通过混合和接着的造粒加工烧结混合料，该烧结混合料包括具有细组分的矿石、至少一种助熔剂、来自后续烧结过程的烧结返料和必要时的粘合剂。为了实现高产量，其中避免装置部件的磨损和由此引起的运行故障，在矿石与助熔剂并与必要时配有的粘合剂混合以后添加烧结返料。
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本方法包括将湿铁矿混合料发送到造球机工作腔内;采用滚动法造球，此时形成球团矿上升撤落层和下降撤落层;将湿混合料导向压缩气流上，从而形成气体湿混合料流，将气体湿混合料流引向球团矿上升层，此时便向球团矿表面喷撤湿混合料，用湿混合料处理球团矿。混合流对球团矿表面的压力构成诺浩。本发明可提高球团矿的强度12.6-18.2%，提高造球机生产效率8.2-14.4%。由于喷撤混合料，在造球过程中湿球团矿的质量增长速度提高了0.4-5.1倍，而硬化速度提高了0.15-0.32倍。向球团矿喷撒混合料时水分冲击强度提高了0.16-1.75倍，而球团矿水分在喷撒之后降低了10-40%，这样在烧结机中进行热处理时可降低燃烧5-10%，提高生产率2-4%。采用本方法不必停产,设备体积小,装备消耗低，而且便于管理。本发明可用于各种散装材料的烧结，造粒等工艺中。
桩体混合料试块，什么是混合料
桩体混合料；即桩体所使用的材料，桩体混合料是多种材料的混合体，不是单一种材料。 通常桩体所使用的材料，设计中应有明确的说明，如混凝土、水泥土搅拌、水泥石灰土搅拌等等。
基坑换填混合料
现在一般因基础土质不合格，大都采用砂石混合料换填。你所说工程，满堂换填2M砂石混合料，用这样的方法处理是可行的。不会出现你所担心的那些问题。 虽然已结贴，但还是希望你能看到，并解你心中疑虑。
RM-H预混型混合料
对不起，我咨询了一些专家，还真的没有听说RM-H预混型混合料，这应该是一种高性能高强商品混凝土，具体最好问问设计的，或者咨询一下当地商混站。
沥青混合料问题
和厂家结算一般按照过泵单子算，无机料要料一般按照2。4算，如果刚下完雨，要按照2.45算。
沥青混合料的拌制？
不错，说得很详细
废黄铜混合料 Yellow Brass Scrap 由黄铜铸件、锻件、棒材、管材和多种黄铜组成。含有带镀层黄铜，不能含有锰青铜、铝青铜、非熔焊散热器及散热器部件、铁以及较脏和受腐蚀的材料。
在钢铁企业的烧结生产中,混合料的水分含量过高会直接影响点火及烧结效率,由于加水量难以控制导致制粒效果差,料层透气性下降,从而导致烧结料水分含量过高。
球团混合料中的水分含量也会影响成团的效率。所以要在线检测烧结球团混合料的水分含量。
采用多频谱微波水分测量仪是解决烧结球团混合料的水分含量在线检测的最佳方案。
1、含铁原料，包括含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
2、溶剂，主要是白云石。要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
基于MS-M-590微波穿透式水分测量仪的德国默斯烧结混合料在线水分自动测量解决方案，克服了近红外水分仪只能测表面水的局限，完全穿透皮带上的物料、对烧结料整体水分进行在线动态连续测量。
1、技术优势
·可以穿透过皮带上的物料，测的是物料表面及内部的整体水分，而不只是表面水分。
·可以测量烧结混合料整体的实时水分和平均水分，不同于抽样测量和离线测量。
·全球唯一不受烧结混合料堆积高度、密度、温度、颜色等影响的水分仪。
·可同时测量包含水分在内的两个参数，例如：密度、容重比或其它。
·高可靠性：无任何可动部件和易损件，最高可达10年使用寿命。
·高精度：最高精度02%；宽量程比：水分测量范围宽至0%-100%。
·内置校准曲线，一次校准成功后，无需经常校准。
正文 不能直接加入高炉的铁（精）矿粉造块的主要方法之一。通过烧结，还可以改善原料的冶金性能。烧结也应用于有色金属冶炼过程。有色金属硫化物精矿的烧结，除造块外，还有脱硫的作用。烧结技术从1911年开始采用，当时主要目的是利用钢铁厂的废弃物。随着选矿和高炉炼铁对精料要求的提高，50年代以来烧结生产发展迅速。
烧结是将贫铁矿经过选矿得到的铁精矿，富铁矿在破碎、筛分过程中得到的粉矿和生产中回收的含铁粉料、熔剂以及燃料等，按要求比例配合，加水制成颗粒状的烧结混合料,平铺在烧结机上,经点火抽风烧结成块。生产烧结矿，以前用过烧结盘、回转窑和悬浮烧结等方法，现在都用带式烧结机。后者单机产量高,产品质量好(图1）。
烧结 国外烧结使用富矿粉为主，而中国以精矿粉为主。中国在细精矿烧结工艺方面有一些自己的可贵经验。
烧结反应过程 是分层依次向下进行的（图2）。抽入的空气通过已烧结好的热烧结矿层预热，在燃烧层中使固体碳燃烧,放出热量,获得高温（1300～1600℃）。根据温度和反应气氛条件，可以进行下列反应：
①分解反应
CaCO3—→CaO＋CO2 (750℃以上)
(1300～1350℃以上)
②还原反应
3Fe2O3+CO—→2Fe3O4+CO2
Fe3O4+CO—→3FeO+CO2
③氧化和去硫反应
烧结 料层在加热过程中,熔点较低部分首先出现液相,将周围物料浸润和熔融，相邻液滴产生聚合，引起收缩和形成气孔，并在冷却过程中固结和产生结晶，成为具有一定强度的多孔烧结块。烧结过程中基本的液相是硅酸盐和铁酸盐体系。从燃烧层下抽出的高温废气，经预热、干燥层，将热量传给烧结料，使燃料着火，将料中的游离水和化合水蒸发和分解。废气继续下行，温度继续降低，其中水分又重新凝结，使物料过湿。如将烧结料预热到一定温度，可以消除过湿现象。
烧结矿的品种，已由单一的酸性烧结矿发展成为适应不同条件的自熔性烧结矿、高碱度烧结矿和含MgO烧结矿。烧结矿的质量检测项目有：粒度组成、含粉率、冷态转鼓强度、还原性（900～1200℃）、气孔率、落下强度、低温还原粉化率、软化温度、熔化温度和收缩率等。
烧结工艺流程 烧结前原料应当精心处理。铁精矿粉和富铁矿粉应在原料场采用专门的堆料、取料设备进行混匀处理，以保证烧结料的化学成分稳定。石灰石应破碎到粒度2～3毫米以下，以保证烧结矿的强度。用生石灰代替部分石灰石可以强化烧结过程。烧结用的固体燃料（焦粉或无烟煤），应破碎到粒度3毫米以下,但粒度 05毫米以下的细粉不能太多。精确配料是保证烧结矿质量的重要环节；现在多用重量配料法。自动配料设备由圆盘（或皮带）给料机和称量装置组成。配好的烧结料通常在圆筒混合机内混合、加水润湿并形成颗粒，以获得成分均匀和透气性良好的烧结混合料。一般分两次混合:第一次是混合和加水润湿;第二次是造球和补充加水。烧结机加料前要先铺底。底料一般为粒度 8～25毫米的烧结矿,厚度在30毫米左右。这样可保证烧透,防止烧坏炉篦。混合料一般用梭式布料器加到烧结机上的矿槽中，然后用圆筒布料器和辊式布料器把料均匀地布在台车上。
烧结 烧结机是由铺设在钢结构上的封闭轨道和在轨道上连续运动的一系列烧结台车组成。近年，烧结机向大型化发展。1911年第一台烧结机面积为83米2，70年代的烧结机面积已达600米2（宽5米、长120米）。现代烧结机生产能力为15～20吨/（米2·时）。
烧结料点火一般用气体燃料或液体燃料，点火温度为 1200～1300℃。适当增长点火器和增设低温（600～900℃）保温段,可以提高烧结矿强度、节省固体燃料和降低FeO含量。在改善烧结料透气性的基础上,逐步增加料层厚度,可以降低燃料消耗和改善质量。目前最厚料层达500～600毫米。近代烧结机能耗(包括点火、混合料中固体燃料和车间电耗)为每吨烧结矿(045～060)×106千卡。
新建和改建的烧结厂多采用烧结矿冷却工艺，以筒化运输，便于“整粒”。并可使高炉上料设备不易损坏，炉顶密封性好，有利于高压操作。
环境保护措施 烧结厂的粉尘和废气污染环境。应采用水封拉链清灰,用高效的静电除尘代替多管除尘,用密闭运输和采取其他措施减少烧结废气中的硫氧化物、氮氧化物和一氧化碳等有害气体，以保护环境
烧结矿FeO含量是炼铁和烧结十分重视的质量指标之一，炼铁工作者也把烧结矿中FeO含量作为评价烧结矿质量，特别是烧结矿强度和还原性能好坏的重要标志，在一定条件下(如碱度相同，SiO2相近)，烧结矿中FeO含量与其强度密切相关，烧结矿中FeO含量对高炉上、中部间接还原也有很大影响。几年来，我们一直遵循在保证烧结矿强度的前提下，降低烧结矿FeO含量的方针组织生产。
烧结过程的配碳量与烧结矿FeO含量呈正相关关系，控制FeO可以达到降低烧结能耗的目的，更重要的是有利于高炉冶炼焦比的降低，根据经验，烧结矿FeO含量每降低1％，高炉焦比可降低1．5％左右。
为了能为高炉冶炼提供容易还原、FeO含量适宜的高强度烧结矿，本文就国丰钢铁公司烧结生产的实际情况，对影响烧结矿FeO含量的因素、生产中如何控制FeO含量及控制水平等技术措施进行分析如下。
1影响烧结矿中FeO含量的因素
烧结矿中FeO，一是从原料中带人，二是烧结过程中的气氛。因此，烧结矿中FeO含量的高低，主要与所用铁料、烧结过程中的氧化气氛强弱及温度水平高低有关。
1．1含铁原料与FeO的关系
一般认为，烧结生产使用以磁铁精矿为主的铁料时，烧结矿中FeO要比赤铁矿生产时高(因为磁铁矿FeO含量高达20—25％，赤铁矿FeO含量只有0．5—4．5 %)，实际生产并非如此。几年来，我厂使用了不同比例的赤铁矿粉、磁铁矿粉、特别是使用了FeO含量高的氧化铁皮(FeO含量60％)、美国粗粉(FeO含量44％)及热压铁粉(FeO含量95％)，使用了高FeO含量的矿粉，燃料消耗明显降低，烧结矿FeO含量无上升，烧结矿强度也没有影响了。
可以看出，使用FeO含量高的磁铁矿粉、热压铁粉，与FeO含量低的赤铁矿粉，在R2相近的情况下，生产出的烧结矿FeO与强度并无明显变化，FeO含量高的含铁料燃料消耗反而低，原因如下：
磁铁精粉细：—200目占60％左右，比表面积大，矿物单体分离较完全，在燃料配比低，氧化气氛强的条件下，容易与通过料层的氧发生反应：
2Fe3O4+1/2O2=3Fe2O3
采用不同FeO含量的铁矿物烧结，最后FeO含量基本接近，原因是烧结熔融带中大量的Fe2O3转变成FeO，原始赤铁矿中FeO含量只有0．4—4．5％，经过熔融带，FeO升高，在冷凝与冷却过程中，与吸入的氧气进行再氧化，放出部分热量，所以，烧结矿中FeO含量很接近。
氧化铁皮FeO含量60％左右，在烧结过程中被氧化放热，根据经验，烧结生产每用lKg铁皮，可节省燃料0．1Kg，我们所用的高FeO的热压铁粉，燃料消耗低，道理也是如此。
由此可见，烧结所用铁料对烧结矿FeO含量的影响而言，其决定因素不在于原料中所含FeO的高低，而在于铁料致密程度及破碎后的矿物单体分离程度。
1．2混合料中的配碳量与FeO
生产实践证实，烧结矿中FeO的含量是随烧结混合料配碳量的增加而增加的；其次，混合料中燃料粒度大，燃料在烧结料中的分散度小，化学反应不均匀，会造成相同配比下，烧结矿FeO含量波动大，如果在碱度变化不大、SiO2变化不大的情况下，烧结矿FeO含量也随固体燃耗降低，燃 烧结矿中FeO对烧结矿质量的影响
摘要 本文针对国丰钢铁公司的原料条件，从原料成分、烧结燃料配加量、碱度、Mg(=)含量和料层高度等工艺参数的角度出发，系统分析了不同工艺参数对烧结矿Fe()含量和烧结矿质量的影响
