| 中文名称 | 砂带磨削 | 机理 | 一特殊形式的磨削工具 |
|---|---|---|---|
| 借助于 | 张紧机构使之张紧 | 属性 | 刚性接触磨削 |
由此可见,砂带磨削的加工机理是同于砂轮磨削又有别于砂轮磨削的一种更为复杂的形式，这是分析了解砂带磨削机理的理论基础和根本出发点。
2.单颗磨粒的磨削过程
砂带磨削是由大量的垂直定向排列在砂带表面的磨粒切刃来完成的。每个磨粒均可近似看作一把微型刀具，因而研究这些单颗磨粒的磨削过程是研究整个砂带磨削的基础。
砂带表面的磨粒从微观来看，就象一种刀尖为圆弧，刃角为钝角或钝圆的切削刀具。其圆弧半径由几微米到几十微米，大小与磨粒的材质和粒度有关。由于磨粒的这种几何特性，在磨削时，切削深度小(切屑厚度薄)，一般在O.005~0.05mm左右。所以绝大多数磨粒切削刃是在大负前角条件下对工件进行切削。这与机床刀具切削过程一样，工件材料在磨粒切削刃的挤压、摩擦作用下产生变形转为切屑，形成加工表面。砂带的弹性接触特征使磨粒切削刃的切削过程大致可以分为挤压、滑擦、耕犁、切削四个阶段，如图所示。最初磨粒挤入工件，由于切入深度小于磨粒刃尖圆弧半径，形成很大的负前角，工件表面仅发生弹性变形。随着切入深度增大，磨粒对工件表面的压力逐渐增大，开始压入工件，工件表面由弹性变形开始过度到塑性变形。磨粒继续挤压，摩擦加剧，热应力剧增，在工件表面耕犁出沟痕，沟痕两边金属滑移隆起突出。工件材料塑性变形不断增加。当切入深度继续增加时，被推挤的金属层明显滑移。推挤压力超过工件材料强度后形成切屑从前刀面流出，切离工件表面。加工材料不间，磨粒切削过程四个阶段在整个磨削过程中所占比例也不一样。
磨削过程是磨粒切削刃切削金属的过程，它同机床刀具切削一样，被磨削金属也经历了弹性变形、塑性变形、切削形成等过程，并有大量的磨削力和磨削热产生。磨削过程中由于磨粒形状及分布状态不一，砂带表面的磨粒存在实际参加磨削的有效磨粒少于其磨粒总数的情况。因而同一时间内磨粒对金属的挤压、滑擦、耕犁和切削作用的大小不同，所得到的效果亦不同。甚至同一颗磨粒的不同部位以及同一部位在不同的加工时间里所起的作用也不同，可见砂带的磨削是十分复杂的。特别是磨粒切刃的负前角切削过程，切削条件很差，各阶段的剧烈挤压使磨削表面产生严重的塑性变形，而且大量塑性变形的金属不是成为切屑流出，而是仍保留在已加工表面，所以加工表面的硬化现象严重，残余应力较大。由于磨粒的高速运动，加之磨粒切刃较钝，在磨削区造成较大的摩擦和弹性、塑性变形，磨削过程中会有较大的热量产生，导致磨削区工件表面温度上升，将引起工件表面层发生变化。特别是在砂带磨粒磨损严重时，磨削摩擦加剧，产生大量的磨削热，使工件表层温度急剧上升，导致表层金属发生组织变化〈如烧伤、裂纹、热应力等)。这也正是为什么使用砂带磨削有时仍会烧伤工件表面的一个原因。从微型刀具―― 磨粒的几何结构看，其负前角大，后角小，特别是砂带弹性磨削这一特点使磨粒在磨削时对工件产生的挤压作用很强，远远大于切屑分离时的拉伸作用。在磨削垂直方向上，磨粒两侧的金属都受到较强烈的挤压，所以导致较大的残余压缩应力形成。此外，工件表面在磨粒挤压，滑擦，耕犁等综合作用下，产生的塑性形变会引起晶格歪曲、畸变、金属密度降低、比容增加，也会形成表面残余压应力，下层形成拉应力。所以综合以上分析可知，砂带在磨削时，磨削力及塑变因素引起工件表面常常呈残余压应力。这对零一些可靠性要求很高的零件加工(如飞机叶片、发电机转轴等)是极其重要的。
所以，归纳起来，砂带磨削的机理可以这样总结:由于砂带表面磨粒分布均匀、等高性好、尖刃外露、切刃锋利，切削条件比砂轮磨粒好，使得砂带磨削过程中，磨粒的耕犁和切削作用大，因而材料切除率大、效率高。
由于砂带的弹性接触状态，使得砂带磨粒对工件表面材料的挤压和滑擦作用大，因而磨粒有很强的研磨、抛光作用，磨削表面质量好。
由于砂带磨粒容屑空间大，磨屑堵塞造成摩擦加剧的可能性减少，由此产生的热量少;由于砂带与工件接触弧长较大，单颗磨粒受力较小而且均匀;砂带磨粒切刃锋利，磨削时材料变形小，所产生的热量相应也小，再加上砂带周长长，散热性好，因而砂带在整个磨削过程中产生的磨削力和产生的磨削热相对于砂轮来说就低得多，磨削温度低，故有"冷态"磨削之称。
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.砂带磨削的加工机理 :
砂带磨削是砂带这一特殊形式的磨削工具，借助于张紧机构使之张紧，和驱动轮使之高速运动，并在一定压力作用下，使砂带与工件表面接触以实现磨削加工的整个过程。
广义地讲,砂带磨削与砂轮磨削同样都是高速运动的"微刃切削刀具"――磨粒的微量切削而形成的累积效应，因而其磨削机理大致上也是相同的。但由于砂带本身的构成特点和使用方式不同，使砂带磨削不论是在磨削加工机理方面，还是其综合磨削性能方面都有别于砂轮磨削，这主要表现在:
1、砂轮磨削是刚性接触磨削，而砂带磨削则是弹性接触磨削，而且即使是在使用无弹性的钢制接触轮的情况时也是如此，因为组成砂带的基材、粘结剂都具有一定的弹性，更何况大多数情况下都采用有弹性的橡胶作接触轮。
正因为如此，砂带磨削除了具有砂轮同样的滑擦、耕犁和切削作用外，还有磨粒对工件表面的挤压作用，并使之产生塑性变形、冷硬层变化和表层撕裂，以及由于摩擦使接触点温度升高，而引起的热塑性流动等综合作用。所以，从这点来看，砂带磨削同时具有磨削、研磨和抛光的多重作用。而这也正是砂带磨削表面质量好的原因。
另一方面，由于砂带的这种弹性磨削特点，还使砂带在磨削区域内与工件接触的长度比砂轮大，同时参加磨削的磨粒数目多，单颗磨粒所受载荷小，且均匀，磨粒破损小。而使整个砂带的磨耗比(磨削材料去除量与砂带磨粒消耗量之比称为磨削比，而磨削比的倒数就称为磨耗比)比砂轮要小得多。
2、砂轮的磨粒在磨削表面上的分布是杂乱无章的，很不规则，实际磨削时，磨粒都是以较大的负前角、小后角甚至负后角的刃口进行切削，切削条件很恶劣。砂带则不同，砂带的磨料是专门制造的，磨粒的几何形状常呈长三角体，并多采用静电植砂等一系列先进工艺制作，磨粒的大小和分布均匀，等高性好，并且是尖刃朝外的形式植于砂带基材表面上，露出复胶层的部分较多。因而，砂带的磨粒比砂轮的磨粒锋利，切削条件较好，磨削时材料变形小，切除率高，磨削力和随之产生的磨削热小，磨削温度低。
3、砂轮磨粒间充满了结合剂，容屑空间很小。而砂带磨粒间容屑空间一般至少比砂轮大10倍，加之磨粒等高性好，因而砂带磨粒的有效切削面积大，切削能力比砂轮强，并且磨屑可随时直接带走，很少残留在砂带表面造成堵塞，而不会由此增加摩擦发热，磨削区域温度低。
4、砂带的周长从设计角度来看，可以远远超过砂轮的周长，这就使得砂带在磨削时既有良好的散热区域，又可以通过砂带的悬空部分〈即不与接触轮、张紧轮、压磨板等接触的部分〉在运行时的振荡，将粘在砂带上的磨屑自然抖掉，进一步减少磨粒被填塞的现象，从而减少摩擦发热，这也是砂带磨削温度低的一个原因。
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砂带磨削经过近三十年的发展，现已成为一项较完整且自成体系的新的加工技术。因其加工效率高、应用范围广、适应性强、使用成本低、操作安全方便等特点而深受用户青睐。在国外，砂带磨削技术已有了很大的进步，其加工对象和应用领域日趋广泛，它几乎能加工所有的工程材料，从一般日常生活用具到大型宇航器具无所不可应用，并已成为获取显著经济效益的一种重要手段。其作为一种加工技术之所以受到人们日益广泛的重视，得到迅速发展，是因为它具有以下一些重要的特点:
在传统的涂附磨具研磨中，磨料颗粒通过单层均匀分布在基材表面上。粒度均匀是涂附磨料高效率和冷态磨削的重要因素。砂带磨削和砂轮之间的典型区别在于前者通过改善磨削应力而不是通过提高砂带速度来运行。
砂带的线速度通常在15m/s-35m/s之间。尽管砂轮通过改善拉伸应力来操作，但是砂带磨削对于加强工件表面并提高工件疲劳强度是有用的。
目前，涂附磨具正朝着特殊用途，高精度、高效率的方向发展，具有高速、强力和重载磨削的特点。砂带磨削的理论基础是1994年德国公司Junker先生Erwin Junker先生开发的先进高速磨削技术Quick-point Grinding，集成了高速磨削（速度超过90m / s），CBN超硬磨料和CNC柔性加工技术，是超高速磨削技术的新突破。
迄今为止，该技术已应用于国外的汽车工业，造船工业和工具制造业。重货仍然依赖进口，因此，跟上国际先进技术的步伐，对提高我国制造技术和装备制造水平具有重要意义。
砂带磨削具有的优点：
砂带磨削可以解决大面积磨削和其他磨具产品无法解决的复杂面磨削。砂带磨削除了可以用砂轮加工的材料外，还可以加工铜，铝等非铁金属，以及木材，皮革，塑料等非金属软材料。在耐热和不同研磨材料加工过程中的“冷态”磨削效果使砂带磨削更加独特。
砂带磨削效率高，蓄热量小，工件不易燃烧。优质的砂带体现在表面粗糙度小，表面没有微小瑕疵。
砂带磨削设备操作简单、安全，噪音低和灰尘少。由于砂带的重量轻，所以比砂轮更容易控制平衡。除此之外，砂带的柔性磨削效果可以大大减少振动和冲击。
砂带磨削功耗较低，既节能又环保。砂带磨削力越大，机床的功率可用性和磨削效率越高。因为轻质砂带打磨时会产生小范围的振动，砂带打磨机更易于操作，由于砂带磨削通常采用橡胶接触轮，噪音较低，一般低于70dB。
利用高速运转的环形砂带加工工件表面的磨削。一般在砂带磨床上进行。图1 砂带磨削的方法 是砂带磨削外圆和平面的方法。砂带围绕在具有一定弹性的压轮和张紧轮上﹐由压轮驱动回转作连续切削运动﹐工件放在传送带或工作台上作进给运动。当工件接触砂带或通过压轮下的磨削区时﹐即被砂带磨去表面的一层材料。砂带磨削的切削速度一般为20~30米/秒﹐磨削压力为20~30兆帕。砂带磨削可有效地消除工件表面的粗糙不平﹐但不能磨削沟槽和精确的边角﹐适于加工平面﹑曲面和成形表面。磨削成形表面(如透平叶片型面)时﹐可用与工件型面相匹配的成形接触轮或成形支承板﹐使柔性的砂带与工件之间保持均匀的接触压力
(图2 砂带成形磨削示意图 )。砂带磨削的尺寸精度一般为0.02毫米左右﹐最高可达3微米。如用细粒度磨料的砂带磨削﹐表面粗糙度可达R 1.25~0.16微米。
旧砂带，木工的可以翻新，把砂带里的屑清洗出来，用来二次利用。
成品刀直接用240粗磨，然后用600细磨，就可以削纸了。要求更高的1000精磨，可以剃毛。再往上5000就是镜面了。注意新手600磨1-2秒就拿起来看一下，摸一下温度，砂带机3秒以上就可能退火了。
扩展资料：
砂带的社会影响：
1930年后，砂带磨削逐步向金属加工方面发展，第二次世界大战中，美国率先在兵器制造中使用砂带磨削，取得明显效果。
1950年初，静电植砂方法的出现把砂带磨削推向了一个新的阶段，砂带磨削应用逐渐普遍。后来欧洲和日本也相继开展了砂带磨削技术的研究和应用，砂带磨削技术随之逐渐发展成为一个门类齐全、技术体系较为完整的独立的加工技术领域。
堆积磨料VSM砂带的特点是一种特殊产品，其磨粒是一种磨料团，这在砂面形成了多层磨料的规程效应。随着磨粒的逐渐磨损，砂面仍然保持尖锐，从而延长了寿命，保持了一致的切除率和光洁度。
（1）、有超长的使用寿命；
（2）、减少更换磨具时间；
（3）、在磨具整个寿命周期内始终达到均匀的磨削量和一致的表面粗糙度。
VSM堆积磨料砂带产品的磨削原理：自锐
汉通研磨生产VSM堆积磨料砂带产品作为抛光和磨削的一种新工艺，它植有一种特殊设计的磨料团，这种磨料比普通磨料外观更粗糙，每颗磨料团都是由大量更小的氧化铝或碳化硅磨料粘结而成。使用中，在磨削力的作用下，磨损的小磨粒不断脱落，露出新的未使用的磨粒。
机床本身的几何精度、运行精度；零件的刚性、零件装夹定位的合理性、加工工艺基准选取的正确性、零件本身的热处理工艺的合理性、加工工艺制订的科学性（粗精加工分开、选取的加工设备是否合适等等）、选用刀具的精度和可靠性、温度的变化对机床和零件的影响、操作者的技术水平等等很多的。
影响数控的因素有:影响机械加工精度的因素及提高加工精度的措施 工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：
（1）系统的几何误差
①加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。
②机床的几何误差 机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
③刀具的制造误差及磨损 刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。
④夹具误差 夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。 工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件相接触（配合）来确定的。然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造误差，会使各工件在夹具中的实际位置不相一致。加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差，用△D表示。它包括基准位移误差和基准不重合误差。在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。采用试切法加工，不存在定位误差。 定位误差产生的原因是工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。
●基准不重合误差 当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用△B表示。
●基准位移误差 工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用△Y表示。图1-12a是圆套铣键槽的工序简图，工序尺寸为A和B。
尺寸A的工序基准是内孔轴线，定位基准也是内孔轴线，两者重合，△B＝0。但是，由于工件内孔面与心轴圆柱面有制造公差和最小配合间隙，使得定位基准（工件内孔轴线）与限位基准（心轴轴线）不能重合，定位基准相对于限位基准下移了一段距离，由于刀具调整好位置后在加工一批工件过程中位置不再变动（与限位基准的位置不变）。所以，定位基准的位置变动影响到尺寸A的大小，给尺寸A造成了误差，这个误差就是基准位移误差。
砂布也就是砂带，砂带150目比砂轮150目好用。
砂带上的磨粒比砂轮磨粒具有更强的切削能力，所以其磨削效率非常高。
砂带磨削是一种弹性磨削，是一种具有磨削、研磨、抛光多种作用的复合加工工艺。
正因为如此，砂带磨削除了具有砂轮同样的滑擦、耕犁和切削作用外，还有磨粒对工件表面的挤压作用，并使之产生塑性变形、冷硬层变化和表层撕裂，以及由于摩擦使接触点温度升高，而引起的热塑性流动等综合作用。所以，从这点来看，砂带磨削同时具有磨削、研磨和抛光的多重作用。而这也正是砂带磨削表面质量好的原因。锆刚玉砂带在整个磨削过程中，不断有新的切刃产生，能保持磨粒的锋利度，增加被磨工件的光洁度。尤其是第三涂层的锆刚玉砂带，具有自润滑作用，降低了磨削区的温度，形成冷态磨削。
砂磨工艺具有生产效率高、被加工表面质量好、生产成本低等特点，因此在家具生产中得到广泛的应用，家具产品的最终表面质量与砂磨工艺有着密切的关系。砂带是砂磨工艺的主要工具，如何选择合适的砂带、延长砂带的使用寿命、进一步提高砂磨的光洁度和平整度是砂带使用中经常遇到的问题。随着科学技术的进步，砂带的带基、磨料的类型、砂带的生产工艺、磨料的粘结剂都在不断地进步。
砂带磨削技术已有了很大的进步，其加工对象和应用领域日趋广泛，它几乎能加工所有的工程材料，从一般日常生活用具到大型宇航器具无所不可应用，并已成为获取显著经济效益的一种重要手段。
linish n 砂带磨光 linishing n 擦光
linishing
1 砂带磨削
焊接专业关联词汇（机械专业L）
lining炉衬
linishing砂带磨削
link构件
沙袋效率高。砂带和千叶轮都是常见的磨削工具，它们的效率高低取决于具体的使用场景和要求。一般来说，砂带适用于大面积的磨削和修整，可以快速去除材料表面的不平整和毛刺，效率较高。而千叶轮适用于小面积的磨削和修整，可以精细地打磨和抛光材料表面，效率相对较低。
1、在使用磨床前要检查机械、螺丝是否牢固、电器、防护装置、吸尘装置、工卡量具等，必须处于完整良好状态。
2、用手去检查各个部位之后，检查磨头纵向往复运动，确认正常后，可进行工作。
3、工作前按工件磨削长度，手动调整换向挡铁位置，并加以紧固。
4、机床工作时，液压系统的压力应不超出规定值范围。油温不得超过50℃，油缸中有空气时，应将磨头以最大行程来回走数次以排气。
5、机床没有纵向移动的自动和手动的互锁机构，而用液压自动往复运动时，必须将手柄拔出。
6、工作中经常检查夹具，工件的紧固，以及砂轮的平衡紧固和皮带的松紧。砂轮磨钝应及时修整。
7、修整砂轮时，金刚刀固定在专用托架上，操作时严禁撞击，并应戴好防护眼镜。
8、砂轮没有脱离工件时，不准停车。
9、更换砂轮应遵守磨工一般安全规程。
10、不准触摸磨削中的工件或隔着运动部位传送东西。
11、调整，修理、润滑、擦拭机床时要停机才能进行。
扩展资料：
磨床的分类：
1、外圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。
2、内圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。此外，还有兼具内外圆磨的磨床。
3、坐标磨床：具有精密坐标定位装置的内圆磨床。
4、无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床。例如轴承轴支等。
5、平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。
6、砂带磨床：用快速运动的砂带进行磨削的磨床。
7、珩磨机：主要用于加工各种圆柱形孔（包括光孔、轴向或径向间断表面孔、通孔、盲孔和多台阶孔），还能加工圆锥孔、椭圆形孔、余摆线孔。
8、研磨机：用于研磨工件平面或圆柱形内，外表面的磨床。
9、导轨磨床：主要用于磨削机床导轨面的磨床。
10、工具磨床：用于磨削工具的磨床。
