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转炉炼钢和电炉炼钢的区别？
它们的区别体现在：原料不同：电炉对原料没有要求，转炉铁水要占90%。能耗不同：转炉消耗的是氧气，而电炉消耗电能和氧气。出钢不同：转炉内不留钢，电炉是留钢操作。产品稳定性不同：电炉的出钢钢液成分比较稳定...
转炉炼钢与电炉炼钢的区别？？
区别有很多的啊，首先是原料：电炉全部废钢都行，但转炉铁水占到90%。其次能耗不同，转炉消耗的是氧气，而电炉消耗电能和氧气。其次出钢也不同，转炉炉内不可留钢，但电炉通常是留钢操作。还有很多不同，比如出钢...
贝灰粉与石灰粉的区别
贝灰粉:高温加热贝壳得到的CaO 石灰粉:高温加热石灰石得到的CaO。 他们的主成份都是CaO，杂质含量与组分不一样. 最早用在建筑行业的就是石灰粉呀。怎么不能用在建筑行业了？ 生石灰就是CaO买来的...
石灰粉致人危害多高
根据GBZ 2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》的规定，石灰石粉尘8h计权容许接触浓度PC-TWA（总尘）8mg/m3，（呼尘）4mg/m3，超限倍数...
石灰粉的相关影响
其粉尘或悬浮液滴对粘膜有刺激作用，虽然程度上不如氢氧化钠重，但也能引起喷嚏和咳嗽，和碱一样能使脂肪乳化，从皮肤吸收水分、溶解蛋白质、刺激及腐蚀组织。吸入石灰粉尘可能引起肺炎。最高容许浓度为5mg/m3...
1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年投入工业生产。1954年开始开展小型氧气顶吹转炉炼钢 的试验研究工作，1962年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取得成功的基础上，我国第一个氧气顶吹转炉炼钢车间(2×30t)在首钢建成，于1964年12月26日投入生产。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建 了一批3.5~5t的小型氧气顶吹转炉。1966年上钢一厂将原有的一个空气侧吹转炉炼钢车间，改建成3座30t的氧气顶吹转炉炼钢车间，并首 次采用了先进的烟气净化回收系统，于当年8月投入生产，还建设了弧形连铸机与之相配套，试验和扩大了氧气顶吹转炉炼钢 的品种。这些都为我 国日后氧气顶吹转炉炼钢技术的发展提供了宝贵经验。此后，我国原有的一些空气侧吹转炉车 间逐渐改建成中小型氧气顶吹炼钢车 间，并新建了一批中、大型氧气顶吹转炉车 间。小型顶吹转炉有天津钢厂20t转炉、济南钢厂13t转炉、邯郸钢厂15t转炉、太原钢铁公司引进 的50t转炉、包头钢铁公司50t转炉、武钢50t转炉、马鞍山钢厂50t转炉等;中型的有鞍钢150t和180t转炉、攀枝花钢铁公司120t转炉、本溪钢铁公司120t转炉等;20世纪80年代宝钢从日本引进建成具70年代末技术水平的300t大型转炉3座、首钢购入二手设备建成210t转炉车间;90年代宝钢又建成250t转炉车间，武钢引进250转炉，唐钢建成150转炉车间，重钢和首钢又建成80t转炉炼钢车间;许多平炉车间改建成氧气顶吹转炉车间等。到1998年我国氧气顶吹转炉共有221座，其中100t以下的转炉有188座，(50~90t的转炉有25座)，100-200t的转炉有23座，200t以上的转炉有10座，最大公称吨位为300t。顶吹转炉钢占年总钢产量的82.67%。
氧气顶吹转炉炼钢钢的品种和质量
钢中气体和夹杂物是评价钢的冶金质量的主要指标。氧气顶吹转炉炼钢反应速率快，沸腾激烈，所以钢中H、N、O含量较低，[H]为(3~5)×10-4%，[N]为(20~40)×10-4%，低碳钢[O]为0.06%~0.10%。夹杂物和脱氧及凝固操作有关。影响顶吹转炉钢含氮量的重要因素是氧气纯度，由表4数据可以看出。所以用于转炉炼钢的氧气应该是99%以上的纯氧。
低碳钢是转炉炼钢的主要产品。由于转炉脱碳快，钢中气体含量低，所以钢的塑性和低温塑性好，有良好的深冲性和焊接性能。用转炉钢制造热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、汽车板、冷弯型钢、低碳软钢丝等，都具有良好的性能。
转炉冶炼中、高碳钢虽然有一些困难，但也能保证钢的质量。转炉钢制造的各种结构钢、轴承钢、硬钢丝等都已广泛使用。冶炼高碳钢的困难是拉碳和脱磷。在C>O.2%时靠经验拉碳很难控制准确，如果有副枪可借副枪控制，没有副枪时需要炉前快速分析，这就耽误了时间。高碳钢终点(FeO)低，脱磷时间短，因此需要采用双渣操作，即在脱碳期开始时放掉初期渣，把前期进入渣中的磷放走，然而双渣操作损失大量热量和渣中的铁，没有特殊必要不宜采用。增碳法是冶炼中、高碳钢的另一种操作法，这时吹炼操作和低碳钢一样，只是在钢包内用增碳剂增碳，使含碳量达到丘冈绅的要求。增碳剂为焦炭，石油焦等。中碳钢的增碳量小，容易完成。高碳钢增碳要很好控制，但轨钢、硬线等用增碳法冶炼可以保证质量合乎要求。
转炉冶炼低合金钢没有特殊困难。冶炼合金钢时，因为合金化需要加入钢包的铁合金数量大。会降低钢水温度，而过分提高出钢温度又使脱磷不利。所以冶炼合金钢应与炉外精炼相结合.用钢包炉完成合金化。另外，随着对钢的成分的控制要求不断严格，为减少钢性能的波动，要求成分范围越窄越好。这也需要在钢包精炼时进行合金成分微调的操作。
顶吹转炉冶炼超低碳钢(C<0.03%)尚有困难。首先因为在临界含碳量以下，脱碳速率下降，熔池搅拌减弱，加强供氧只能促使铁氧化而不能使碳去除。其次，[%C][%O]=0.0025，当[%C]=0.01时，[%O]=0.25，已经是[0]的饱和浓度，也就是说0.01%C是脱碳的理论极限。如果要进一步脱碳，必须降低气相的CO分压，这需要采用炉外精炼的方法来完成。
主要技术经济指标以150~300t转炉为例，主要技术经济指标如下:
冶炼周期 | 30min |
其中:吹氧时间 | 16~20min |
氧气消耗 | 48~58m3/t |
钢铁料消耗 | 1060~1150kg/t |
废钢比 | 15%~30% |
石灰石消耗(包括白云石) | 30-70kg/t |
萤石消耗 | 0.0~3.0kg/t |
铁矿石消耗 | 30~50kg/t |
炉衬耐火材料消耗 | 3~7kg/t |
电耗 | 9~12kw·h/t |
年产量(单位公称吨位) | 10000~15000t |
由钢板焊成，内衬砌有碱性耐火材料。各国由于资源不同，所用耐火材料也不同。主要有含Mg()较高的白云石砖和高纯度、高密度、高强度的镁碳砖。托圈起着支撑炉体、传递倾动力矩的作用。托圈断面呈矩形，中间焊有直立的带孔筋板，以增加托圈的刚度。转炉托圈两侧设有耳轴，耳轴支撑在轴承上，由齿轮带动，经托圈使炉体倾动。倾动机构是使炉体能倾动的机械设备，以便进行兑铁水、加废钢、取样、出钢和倒渣等工艺操作。倾动机构应能使炉体正反旋转3600。
转炉炉型指炉壳砌衬后所形成的转炉内膛轮廓。最上端称为炉口，然后由上到下分为炉帽、炉身和炉底三段。炉帽有正口式和偏口式两种，正口式炉帽为轴心对称的截锥形，这样可使兑铁水和出钢分在两侧进行，有利于炉衬均匀受侵蚀，故大多数转炉都采用正口式炉帽。炉身为直圆筒形，炉底为球缺形。是不同吨位的转炉炉型比较示意图。决定转炉炉型的基本参数是炉容比和高宽比。炉容比是指炉型空间所有容积和金属料装入量之比，一般接近1m3/t钢水的密度是7t/m3。这样，炉子内只有1/7为钢水所占据，其余6/7都是空的，保留这样大的空间是为了容纳泡沫渣(见转炉泡沫渣)，避免喷溅。但过大的炉容比增加设备投资。高宽比是指炉型总高度和炉身直径的比。早期增加转炉容量时降低高宽比，即炉子向矮胖方向发展。但这使得两个耳轴距离加大，并导致耳轴中心线弯曲度增大，所以特别大的炉子高宽比又趋向增加。根据高宽比和炉容量即可确定熔池深度和熔池面积。
耳轴和托圈 它们不仅承受炉体(包括炉衬)和金属料的重量，在倾动时还承受很大的扭力，炉体受热膨胀还对托圈形成热应力。炉子越大，所受力越大，产生的应力也愈复杂。大炉子两耳轴间跨度增加，耳轴和托圈弯曲变形使减速器内齿轮咬合不好，增加磨损。因此大炉子多采用悬挂式减速系统，也就是把减速器甚至包括电动机全都挂在耳轴上。这样，无论耳轴中心线如何变形，减速器和耳轴都保持相互垂直关系。
倾动电动机和减速器 是根据倾动力矩的大小来设计的。
转炉的倾动力矩包括三部分:
(1)炉壳和炉衬自重引起的力矩，简称空炉力矩;
(2)炉内液体金属引起的力矩，简称铁水力矩;
(3)转炉倾动系统和耳轴的摩擦力矩。力矩由重心和耳轴位置所决定。空炉的重心是固定的，而铁水重心在炉子转动过程中不断变化，当炉子转到出钢位置，空炉重心和铁水重心位于耳轴的两侧，空炉力矩和铁水力矩方向相反。
如果所选耳轴位置和空炉重心很近，有可能造成铁水力矩大于空炉力矩的情况，如果倾动机械的制动不灵，在铁水力矩的作用，炉子会自动下倾而使钢水泼洒在地面上，造成严重事故。为了避免这个问题，选择耳轴位置时应使空炉力矩总是大于铁水力矩。当倾动机械临时发生故障，可使转炉借助自重自动转回垂直位置。后一种设计称为全正力矩，而前一种称为正负力矩。全正力矩的缺点是提高了力矩的最大值，增大了倾动机械的负荷和设备投资。
附属设备 为了保证转炉的正常运转，还要有加料系统、转炉烟气净化回收系统、冷却系统等附属设备。它们的配置情况如图5所示。加料系统由许多料仓和带式运输机组成，将各种散装料(石灰、铁矿石、萤石等)由地下料仓运输到炉顶上方。吹炼时根据工艺要求，将不同散装料用电子秤称量后，经由烟道的加料口加入转炉。烟气净化回收系统包括炉气的冷却、除尘和抽引机械，用以回收炉气的物理热和化学热和去除炉气中的细微烟尘颗粒物。
