高成材率，带钢两端在轧前都要焊接引带；另外，如果热轧卷重量太小时，为提高轧制效率和成材率，钢卷还需预先并卷焊接；在连续退火和酸洗机组上，由于是连续作业，钢带头尾连接也需要焊接。所以，焊接是不锈钢生产不可缺少的环节。但是，不锈钢的焊接不同于普通钢，比一般钢难焊得多；特别是有些焊缝还需经受压下，对焊接质量的要求也严格得多。因此，特殊的焊接工艺也是不锈钢冷轧带钢生产的一个特点。
③不锈钢生产过程中，原料（热轧卷）要退火，冷轧过程中要中间退火，最终成品还要退火，故退火是生产中的重要环节。而不锈钢的种类很多，各种钢的属性不同，热处理的目的、方法和要求都不同于一般，有一套独特的工艺制度。
④冷轧不锈钢是一种高级钢材产品，对表面质量的要求十分严格，不仅不允许残留前工序带来的冶金缺陷，而且不允许有冷轧加工过程造成的明显缺陷。为此，生产过程中采取了一系列消除和防护的措施。例如：为消除热轧的氧化铁皮，热轧带钢要喷丸处理和酸洗；为消除坯料带来的缺陷和冷轧、热处理后造成的缺陷，带钢往往要在修磨机组上修磨；为保证冷轧后的表面质量，对轧辊的研磨有非常严格的要求；为了防止生产过程中擦划伤，要求各机组的钢卷卷紧、卷齐，而且冷轧前后的许多机组卷取时都要在钢卷的层间垫上工艺纸；另外，在容易产生擦划伤的操作和设备上也采取了一些特殊防护措施；为了得到良好的、均匀的表面光泽，成品退火后还要酸洗，有特殊要求的光亮板还要进行保护气氛退火；为保护成品的表面，有的产品表面还要覆膜等等。总之，冷轧不锈钢的生产，是一个精工细作的工艺过程，这是其他钢种不可比拟的。
⑤不锈钢的精整也不同于普通钢，有一些特殊要求，例如：平整工序既要改善板形，还采用光洁度很高（麻面板除外）的轧辊，生产出光滑的钢板，对于铁素体钢还要通过控制平整的压下量（或延伸率）来改善钢板的成形加工性能，这实际上是一种调质轧制。不锈钢由于钢质较硬，同时对平整度要求严格，必须用强力矫直机矫直，而且不同厚度的产品往往需用不同的矫直方法。不锈钢冷轧产品通常以成卷和切板两种方式交货，有的还需要分条交货。因此，现代化的不锈钢冷轧厂要分别设置纵切和横切机组。
⑥冷轧不锈的生产是多机组联合作业，工序平衡和工序管理十分重要，必须有一个强有力的生产调度系统，才能保证持续地优质生产。另外，冷轧不锈钢厂的设备是比较复杂的，机组多，高、精、尖设备多，涉及到机、电、仪表自动化、热工等各个方面的技术，搞好设备管理是提高生产水平和产品质量的根本保证。
⑦为了提高不锈钢带的抗腐蚀性能，对于某些特殊品种的不锈钢带还要进行研磨和抛光，采用专用冷轧油防止板材的拉毛、拉伤。同时还可以提高工件的光洁度，有效延长模具寿命。
总体上，中国钢铁工业可以大致划分为三个阶段：第一阶段（1949～1978年）为“以钢为纲”的发展阶段，第二阶段（1978～2000年）为稳步快速发展阶段，第三阶段（2001年至今）为加速发展阶段。
1、“以钢为纲”的发展阶段
1949年新中国成立时，我国钢铁工业的基础十分薄弱，全国几乎没有一家完整的钢铁联合企业。新中国成立后，钢铁工业开始逐步得到恢复和发展，在苏联援助下建设了鞍钢、武钢、包钢等钢铁厂，钢铁工业逐步建设发展形成了“三大”、“五中”、“十八小”的格局。
随着“三线建设”的铺开，在西南、西北建设了攀钢、酒钢、成都无缝管厂等一批新的钢铁企业，初步形成了新中国的钢铁工业布局。
考虑到钢铁工业在国民经济中的重要地位，国家确立了“以钢为纲”的工业发展指导方针，提出了“大跃进”、“全民大炼钢铁”、“超英赶美”等口号。因此，在这一阶段中国钢铁工业就走上了一条以追求产值、产量增长速度为目标的粗放型的发展道路。
经过全国上下的努力，在这一阶段中国钢铁工业的产量和产值都有了较大幅度的增长。1978年，钢铁产量为3178万吨，占世界钢产量的45％，居世界第4位。据统计，1952～1978年期间，钢铁工业产量平均每年递增129%，产值每年递增118%，实现利税每年递增967%。
需要指出的是，在“以钢为纲”的发展指导方针下，不可避免地会遇到钢铁工业部门同国民经济其他部门协调发展的问题。由于对于钢铁工业部门的固定资产投资过大，就产生了两方面的影响。一方面在资金有限的前提下，过分的投入会制约其他工业部门的发展；
另一方面由于钢铁工业部门的利税贡献，同其他产业部门相比而言较低，在一定程度上表现出“高投入、低产出”的特点，所以较高比例的投入就会影响进一步发展所需要的资金积累。由于钢铁工业是一个资源消耗量大、能耗高的行业，这一阶段钢铁工业的发展也占用了大量的能源。
据统计，1978年，钢铁工业投资占全国固定资产投资的736％，能源消耗占整个国民经济消耗能源总量的1297％。另外，企业管理水平低、职工积极性不高也是当时中国钢铁工业发展中存在的问题。
实际上，在1970～1975年期间，中国钢铁工业已经形成了3000万吨的生产能力，但是生产能力并不能够得到充分实现。1974～1976年，曾经连续三年计划生产2600万吨钢的目标都没有实现，人们称之为“三打二千六打不上”。
2、稳步快速发展的中国钢铁工业
在这一阶段，中国钢铁工业发展遇到了两次重要机遇。1978年，党的十一届三中全会后，我国实行改革开放政策，为利用国外的资金、技术和资源创造了条件。1992年，党的十四大确立了建设社会主义市场经济体制的改革方向，极大地激发了企业的活力。中国钢铁工业面对良好的发展机遇，加快了钢铁工业现代化建设的步伐。
在这一阶段，除了建设上海宝钢、天津无缝钢管厂等具备世界先进水平的现代化大型钢铁企业外，又对一些老的大型钢铁企业进行了技术改造和升级，例如鞍钢、武钢、首钢、包钢等企业。1981年，我国与澳大利亚科伯斯公司通过签订补偿贸易合同的方式，首次实现了改革开放以后利用外方资金和技术对鞍钢焦化总厂沥青焦车间进行改造。
1987年，国家计委批准了鞍钢、武钢、梅山（1998年后被并入宝钢集团）、本钢、莱钢5个企业利用外资的项目建议书。通过技术引进、消化和吸收，中国钢铁企业工艺装备的现代化水平得到不断提升。
另外，一些非国有企业也进入到钢铁行业，例如，沙钢、海鑫等，并且发展迅速。同时，1992年之前，中国钢铁企业进行了一系列的探索，从放权让利到承包经营责任制，希望通过企业改革释放强大的内在发展动力，实现了钢产量5000万吨和亿吨两次突破。1986年，中国钢产量（粗钢）超过了5000万吨，达到5221万吨。
伴随着社会主义市场经济体制和现代企业制度的逐步建立，更是为钢铁工业发展注入了强大的内在动力。1994年以来，钢铁行业的舞钢、本钢、太钢、重钢、天津钢管厂、“大冶”、“八一”等12家企业，列入国家百家现代企业制度试点；邯钢、抚顺钢铁公司、天津钢铁、酒泉钢铁等57家企业，列入地方改革试点。
到1998年，试点工作基本完成，试点钢铁企业均按照《公司法》实施了改组，初步明确了国家资产投资主体，理顺了出资关系，建立了企业法人财产制度和法人治理结构。1996年中国钢产量（粗钢）首次超过1亿吨，达到10124万吨，占世界钢产量的135％，超过日本和美国成为世界第一产钢大国。2000年，中国钢产量为12850万吨。
3、加速发展时期
“十五”期间，中国钢铁工业更是实现了持续高速发展。粗钢产量从2000年的13亿吨，到2003年中国粗钢产量超过2亿吨，到2005年，粗钢产量达到36亿吨，成为全球第一个粗钢产量突破3亿吨的国家，再到2006年粗钢产量达到42亿吨，连续实现了钢产量2亿吨、3亿吨和4亿吨的三次跨越。
2001～2007年期间，钢产量年均增长率为2104%，其中，2001、2003、2004和2005年这四年年增长率都是保持在20%以上，2005年钢产量同上年相比增长率更是创纪录的高达3042%，同时，中国钢铁工业在整个工业中也占据着重要的地位。
2006年，中国规模以上钢铁企业实现销售收入25735亿元，在39个工业行业中排名第2位，仅低于通信设备、计算机及其他电子设备制造业；实现利润总额1367亿元，在39个工业行业中排名第3位，仅低于石油和天然气开采业，电力、热力的生产和供应业。
扩展资料：
“十二五”钢铁工业主要成就：
1、支撑了国民经济平稳较快发展
“十二五”时期，我国粗钢产量由35亿吨增加到63亿吨，年均增长122%。钢材国内市场占有率由92%提高到97%。2010年，钢铁工业实现工业总产值7万亿元，占全国工业总产值的10%；资产总计62万亿元，占全国规模以上工业企业资产总值的104%，为建筑、机械、汽车、家电、造船等行业以及国民经济的快速发展提供了重要的原材料保障。
2 品种质量明显改善
“十二五”时期，我国钢铁产品结构进一步优化，钢材品种齐全，产品质量不断提高，大部分品种自给率达到100%。
关键钢材品种开发取得长足进步，高强建筑用钢板、抗震建筑用高强螺纹钢筋、航天器用合金材料、高性能管线钢、大型水电站用钢、高磁感取向硅钢、高速铁路用钢轨等高性能钢铁材料有力支撑了相关领域的发展；
保障了北京奥运会场馆、 上海世博会场馆、 灾后重建、载人航天、探月工程等国家重大工程建设以及西气东输、三峡工程、京沪高铁等国家重点项目的顺利实施。
3、技术装备水平大幅度提高
“十二五”时期，重点统计钢铁企业1000立方米及以上高炉生产能力所占比例由483%提高到609%，100吨及以上炼钢转炉生产能力所占比例由449%提高到567%，大部分企业已配备铁水预处理、钢水二次精炼设施，精炼比达到70%。
轧钢系统基本实现全连轧，长期短缺的热连轧、冷连轧宽带钢轧机分别由26套和16套增加到72套和50套。宝钢、鞍钢、武钢、首钢京唐、马钢、太钢、沙钢、兴澄特钢、东特大连基地等大型钢铁企业技术装备达到国际先进水平。
4、节能减排成效显著
“十二五”期间，共淘汰落后炼铁产能12272万吨、炼钢产能7224万吨，高炉炉顶压差发电、煤气回收利用及蓄热式燃烧等节能减排技术得到广泛应用，部分大型企业建立了能源管理中心，促进了钢铁工业节能减排。
2010年，重点统计钢铁企业各项节能减排指标全面改善，吨钢综合能耗降至605千克标准煤、耗新水量41立方米、二氧化硫排放量163千克，与2005年相比分别下降128%、523%和424%。固体废弃物综合利用率由90%提高到94%。
参考资料来源：中国网-我国钢铁工业的发展历程
