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轧辊是怎么加工的
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加工轧辊用什么
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轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件,利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材.它主要承受轧制时的动静载荷,磨损和温度变化的影响.轧辊分热轧辊和冷轧辊两种.常用冷轧辊中工作辊的材料有9Cr,9Cr2,9...
(1)砂轮速度粗、精磨钢质轧辊25~35m/s粗、精磨冷硬铸铁轧辊20~25m/s超精磨削、镜面磨削时15~20m/s(2)工件(轧辊)速度粗磨时30~50m/min精磨时15~30m/min精密抛光磨削时10~15m/min当磨削细长辊子时应采用低速，尤其是磨削辊身尺寸小的光压延辊时，工件轧辊的速度小于10m/min。(3)拖板纵向进给速度粗磨时240~600m/min;或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3~3/4。精磨时80~200m/min;或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4~1/2。(4)拖板每往复行程横进给量粗磨时横进给量应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般取0.03~0.05mm/往复行程。对于材料硬 、辊颈大的轧辊，应减小横进给量。精磨时0.005~0.01mm/往复行程。精密抛光磨削时0.002~0.005mm/往复行程。
水溶性磨削液、油溶性磨削液、水溶性磨削液(乳化液，透明水溶液，电解质水溶液)齿轮磨削、螺纹磨削、成形磨削、微乳磨削液、全合成型磨削液
磨削液种类非常多，通常可分为两大类型:水溶性磨削液和油溶性磨削液，水溶性磨削液又可分为:乳化液、半合成、全合成。其中油溶性磨削液主要成分多为矿物油。普通矿物油是在低黏度或中黏度矿物油中加防锈添加剂。如在机械油、轻质柴油、煤油中加脂肪酸以增强润滑作用。另外在磨削液中加入硫、氯、磷等元素的极压添加剂形成极压油，其渗透能力和润滑能力会更佳适宜表面粗糙度要求低的工序加工使用。油溶性磨削液有较好的附着性，能隔绝空气，防止磨削区氧化和水解等不良的化学反应。如CBN砂轮易高温下与水发生反应，所以使用CBN高速磨削时应采用油性磨削液。水溶性磨削液中的乳化液含油量50%左右，半合成含油量5-40%，全合成不含油，主要由水基化合物和水组成;水溶性磨削液其具有很好的冷却效果，且配制方便、成本低廉、不易污染。
砂轮磨cr12mov，应该用刚玉砂轮；
一、砂轮的选择
选择砂轮主要应满足如下要求：精磨时砂轮磨削时间要短，损耗要小；精磨时要求砂轮磨削发热小，微刃性好，磨削时不应有自励现象。
1磨料的选择
对于淬硬或非淬硬的钢质轧辊选用刚玉砂轮；而冷硬铸铁轧辊、橡胶辊、铜轧辊、花岗石辊子则使用碳化硅砂轮。对不同材质的钢质轧辊还应选择与之相匹配的刚玉砂轮，才能获得较高的磨削精度和表面质量。如合金钢轧辊选用铬刚玉（PA）砂轮，耐热合金钢轧辊使用锆刚玉（ZA）砂轮，对不锈钢轧辊要采用单晶刚玉（SA）。
2粒度的选择
粗磨时选用粗粒度（24~60）砂轮；精磨时选用细粒度（60~100）砂轮；精密磨削时采用150粒度砂轮；超精磨削或镜面磨削时，一般使用微粉（W63~W14）砂轮。
3硬度的选择
磨削辊面越硬，砂轮硬度应当选择越软。
（1）如果砂轮磨损太快，说明对于特定加工的轧辊所选用的砂轮太软，可采取以下改善措施：
A提高砂轮的线速度；
B提高拖板纵向进给速度，即工件每转拖板纵向进给量增加到砂轮宽度的2/3~3/4；
C降低轧辊的速度。
如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太软，不适用，应选择硬一点的砂轮。
（2）如果磨削辊子时，砂轮明显受阻（吃力）或很脏，钝化砂粒不易脱落，砂轮易粘着磨屑，磨削辊面出现烧伤、拉毛，则说明选用的砂轮太硬，可采取以下措施改善：
A 降低砂轮线速度；
B 提高辊子速度。
如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太硬，应选择软一点的砂轮。
4结合剂的选择
轧辊辊面除镜面磨削时选用树脂结合剂的砂轮外，其它磨削类型均以采用陶瓷砂轮为好。
二、磨削冷却液的选择
（1）磨削冷却液的作用
A冷却作用
由于磨削区域无数磨削点的瞬时高温形成热聚集现象，在磨削和冷却过程中，被磨辊子极薄一层表面与辊子内部造成很高的温度差，形成磨削热应力。如果磨削热应力超过辊子材料的强度，辊子表面即会产生裂纹；如果磨削温度超过辊子材料的临界温度，则辊面发生磨削烧伤。因此，在磨削过程中要求始终供给充足的冷却淮，将已产生的磨削热迅速从磨削区域带走。
B清洗作用
细微的磨屑镶嵌在硝轮空隙中，破坏了砂轮的微刃性，降低了砂轮的磨削性能，并容易划伤辊子表面。因此，要求磨削冷却液表面张力低、流动性好、渗透性强，在磨削区域起到良好的清洗作用，冲走磨屑和脱落的砂粒，保持砂轮的磨削性能。
C防锈作用
磨削冷却液所含的防锈添加剂是一种极性很强的化合物，它在金属表面形成保护膜或与金属化合形成钝化膜，防止金属与腐蚀介质接触而起防锈作用。
（2）常用磨削冷却液
A皂化液：润滑性较好，防锈性差，冷却性能一般，使用周期短。
B化学磨削冷却液：防锈性、冷却性较好。一般化学液中均含有亚硝酸钠，故有一定危害性。
C新型磨削液：目前国内国外不断开发新型的环保的磨削液，无臭味，冷却、清洗性能优异，防锈防蚀效果好，但价格较高。
三、轧辊磨削工艺
（1）砂轮速度
粗、精磨钢质轧辊25~35m/s
粗、精磨冷硬铸铁轧辊20~25m/s
超精磨削、镜面磨削时15~20m/s
（2）工件（轧辊）速度
粗磨时30~50m/min
精磨时15~30m/min
精密抛光磨削时10~15m/min
当磨削细长辊子时应采用低速，尤其是磨削辊身尺寸小的光压延辊时，工件轧辊的速度小于10m/min。
（3）拖板纵向进给速度
粗磨时240~600m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3~3/4。
精磨时80~200m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4~1/2。
（4）拖板每往复行程横进给量
粗磨时横进给量应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般取003~005mm/往复行程。对于材料硬 、辊颈大的轧辊，应减小横进给量。
精磨时0005~001mm/往复行程。
精密抛光磨削时0002~0005mm/往复行程。
（5）操作工艺注意事项。
A按特定的工件选择砂轮，并作砂轮平衡和修整。
B精磨轧辊时，上班后机床应开车空运转30分钟，待机床热平衡稳定和液压油排净空气后，再时行磨削加工，便于稳定磨削精度。
C在整个磨削过程中，特别是超精磨削和抛光镜面磨削时，保证供给充分的、清洁的冷却液，避免磨削烧伤、表面划痕等磨削缺陷的产生。
D对于精度要求高的辊子，在无进给光磨时，可以采取一边磨削，一边使辊 子慢速范围内不断变换转速，以减少或打乱机床各种频率的振动对磨削圆度和磨削波纹的影响，提高轧辊磨削质量
一、填空（共计
15
分，每空
03
分）
1
、填表
2
、轧辊磨削前的准备工作：
（
磨床的空转
）
、
（
轧辊中心与磨床中心的校
正
）
、
（砂轮的静平衡
）
。
3
、我
厂
磨
床
使
用
的
砂
轮
规
格
型
号
：
（
750mm75mm305mm
）
、
（
900mm100mm305mm
）材质（
白刚玉
）硬度（中软
）
、
粒度（
60
）结合剂（树脂
）
。
4
、磨床的保养分为：
（例行保养
）
、
（
一级保养
）
、
（
二级保
养
）
。
5
、我厂轧机、平整机使用的轧辊材质为：
（
9Cr2Mo
）
、
（
9Cr3Mo
）
、
（
9Cr5Mo
）
。
6
、数控轧辊磨床型号
:(
MK8412550 )
，
最大磨削直径
（
1250
mm
）
，
顶尖距
（
5000
mm
）
型号
:( MK846350 )
，最大磨削直径（
1250mm
）
，
顶尖距
（
5000mm
）
。
7
、数控轧辊磨床主轴所用润滑油为：
（低温抗磨
46#
液压油
）
。
8
、冷轧辊由（辊身
）
、
（辊颈
）
、
（轴头
）三部分组成。
9
、
轧辊磨削过程中冷却液的作用（冷却
）
、
（润滑
）
、
（清洁
）
、
（
防腐
）等。
二、判断（共计
15
分，每题
15
分）
。
1
、磨床砂轮架的主轴是由电动机通过
V
带传动进行旋转的。
（√
）
2
、磨床尾座套筒的缩回与砂轮架的快速前进没有联系。
（×
）
3
、轧辊换下后应立即磨削，
磨完以后立即上机工作，
以增大轧辊循环使用频度。
（
×
）
4
、轧辊应配对磨削及使用，严格控制两轧辊配对差。
（√
）
5
、轧辊直径、硬度均在允许范围之内，因出现某些缺陷甚至断裂而导致轧辊报废叫非正常
损坏。
（
√
）
6
、在轧辊修磨过程中，正确选择砂轮非常重要，正确选择砂轮不但可以提高磨削质量，还
可以提高工作效率，选择砂轮时，要考虑轧辊材质、热处理状态、表面粗糙度、磨削余量等
因素。
（
√
）
7
、磨削液要正对着砂轮和工件的接触线，
先开磨削液再磨削，
防止任何中断磨削液的情况；
要定期更换磨削液，定期更换过滤系统的过滤元件。
（√
）
8
、新采购砂轮可以直接上机使用。
（×
）
9
、轧辊表面产生多角形振纹及波纹的原因是磨削时砂轮相对于轧辊有振动。
（√
）
）
10
、
采用合理的冷却方法和磨削液可以防止轧辊修磨时的缺陷，
提高砂轮的寿命。
（
√
）
轧辊名称
最小直径（
mm
）
最大直径（
mm
）
辊身长度（
mm
）
1250
轧机工作辊
300
340
1250
1250
轧机中间辊
360
400
1250
1250
轧机支撑辊
1050
1150
1200
双平轧工作辊
310
350
1280
双平整工作辊
410
460
1280
双平整中间辊
440
490
1300
双平整支撑辊
1050
1150
1200
三、选择（共计
15
分，每题
3
分）
1
、
轧辊装夹时要
a
，装合适夹箍，中心孔润滑并无损伤，保证同轴度。
a
、清理中心孔；
b
、平衡轧辊；
c
、直线度；
2
、如果磨削轧辊时，砂轮明显受阻或很脏，钝化砂粒不易脱落，砂轮易粘着磨削，磨削辊
面出现烧伤、拉毛，则说明选用的砂轮
c
。
a
、太硬；
b
、太软；
c
、粒度粗；
3
、砂轮的硬度对轧辊
c
影响较大，砂轮越硬，轧辊表面烧伤越严重。
a
、磨削精度；
b
、磨削速度；
c
、表面烧伤；
4
、砂轮装夹时要清理干净砂轮轴及砂轮卡盘内锥孔的杂质，以免造成
c
。
a
、速度不稳；
b
、辊面不光；
c
、砂轮偏心；
5
、砂轮高速旋转时，砂轮任何部分都受到
a
，且离心力的大小与砂轮圆周速度的平方
成正比。
a
、离心力作用
b
、向心力作用
c
、切削力作用
四、简答（
1-4
题磨工答（每题
75
分）
，
7-10
题装配工答（每题
75
分）
，
5
、
6
、
11
为共答部
分，各工种写各自的。
）
1
、磨外圆时，工件表面出现振纹的原因是什么？如何消除？
答：
在磨削时砂轮相对于工件有震动，
这种震动是由于砂轮不平衡、
砂轮传动电机不平
衡、传动皮带厚薄不均或三角皮带长短不一致引起的。防止产生多角形和振纹的措施如下：
①
砂轮需经过仔细平衡（要求砂轮在平衡架平衡时，
8
个方位都能停留得住）
②
电动机动平衡（建议采用
HYQ-22
整机动平衡仪对电动机加皮带轮进行平衡）
③
电动机减震（电动机装在机床上是，下面应垫上木板或影像皮，并拧紧螺钉）
④
减少皮带震动
⑤
提高砂轮架的抗震性⑥
选用合适的磨削用量
⑦
选择合适的砂轮（注意硬度，粒度，和结合剂类型）
⑧
砂轮磨钝后应及时修整砂轮，注意修整时，金刚石应置于合适的位置上。
2
、磨外圆时，工件表面出现螺旋形痕迹的原因是什么？如何消除
答：
砂轮在粗修整是母线修的不平，
精修整时由于修整量少而矫正不过来。
因此在精密磨削、
超精密磨削前，粗修整砂轮时的切深不宜过大。
修整砂轮时没有用冷却液，或冷却液只冲着砂轮的一部分。因此，
在修整砂轮时，
应有
充分的冷却液，而且喷嘴位置和冷却液要对准砂轮的整个宽度。
砂轮架主轴翘头或低头，
使砂轮中心线在垂直平面内与磨床导轨不水平，
因而在修整时
会使砂轮母线成凹形。在安装砂轮时，允许砂轮轴有一点翘头，每
100mm
约为
0005mm
，主
轴的水平可通过修括砂轮架导轨或转盘来达到。
当因砂轮硬度在宽度方向上不均匀造成螺旋
形时，
则应更换砂轮。磨削时，
由于砂轮旋转而产生热变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与轧
辊接触不好，从而产生螺旋形。
因此，要求在机床进入温升饱和状态下，再进行修正砂轮和
磨削。
3
、轧辊缺陷种类？
答：裂纹、掉皮、划坑、粘辊、勒辊、断辊。
4
、砂轮的特性
答：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状、尺寸、强度
5
、请写出现有磨床的种类、型号、主要参数（
5
分）
答：
MK8412550
参数：最大磨削直径
1250mm
，最小磨削直径
200mm
，最大顶尖距
5000 mm
，
工件最大重量托磨
25000
千克，顶磨
5000
千克，砂轮规格
Φ
900100305mm
MK846350
参数：最大磨削直径
630mm
，最小磨削直径
90mm
，最大顶尖距
5000 mm
，工件最
大重量
6300
千克
,
砂轮规格
Φ
75075305mm
6
、安全操作规程（
10
）
轧辊装配工安全操作规程：
①上岗前劳保穿戴齐全，穿着符合安全规定，精神饱满。
②保证过跨车、轧辊拆装机及拆装平台清洁，及时清理油污。
③禁止在拆装平台上跨越轧辊行走，防止滑跌。
④上下拆装机时注意防滑，拆装换辊时要确认安全范围内无障碍物。
⑤拆装轴承座时，
开车人员确认设备正常并提醒装配人员站稳扶好，
必须确认轴承座在挡块
范围之内放置平稳，防止轴承座翻倒。
⑥吊运轧辊前，
首先检查吊带是否完好。
轧辊吊运时两人配合，一人指挥，
轧辊吊放或吊离
轧辊存放架时要缓慢落钩。
⑦清洗轴承座时，确认轴承座是否放置平稳，清洗时注意防滑，清洗完及时清理地面油污。
磨工安全操作规程：
①
上岗前，劳保穿戴齐全，穿戴及使用符合安全规定，精神饱满。
②
磨床工作前，先查阅交接班记录，经确认无误后，试运行
1
—
5
分钟在进行轧辊磨削。
③
在拆装轧辊卡盘时，要轻拿轻放，防止挤伤，砸伤。
④
天车吊运轧辊上下磨床时，
必须两人配合，
一人指挥，
确认好吊挂位置，
做到轻吊轻放。
⑤
操作磨床时严禁带手套，严禁靠近旋转花盘，工作服袖口、领口、安全帽带必须系好，
女工必须把头发盘在安全帽内，防止卷入旋转旋转设备中。
⑥
磨床正常磨削时，严禁操作人员离岗，严禁站在托板上。
⑦
轧辊磨削时，禁止站在砂轮对面，防止砂轮破裂伤人。
⑧
使用手动砂轮导角时，必须佩戴好防护眼镜，防止砂粒打伤眼睛。
⑨
检查辊面质量时，必须停止测量臂的动作，防止挤伤或撞伤。
⑩
拆装砂轮的工具必须符合安全要求，禁止使用代用品，更换砂轮时，严禁使用有缺陷的
砂轮，并使用专用工具，两人配合拆装。
⑪
砂轮旋转时，严禁打开安全防护罩清理砂轮喷水嘴的磨削泥。
⑫
更换托瓦时，必须及时清理现场油污，防止滑倒、跌伤、挤伤。
7
、砂轮静平衡方法。
答
<1>
将砂轮平衡架两圆柱组成的平衡面在纵向和横向内调整处于水平位置
。
<2>
卸下全部平衡块，在法兰盘孔中插入平衡心轴，置于平衡架上缓慢滚动待其静止后在砂轮最下一点处做上
记号，此记号即为重力中心位置。
<3>
相对于重力中心处
180
度的轻点紧固第一块平衡块，此块平衡块建议以后不要移动
<4>
对称于平衡块紧固另外二块平衡块
用刚玉砂轮
一、砂轮的选择
选择砂轮主要应满足如下要求：精磨时砂轮磨削时间要短，损耗要小；精磨时要求砂轮磨削发热小，微刃性好，磨削时不应有自励现象。
1磨料的选择
对于淬硬或非淬硬的钢质轧辊选用刚玉砂轮；而冷硬铸铁轧辊、橡胶辊、铜轧辊、花岗石辊子则使用碳化硅砂轮。对不同材质的钢质轧辊还应选择与之相匹配的刚玉砂轮，才能获得较高的磨削精度和表面质量。如合金钢轧辊选用铬刚玉（PA）砂轮，耐热合金钢轧辊使用锆刚玉（ZA）砂轮，对不锈钢轧辊要采用单晶刚玉（SA）。
2粒度的选择
粗磨时选用粗粒度（24~60）砂轮；精磨时选用细粒度（60~100）砂轮；精密磨削时采用150粒度砂轮；超精磨削或镜面磨削时，一般使用微粉（W63~W14）砂轮。
3硬度的选择
磨削辊面越硬，砂轮硬度应当选择越软。
（1）如果砂轮磨损太快，说明对于特定加工的轧辊所选用的砂轮太软，可采取以下改善措施：
A提高砂轮的线速度；
B提高拖板纵向进给速度，即工件每转拖板纵向进给量增加到砂轮宽度的2/3~3/4；
C降低轧辊的速度。
如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太软，不适用，应选择硬一点的砂轮。
（2）如果磨削辊子时，砂轮明显受阻（吃力）或很脏，钝化砂粒不易脱落，砂轮易粘着磨屑，磨削辊面出现烧伤、拉毛，则说明选用的砂轮太硬，可采取以下措施改善：
A 降低砂轮线速度；
B 提高辊子速度。
如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太硬，应选择软一点的砂轮。
4结合剂的选择
轧辊辊面除镜面磨削时选用树脂结合剂的砂轮外，其它磨削类型均以采用陶瓷砂轮为好。
二、磨削冷却液的选择
（1）磨削冷却液的作用
A冷却作用
由于磨削区域无数磨削点的瞬时高温形成热聚集现象，在磨削和冷却过程中，被磨辊子极薄一层表面与辊子内部造成很高的温度差，形成磨削热应力。如果磨削热应力超过辊子材料的强度，辊子表面即会产生裂纹；如果磨削温度超过辊子材料的临界温度，则辊面发生磨削烧伤。因此，在磨削过程中要求始终供给充足的冷却淮，将已产生的磨削热迅速从磨削区域带走。
B清洗作用
细微的磨屑镶嵌在硝轮空隙中，破坏了砂轮的微刃性，降低了砂轮的磨削性能，并容易划伤辊子表面。因此，要求磨削冷却液表面张力低、流动性好、渗透性强，在磨削区域起到良好的清洗作用，冲走磨屑和脱落的砂粒，保持砂轮的磨削性能。
C防锈作用
磨削冷却液所含的防锈添加剂是一种极性很强的化合物，它在金属表面形成保护膜或与金属化合形成钝化膜，防止金属与腐蚀介质接触而起防锈作用。
（2）常用磨削冷却液
A皂化液：润滑性较好，防锈性差，冷却性能一般，使用周期短。
B化学磨削冷却液：防锈性、冷却性较好。一般化学液中均含有亚硝酸钠，故有一定危害性。
C新型磨削液：目前国内国外不断开发新型的环保的磨削液，无臭味，冷却、清洗性能优异，防锈防蚀效果好，但价格较高。
三、轧辊磨削工艺
（1）砂轮速度
粗、精磨钢质轧辊25~35m/s
粗、精磨冷硬铸铁轧辊20~25m/s
超精磨削、镜面磨削时15~20m/s
（2）工件（轧辊）速度
粗磨时30~50m/min
精磨时15~30m/min
精密抛光磨削时10~15m/min
当磨削细长辊子时应采用低速，尤其是磨削辊身尺寸小的光压延辊时，工件轧辊的速度小于10m/min。
（3）拖板纵向进给速度
粗磨时240~600m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3~3/4。
精磨时80~200m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4~1/2。
（4）拖板每往复行程横进给量
粗磨时横进给量应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般取003~005mm/往复行程。对于材料硬 、辊颈大的轧辊，应减小横进给量。
精磨时0005~001mm/往复行程。
精密抛光磨削时0002~0005mm/往复行程。
（5）操作工艺注意事项。
A按特定的工件选择砂轮，并作砂轮平衡和修整。
B精磨轧辊时，上班后机床应开车空运转30分钟，待机床热平衡稳定和液压油排净空气后，再时行磨削加工，便于稳定磨削精度。
C在整个磨削过程中，特别是超精磨削和抛光镜面磨削时，保证供给充分的、清洁的冷却液，避免磨削烧伤、表面划痕等磨削缺陷的产生。
D对于精度要求高的辊子，在无进给光磨时，可以采取一边磨削，一边使辊 子慢速范围内不断变换转速，以减少或打乱机床各种频率的振动对磨削圆度和磨削波纹的影响，提高轧辊磨削质量
砂轮磨cr12mov，应该用刚玉砂轮；
一、砂轮的选择
选择砂轮主要应满足如下要求：精磨时砂轮磨削时间要短，损耗要小；精磨时要求砂轮磨削发热小，微刃性好，磨削时不应有自励现象。
1磨料的选择
对于淬硬或非淬硬的钢质轧辊选用刚玉砂轮；而冷硬铸铁轧辊、橡胶辊、铜轧辊、花岗石辊子则使用碳化硅砂轮。对不同材质的钢质轧辊还应选择与之相匹配的刚玉砂轮，才能获得较高的磨削精度和表面质量。如合金钢轧辊选用铬刚玉（PA）砂轮，耐热合金钢轧辊使用锆刚玉（ZA）砂轮，对不锈钢轧辊要采用单晶刚玉（SA）。
2粒度的选择
粗磨时选用粗粒度（24~60）砂轮；精磨时选用细粒度（60~100）砂轮；精密磨削时采用150粒度砂轮；超精磨削或镜面磨削时，一般使用微粉（W63~W14）砂轮。
3硬度的选择
磨削辊面越硬，砂轮硬度应当选择越软。
（1）如果砂轮磨损太快，说明对于特定加工的轧辊所选用的砂轮太软，可采取以下改善措施：
A提高砂轮的线速度；
B提高拖板纵向进给速度，即工件每转拖板纵向进给量增加到砂轮宽度的2/3~3/4；
C降低轧辊的速度。
如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太软，不适用，应选择硬一点的砂轮。
（2）如果磨削辊子时，砂轮明显受阻（吃力）或很脏，钝化砂粒不易脱落，砂轮易粘着磨屑，磨削辊面出现烧伤、拉毛，则说明选用的砂轮太硬，可采取以下措施改善：
A 降低砂轮线速度；
B 提高辊子速度。
如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太硬，应选择软一点的砂轮。
4结合剂的选择
轧辊辊面除镜面磨削时选用树脂结合剂的砂轮外，其它磨削类型均以采用陶瓷砂轮为好。
二、磨削冷却液的选择
（1）磨削冷却液的作用
A冷却作用
由于磨削区域无数磨削点的瞬时高温形成热聚集现象，在磨削和冷却过程中，被磨辊子极薄一层表面与辊子内部造成很高的温度差，形成磨削热应力。如果磨削热应力超过辊子材料的强度，辊子表面即会产生裂纹；如果磨削温度超过辊子材料的临界温度，则辊面发生磨削烧伤。因此，在磨削过程中要求始终供给充足的冷却淮，将已产生的磨削热迅速从磨削区域带走。
B清洗作用
细微的磨屑镶嵌在硝轮空隙中，破坏了砂轮的微刃性，降低了砂轮的磨削性能，并容易划伤辊子表面。因此，要求磨削冷却液表面张力低、流动性好、渗透性强，在磨削区域起到良好的清洗作用，冲走磨屑和脱落的砂粒，保持砂轮的磨削性能。
C防锈作用
磨削冷却液所含的防锈添加剂是一种极性很强的化合物，它在金属表面形成保护膜或与金属化合形成钝化膜，防止金属与腐蚀介质接触而起防锈作用。
（2）常用磨削冷却液
A皂化液：润滑性较好，防锈性差，冷却性能一般，使用周期短。
B化学磨削冷却液：防锈性、冷却性较好。一般化学液中均含有亚硝酸钠，故有一定危害性。
C新型磨削液：目前国内国外不断开发新型的环保的磨削液，无臭味，冷却、清洗性能优异，防锈防蚀效果好，但价格较高。
三、轧辊磨削工艺
（1）砂轮速度
粗、精磨钢质轧辊25~35m/s
粗、精磨冷硬铸铁轧辊20~25m/s
超精磨削、镜面磨削时15~20m/s
（2）工件（轧辊）速度
粗磨时30~50m/min
精磨时15~30m/min
精密抛光磨削时10~15m/min
当磨削细长辊子时应采用低速，尤其是磨削辊身尺寸小的光压延辊时，工件轧辊的速度小于10m/min。
（3）拖板纵向进给速度
粗磨时240~600m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3~3/4。
精磨时80~200m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4~1/2。
（4）拖板每往复行程横进给量
粗磨时横进给量应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般取003~005mm/往复行程。对于材料硬 、辊颈大的轧辊，应减小横进给量。
精磨时0005~001mm/往复行程。
精密抛光磨削时0002~0005mm/往复行程。
（5）操作工艺注意事项。
A按特定的工件选择砂轮，并作砂轮平衡和修整。
B精磨轧辊时，上班后机床应开车空运转30分钟，待机床热平衡稳定和液压油排净空气后，再时行磨削加工，便于稳定磨削精度。
C在整个磨削过程中，特别是超精磨削和抛光镜面磨削时，保证供给充分的、清洁的冷却液，避免磨削烧伤、表面划痕等磨削缺陷的产生。
D对于精度要求高的辊子，在无进给光磨时，可以采取一边磨削，一边使辊 子慢速范围内不断变换转速，以减少或打乱机床各种频率的振动对磨削圆度和磨削波纹的影响，提高轧辊磨削质量
