| 中文名称 | 胶料 | 组 成 | 炭黑、天然橡胶、添加物等 |
|---|---|---|---|
| 别 名 | 人造革 | 用 途 | 制作轮胎 |
胶料是由炭黑、天然橡胶或合成橡胶、添加物等原材料混合密炼加工而成的。作为轮胎制造过程中的主要加工对象和载体，橡胶在胶料中所占的比例通常达到一半左右，为了使橡胶具有所需要的特性，还必须向其中加入诸如强化剂、粘合剂、抗老化剂等化学物质，以改变橡胶的强度、塑性、弹性、耐用性等物理性质。轮胎上的所有半成品胶部件，如胎面、胎侧和三角胶条等，都是在后续的制造工艺中以胶料为原料加工而成的。胶料通过传送机被喂进挤出机头，就可以挤出满足不同需要的半成品胶部件。
人造革也叫仿皮或胶料，是PVC和PU 等人造材料的总称。
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砂胶料的问题
楼上说的对：砂胶涂料是指外墙涂料，是在外墙抹灰清光的基础上人工涂刷的颜料。而工地施工中所说的“薄层灰”实际上就是'薄层灰泥"的简称，薄层灰泥是一种用高分子聚合物改性的水泥基干粉材料。用于建...
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胶料收缩率：胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除。胶料的线性尺寸成比例缩小。因此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大。收缩率比例一般采用百分比表示。
胶料收缩率的一般规律：
①影响胶料收缩率的因素：硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加0.1%～0.2%。
②胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率；流动距离越长，收缩率越大。
③半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。
④胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。（高硬度例外，据实验测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势）
⑤填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。
⑥多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。
⑦注射法制品比模压法制品的收缩率小。
⑧薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大0.2%～0.6%.
⑨一般制品的收缩率随制品内外径和截面的增大而减小。不同类型橡胶的收缩率大小依次为氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙胶、天然胶、丁晴胶、氯丁胶。（以上橡胶类型按胶种而言，不是按胶种配方牌号）。
⑩常用的橡胶制品的收缩率
11 棉布经涂胶后与橡胶分层贴合的夹布制品，其收缩率一般在0～0.4%；
12 夹涤纶线制品，其收缩率一般在0.4～1.5%；
13 夹锦纶丝、尼龙布制品，其收缩率一般在0.8～1.8%；
14 夹层织物越多，收缩率越小。
15 衬有金属嵌件的橡胶制品收缩率小，且朝金属方向收缩，其收缩率一般在0～0.4%；
16 单向粘合制品其收缩率一般在0.4～1.0%；(如骨架油封结构中嵌件粘合部分其收缩率一般在0～0.4%；唇口部分（纯胶部分）收缩率为阶梯形式，离嵌件一端越近，其收缩率越小，反之越大。)
17 硬质橡胶（邵氏硬度大于90度），含胶量约在20%时，制品其收缩率一般在1.5%；
18 橡胶与塑料拼用像塑制品的收缩率一般在1.1%～1.6%；约比同类橡胶制品小0.1%～0.3%；
19 带槽方形制品，由于橡胶压制时挤压方向关系，B向比A向收缩率大0.2%～0.4%。
胶料收缩率的计算方法
胶料收缩率随胶种、模具、工艺条件等因素的不同而不同，现在还没有一个准确的、完美且具有实用价值的计算公式。有经验的设计人员常凭经验数据估计和积累实际测定数据为参考。
常用的橡胶收缩率计算公式如下。
1．橡胶制品与模腔相应尺寸计算公式：
C=（L2—L1）/ L1 X 100%
C—制品胶料的收缩率：
L1—室温时测得的橡胶制品尺寸；
L2—室温时测得的模具型腔尺寸。
2．以邵氏硬度计算制品胶料收缩率的经验公式：
C=（2.8---0.02K）X 100%
K—橡胶的邵氏硬度。（查《橡胶模具设计制造与使用》，虞福荣编。）
3．以橡胶硫化温度计算制品胶料的收缩率的一般公式：
C=（α—β）ΔT ·R X 100%
α—橡胶的线形膨胀系数；
β—模具材料的线形膨胀系数，
ΔT—硫化温度与测量温度差，
R—生胶、硫磺、有机配合剂在橡胶中的体积百分数（%）。
常用的输送带胶料可分为未硫化芯胶、未硫化面胶、热硫化胶浆和冷粘面胶几种。
RIT未硫化芯胶、未硫化面胶以及热硫化胶浆用于输送带的热硫化粘接接头，使用硫化机进行加温加压操作，共同组成输送带的热硫化修补系统。
未硫化芯胶填充在输送带的芯层结构部分，作为输送带强力结构部分的中垫胶，起到缓冲、保护、分散应力与连接强力结构的作用，未硫化芯胶的粘接力强柔韧性好，使用时需要做到芯胶与输送带芯层完全结合。
RIT热硫化面胶（上图）
未硫化面胶覆盖在输送带的上下表面，也称作上盖胶和下盖胶，每种规格的输送带上下盖胶即面胶的厚度都有明确标准，在铺设接头面胶时需要按照标准执行。未硫化面胶的作用在于抗拉耐磨，覆盖在输送带接头表面的未硫化面胶能够大幅提升皮带的抗拉耐磨性，保护接头芯层免受磨损与腐蚀，大幅延长输送带使用寿命。
热硫化胶浆SK823涂刷在胶料接触的每一个表面上，每铺一层芯胶面胶都需要在胶片的上下两面均匀涂刷一层热硫化胶浆。热硫化胶浆具有良好的粘接性强大的粘接力，粘稠但流动性好，在胶片接触面上涂刷热硫化胶浆可以有效消除结合面内气泡，提高接头内部材料之间的密实度和粘接力，避免接头分层开胶。
RIT冷粘面胶是成型耐磨胶条或胶片，正面耐磨橡胶，背部蓝色半硫化CN层，用冷硫化胶水SK313粘接贴合在输送带破损部位表面，达到快速修复的目的，这也是输送带冷硫化粘接修补的主要方式。
混炼胶即制造橡胶制品的胚料，生胶或塑炼胶按配方与配合剂经炼胶机混炼的胶料，混炼胶的质量直接影响橡胶制品质量。使用再生胶生产橡胶制品已经成为橡胶制品厂家降低成本的主流办法。那么，再生胶做混炼胶的时候如何才能使其发挥最大的作用而又减少再生胶自身缺点对再生胶制品造成的影响呢？
1、加未硫化胶料
再生胶做混炼胶的时候，可以加入适当的未硫化胶料，有几个作用：①降低混炼胶的门尼黏度；②再生胶混炼胶在生产橡胶制品过程中可以减少焦烧现象；③改善hy再生胶混炼胶混炼、压出、压延性能。
2、加硫化胶
再生胶做混炼胶中加入一定量的硫化胶有多重作用：①提高hy再生胶混炼胶拉伸强度；②混炼胶定伸强力提高；③提高再生胶混炼胶抗撕裂强度；④再生胶混炼胶永久形变降低；⑤改善胶料流动性；⑥改善再生混炼胶水膨润性；⑦混炼胶磨耗性能得到改善。
性质：简称tpe。又称热塑性弹性体。是一类在常温下显示橡胶弹性、受热时呈可塑性的高分子材料。分子结构中都具有刚性链段（硬段）和柔性链段（软段）。例如热塑性聚苯乙烯-聚丁二烯-聚苯乙烯嵌段共聚物（sbs），硬段为s，即塑料段；软段为b，即橡胶段。tpe具有与普通硫化胶类似的物性，硬段能形成轻度的化学和物理交联，不需硫化。与热塑性树脂一样，可用普通塑料加工方法成型。是一种节能省力的新型材料。目前已在电线、电缆、制鞋、涂料、胶粘剂、电器零件方面得到应用。
常见性能检测：黏度、软化点、外观、密度、粘度、环保检测、固化时间、胶合强度、贮存期检测、拉伸强度、剪切强度、剥离强度、生物降解、粘结点、软化点、劈裂强度、腐蚀性、流动性、冲击强度、渗透性、介电强度、介电常数、体积电阻、单体含量、PH值、低温稳定性、扭矩强度、耐化学试剂、软化点、填料含量检测等等。
斯坦德检测胶料检测方面拥有多年服务经验可以提供一站式综合服务。
1、原材料不纯：如果原材料中含有异物、较多的水分或其它杂质，则会影响胶料的成型和质量，容易导致胶料产生夹层。
2、加工工艺不当：在胶料的混炼、挤出、压延等加工过程中，若温度、时间、压力、速度等参数掌握不当，也会引起胶料夹层现象。
3、贮存条件差：胶料在使用前通常需要存放一定时间，如果在贮存过程中受到高温、潮湿、阳光直射等环境影响，就容易导致胶料品质下降和夹层问题。
4、设备故障：在生产线上，如果混炼机、挤出机、压延机等关键设备存在故障或磨损，也会影响胶料的成型和质量。
胶料（硫化胶）的主要物理机械性能指标，从轮胎整体来看，无论是新胎或翻修轮胎所用的胶料，都是组成轮胎的结构材料，结构材料性能的优劣，必然决定着轮胎的性能及使用寿命。那么用什么来衡量及鉴定胶料的性能或质量呢？目前是将胶料（硫化胶）用专门的试验仪试验后所测得的数据，通过各种性能表示出来的。表示胶料物理机械性能的指标有拉伸强度、扯断伸长率、定伸应力、永久变形、硬度、耐撕裂性、耐疲劳性、耐热性、耐磨耗、耐老化等。
拉伸强度：扯断单位断面胶料时所需的外力为拉伸强度，它说明胶料抵抗损坏能力的大小。即拉伸强度越大的胶料越不易损坏，
扯断伸长率：胶料被扯断时的伸长与原长的比值为扯断伸长率。它说明胶料被损坏时允许的最大变形范围。伸长率大的胶料较伸长率小的胶料不易被外力的作用所损坏
定伸应力：使胶料产生一定的伸长变形时所需的外力为定伸应力。根据对胶料试验时所采取的伸长变形不同，有100%、200%、300%、500%等。它说明胶料抵抗使之变形的能力，即在一定外力作用下，定伸应力大的胶料伸长变形必小。
永久变形：胶料扯断时经停放一定时间（3min）后，所增值加部分的长度
硬度：胶料表面受一定压力时的变形程度。有邵尔硬度、肖氏硬度等，常用邵尔硬度，它说明胶料抵抗外力使之变形的能力。
耐磨性：胶料受一定摩擦力作用后，胶料失去多少可用来表示胶料的耐磨性能。常用的有阿克隆磨耗，是以试样转动161km后，胶料被磨去的体积来表示。它说明胶料经受连续磨损的能力。
弹性：胶料反冲击作用时，摆锤弹起高度与原高度之比，以%表示。它说明胶料弹性瞬间恢复能力的大小。即弹性越大，胶料受冲击时接受外力越小，受冲击本身的变形也越小。
耐撕裂性：撕裂已经切口的单位厚度胶料所需的力，称为撕裂强度，单位为KN/m。它说明胶料抵抗外力撕裂能力的大小。
耐疲劳性：胶料在周期性外力迅速交换的作用下所产生的损坏程度、性能下降程度或开始损坏周期数和时间。它说明胶料本身保持原性能（即性能持久性）的能力
耐热性：胶料在保持一定的恒温后，进行物理机械性能试验，以青示胶料在高温条件下保持胶料原性能的能力。
耐老化性：胶料在经一定温度和一定时间作用后，其性能与原性能之比。它说明胶料受一定温度作用后，性能下降的程度。
四、胎面胶硫化三个要点：
胎面硫化温度
一般以天然橡胶及顺丁橡胶制的预硫化胎面，其硫化温度最好在150℃以下，这是因为高温硫化多硫键断裂，交联密度低，使胎面胶的物理机械性能较低，同时易发生硫化返原现象，质量难以控制，且在装模时易产生焦烧或因流动性下降而不得不掺用抗返原剂及抗焦烧剂。
预硫化胎面硫化深度
预硫化胎面硫化的浓度很重要，胎面硫化时厚制品用流变仪测得的t90或用试片测得的正硫化点均需加以调整，以防胎面中间层次欠硫。因欠硫的胎面耐磨性急剧下降，反之，稍过硫对耐磨性的影响很小。因此预硫化胎面的硫化深度应保证胎面中部达到正硫化点，翻新两次硫化时因硫化温度低对胎面的性能影响不大。
预硫化胎面的硫化压力
预硫化胎面硫化的压力对胎面胶的物理机械性能是有一定的影响的，特别是对胶的耐磨性及抗刺扎性。将硫化压力为50-70Mpa的环形及条形预硫化胎面翻新胎，与硫化压力为15Mpa的模型法翻新的轮胎大规模地进行里程对比试验（胎面配方相同）。结果是提高预硫化胎面的硫化压力可提高胎面的耐磨性，硫化压力为50Mpa的预硫化胎面翻新胎比模型法翻新的轮胎里程提高77%。
