| 书名 | 铝型材粉末涂料静电喷涂与生产 | 作者 | 刘宏 |
|---|---|---|---|
| ISBN | 9787122056801 | 定价 | 28 |
| 出版社 | 化学工业出版社 | 出版时间 | 2009-8-1 |
| 开本 | 16 | ||
1 铝型材表面处理技术简介1
1.1 铝型材表面处理技术1
1.1.1 阳极氧化、着色1
1.1.2 电泳涂漆3
1.1.3 粉末静电喷涂5
1.1.4 氟碳喷涂7
1.1.5 热转印8
1.2 铝型材粉末涂料喷涂的特点8
1.3 铝型材静电喷涂技术的发展趋势10
1.3.1 耐候性粉末涂料10
1.3.2 低温固化型及UV固化型粉末涂料11
1.3.3 粉末涂料的复合化12
1.3.4 粉末涂料的薄涂膜化13
1.3.5 粉末涂料制造新工艺14
2 铝型材粉末喷涂表面前处理15
2.1 概述15
2.2 表面处理工艺15
2.3 除锈24
2.3.1 铁锈的组成及去除方法24
2.3.2 化学除锈液成分及作用24
2.3.3 除锈液配方26
2.3.4 除油除锈"二合一"27
2.4 磷化28
2.4.1 磷化及分类28
2.4.2 磷化膜的形成机理及结构29
2.4.3 磷化处理的工艺31
2.4.4 影响磷化处理的因素32
2.4.5 除油、除锈、磷化"三合一"处理工艺35
2.5 铝合金氧化处理35
2.5.1 除油36
2.5.2 化学氧化36
2.5.3 磷铬化处理工艺参数的控制37
2.6 前处理槽液性能的测定39
2.7 铝合金轮毂粉末涂装前处理工艺举例40
2.8 铝型材前处理废水处理41
2.8.1 废水产生41
2.8.2 废水排放标准42
2.8.3 废水处理常用的方法42
2.8.4 废水处理实例44
3 粉末涂料涂装工艺48
3.1 粉末涂料喷涂方法简介48
3.1.1 空气喷涂法48
3.1.2 流化床浸涂法49
3.1.3 火焰喷涂法49
3.1.4 真空吸引涂装法50
3.1.5 静电粉末喷涂法51
3.2 静电喷涂原理及工艺52
3.2.1 高压静电粉末喷涂原理52
3.2.2 摩擦静电喷涂原理56
3.3 静电喷涂主要工艺参数的确定58
3.3.1 喷涂电压58
3.3.2 供粉气压59
3.3.3 粉末体积电阻率60
3.3.4 喷涂距离61
3.3.5 湿度61
3.3.6 工件接地62
3.3.7 涂膜固化62
3.4 影响喷涂质量影响因素的控制65
3.4.1 上粉率65
3.4.2 色差67
3.4.3 橘皮70
3.4.4 粉末涂料流平性73
3.4.5 粉末涂料的光泽77
3.5 粉末喷涂技术常见问题的分析处理81
3.6 粉末涂料静电喷涂主要设备93
3.6.1 静电粉末喷枪93
3.6.2 供粉器98
3.6.3 粉末回收装置100
3.6.4 喷粉室102
3.6.5 自动喷枪往复机103
3.6.6 辅助系统104
3.6.7 粉末固化的主要设备104
4 铝型材用粉末涂料的基本组成108
4.1 概述108
4.1.1 涂料与涂装技术的优点108
4.1.2 涂料与涂装技术的缺点109
4.2 粉末涂料的树脂110
4.2.1 树脂性能指标110
4.2.2 聚酯树脂115
4.3 固化剂121
4.3.1 固化剂类型及选择原则121
4.3.2 铝型材粉末涂料用固化剂122
4.4 颜料127
4.4.1 颜料的选用原则127
4.4.2 颜料的分类和性能128
4.5 填料133
4.6 各种助剂135
4.6.1 助剂的作用及常见品种135
4.6.2 常用助剂举例136
4.6.3 在配方设计中主要成分之间匹配和用量的选择138
5 粉末涂料生产工艺143
5.1 铝型材用粉末涂料的生产方法简述143
5.2 粉末涂料生产原理及工艺流程图144
5.3 粉末涂料生产工艺过程及参数控制146
5.3.1 配方物料的称量146
5.3.2 原料的预混合146
5.3.3 熔融混合挤出冷却破碎148
5.3.4 冷却破碎150
5.3.5 粉碎和分级过筛150
5.3.6 包装152
5.4 影响粉末涂料质量因素的分析153
5.4.1 粉末粒径153
5.4.2 粉末涂料的稳定性159
5.4.3 粉末涂料的混融性161
5.5 粉末涂料生产的主要设备162
5.5.1 预混合器的选择162
5.5.2 熔融混合挤出机164
5.5.3 压片机170
5.5.4 空气分级磨172
5.5.5 振动筛177
5.6 其他粉末涂料生产方法179
5.6.1 蒸发法179
5.6.2 喷雾干燥法179
5.6.3 沉淀法181
5.6.4 水分散法181
5.6.5 超临界流体法181
6 铝型材用粉末涂料的配方设计184
6.1 粉末涂料配方设计原则184
6.1.1 粉末涂料应用要求184
6.1.2 产品涂层要求185
6.2 铝型材用聚酯/TGIC粉末涂料配方设计186
6.2.1 聚酯树脂的影响186
6.2.2 固化剂的影响187
6.2.3 填料188
6.2.4 颜料的影响188
6.2.5 助剂190
6.3 粉末涂料专项性能的配方设计193
6.3.1 配方中颜、填料的设计193
6.3.2 流平与外观的设计193
6.3.3 光泽的设计194
6.3.4 遮盖力194
6.3.5 抗划性194
6.3.6 边角遮盖力195
6.3.7 柔韧性195
6.4 建筑铝型材用聚酯粉末涂料实例196
6.4.1 聚酯/TGIC型聚酯粉末涂料196
6.4.2 聚酯/HAA型聚酯粉末涂料198
7 粉末涂料及铝型材喷涂产品质量检测201
7.1 概述201
7.2 粉末涂料检测201
7.2.1 外观和状态201
7.2.2 表观密度202
7.2.3 粒度和粒度分布205
7.2.4 安息角206
7.2.5 流出性207
7.2.6 流度208
7.2.7 熔融流动性208
7.2.8 贮存稳定性210
7.3 铝型材喷涂产品质量检测211
7.3.1 涂膜制备211
7.3.2 涂膜颜色及外观212
7.3.3 涂膜厚度212
7.3.4 铅笔硬度214
7.3.5 镜面光泽216
7.3.6 附着力218
7.3.7 柔韧性220
7.3.8 耐冲击性222
7.3.9 杯突试验224
7.3.10 耐化学药品性225
7.3.11 耐沸水性226
7.3.12 耐盐雾性226
7.3.13 人工加速老化试验227
附录涂装作业安全规程:粉末静电喷涂工艺安全(GB15607-1995)230
参考文献240
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作者以多年来的铝型材粉末涂料生产与涂装的研究并结合生产实际经验编写了此书。目前粉末静电喷涂己成为国内铝型材表面涂装中的热点，铝型材用粉末喷涂结合热转印技术会使其更加时尚，使粉末喷涂的型材应用具有更大的发展空间。本书重点介绍了粉末涂料涂装工艺，铝型材用粉末涂料的基本组成，粉末涂料生产工艺，铝型材用粉末涂料的配方设计，以及粉末涂料及铝型材喷涂产品质量检测技术。
本书适用于从事粉末涂料与涂装的工程技术人员、管理人员、生产工人使用，也可作大中专院校涂料与涂装方面的教材。
铝型材用粉末涂料表面怎么处理？
1）标准型耐候型粉末涂料（可通过佛罗里达暴晒实验标准1-2年）2）改进型耐候型粉末涂料（可通过佛罗里达暴晒实验标准2-3年）3）超耐候型耐候型粉末涂料（可通过佛罗里达暴晒实验标准5年以上）
霸州粉末静电喷涂厂哪家好？
当然是裕东，裕东（中山）机械，做了34年，企业的优势大家有目共睹，听说还通过欧汌的ATEX及美国的UL安全标准，他们工厂还有示范中心，服务挺到位的，全球几十个国家都有他们的客户。静电雾化效果比较好，粉...
静电喷涂的粉末熔点是多少度
180-220度。工作时静电喷涂的喷枪或喷盘、喷杯，涂料微粒部分接负极，工件接正极并接地， 在高压电源的高电压作用下，喷枪（或喷盘、喷杯）的端部与工件之间就形成一个静电场。涂料微粒所受到的电场力与静电...
静电喷涂粉末涂料哪个牌子的好
静电喷涂塑粉哪个品牌好?就选巴斯夫.该塑粉是采用环氧树脂为主要原材料制备而成的。具有亮光效果、极优异的耐化学性能、极优秀的覆盖率、能覆盖到边角面和极强的反应性等特性。 主...
粉末静电喷涂与喷漆的区别在哪？
粉末静电喷涂：静电喷涂也可以叫做粉末喷涂，利用高压静电电场使带负电的涂料微粒绕电场相反的方向做定向运动，然后被吸附在待涂工件表面的新型喷涂方法 喷漆：传统的手工喷刷工艺 相比粉末静...
粉末静电喷涂设备由供粉器、静电发生器、静电喷涂机、喷涂室、粉末回收系统、烘干室等组成。
高压静电发生器的输出电压要达到60~100kv,电流低于300µA。一般晶体管的能耗低、体不只小,应有防击穿安全保护装置。
静电喷粉枪分固定式和手提式,生产线上都采用固定式,现场施工则采用手提式。静电喷粉枪按带电形式分内部带电和外部带电(图2_2_18)。内部带电是通过设在枪身内极针与环状电极间的晕放电带上电荷,内电场强度大(6~8kv/cm),适合于喷粉量大,复杂形状工件的涂覆。外部带电是利用喷枪与工件间的电晕放电带上电荷,荷电电场强度比内带电弱,但沉不只电场强度大(1~3.5kv/cm),涂覆效率高、应用广。
为了根据工件大小和形状有效地涂覆,減少粉末的反弹作用,静电喷粉枪的粉末扩散大致有冲撞分散法、空气分散法、旋转分散法和搅排分散法等(图2_2_19),其中以冲撞分散法操作方便,应用较多。
供粉器应该连续,均匀地将粉枪末输送给喷粉枪,一般有压力式、抽吸式和机械式三种供粉器(图2_2_20)。压力式供粉器容不只15~25L,粉末不能连续投料,多用于手提静电喷粉枪供粉,不适合于自动生产线。机械式供粉器能精确地定量供粉,多用于连续生产线。抽吸式利用文丘里原理,使粉斗内粉末被空气流抽吸形成粉末空气流,粉斗内不只粉少,便于清扫和换色,适应性强。
粉末回收设备用来回收未附着的粉末,并防止粉生1⊠境的污染,粉末静电嘘除的粉末附着章一般仅0%-5%,必靠回收装還才能使粉末除料利用章在95%以上,提高经济效益,回收设备有能风式、布袋式及其它们的组合形式(国222,能风式的声大,能耗大,回收章不高;布袋式体1小,声小,回收章高,但需采取振动或逆气流措施防布袋増塞,最先进的是慮芯式換色嘘房,更換癌芯能达到快速换色。
粉末静电喷涂工艺的影响因素主要有粉末特性、喷涂电压和距高、供粉气压等。
粉末特性主要是粉末粒度和粉末电导率。粉末粒度越细,粉体的流动性变差,在设备中易堵塞,粉末的涂覆性提高且能薄涂,但粉尘的漂散性也增加。粉末涂料的电导率影响粉末的荷电率和附着率,体积电阻率一般在1010°~1014Ω·cm为宜。
喷涂电压一般在60~90kV,喷涂距高约在250mm为宜,此时粉末附着率较高。供粉气压影响到粉末气流的荷电率和漂散性,随着供粉气压增大,粉末附着率会下降。
粉末静电喷涂必须强化表面处理来保证涂层的附着力。PTFE涂层的喷涂工艺实例如下:工件喷砂表面粗化→脱脂剂85℃喷射清洗→85℃热水喷洗→110℃干燥5~8min→静电喷粉→380℃烘烤30min→喷水强制冷却→下件。上面喷砂是为了提高附着力;85℃热水喷洗是为了加快干燥;由于PT_FE涂层结晶性大,在高温烘烤融合以后,通过强制冷却来降低结晶度,确保涂层附着力。
粉末涂装除了用来涂覆防护性涂层外,也可以用来涂饰带美术花纹的装饰性涂层,并且国外己在进行薄层粉末單光涂层的应用试验。
将塑料粉末通过高压静电设备充电，并在电场的作用下均匀的吸附在被加工的工件表面上，然后经过高温烘烤，塑料颗粒就会融化成一层致密的保护层牢牢附着在工件表面。
粉末静电喷涂线主要包含以下工艺流程:
1、前处理(除油、除锈、磷化);
2、静电喷涂;
3、高温固化(根据喷涂塑粉成分的不同和要求厚度的不同，固化温度通常为160-210度);
4、出炉冷却。
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摘要：通过实验数据分析，探讨了一种铝型材用高耐候珠光效果粉末涂料的关键技术，研究内容包括：构成铝材专用耐候性粉末涂料的饱和聚酯树脂、颜填料、助剂、消光剂、珠光颜料，找出了符合国标《GB5237.4-2008 粉末喷涂型材标准》要求的各种原材料。运用我司的邦定工艺，设置合理的邦定工艺参数，制成了型材用高耐候珠光效果粉末涂料。
0
引言
进入2000 年后，随着房地产市场的迅猛发展，铝型材市场曾出现了井喷式的发展。粉末喷涂技术也在不断创新，采用环保高效的粉末喷涂工艺，已基本替代了油漆喷涂。市场以每年7%的速度稳步增长，粉末用量也呈逐年快速递增状态，前景一片大好。粉末涂料喷涂型材对水和大气的污染程度小、能耗低，涂膜机械性能如硬度、耐磨性、耐冲击性能好，且色彩丰富，更能体现建筑物的多样性和个性化，标志着我国铝材市场粉末喷涂行业已步入成熟稳定期。
1
实验部分
1.1 涂料配方及原材料
铝材粉末涂料的基础配方见表1。
1.2 试验设备
试验设备：电子天平、挤出机、磨粉机、静电喷枪、烘箱、测厚仪、人工加工老化试验箱、冲击仪等。
1.3 试验方法
按配方称量原材料，混合均匀，用双螺杆挤出机挤出，破碎后，用高速粉碎机粉碎，过180目标准筛，所得的粉末涂料采用静电喷涂，固化条件为200℃/10 min，然后进行各项测试。
1.4 测试方法
按《GB 5237.4—2008 粉末喷涂型材标准》进行铝材各项性能检测。
2
研究内容
2.1 涂料配方用树脂的研究
国内外各大厂家生产的通用于铝材涂装领域的高耐候型树脂和固化剂均可供选择。采用不同的树脂和TGIC固化剂搭配，用耐水煮、耐刮花、耐砂浆、耐老化等性能作为评价手段，确定铝材用珠光粉末涂料用聚酯树脂的牌号和固化剂种类。
因铝材市场一般要求亚光粉（20～30GU），根据配方需求，选取双组份消光体系的饱和聚酯树脂，既可以节约成本，又可以有效地控制光泽。一般选用高酸值的聚酯树脂（A），酸值50~55mgKOH/g，黏度7500~8000mPa·s（200℃），玻璃化温度（Tg）60~70℃，与TGIC固化剂的比例为90/10； 选用低酸值聚酯树脂（B），酸值20~25mgKOH/g，黏度7500~8000mPa·s（200℃），Tg为60~70℃，与TGIC配比95/5。两者干混搭配，再配置20%～30%的消光粉构成的粉末涂料（见表1），具有良好的贮存稳定性。
2.2 颜填料的选择
主要依据其在太阳暴晒下的保光率和在涂层中的耐粉化性、耐刮花程度进行筛选。可用的填料主要有硅酸钙、滑石粉、硅微粉、硫酸钡、氧化铝等，可用的颜料主要有铁红、铁黄、有机黄、有机绿、有机蓝等。耐候性较差的锐钛型钛白粉和很容易粉化的碳酸钙填料不宜使用。
在试样过程中，根据配方的特殊要求予以辅助添加，在选择填料时通常选择耐候性好、耐水煮性能稳定、适合户外作业的进行配方调试。钛白粉选用金红石型。颜料选择要求耐光性达到7~8级，8级最好，耐候性达到4~5级，5级最好。
2.3 消光剂的选择
铝材粉中消光剂一般分两种， 分别是外加和内挤。铝材粉一般选用外混消光体系，外混消光应用于A、B干混的户外耐候性聚酯/TGIC系统，可提供10%~40%的低光泽，一般做光泽20%~30%的铝材底粉。优点：价格有明显优势，满足了低用量和低成本粉末涂料制备的要求，并且具有良好的机械性能，颜色和光泽稳定性；缺点：干混消光剂超过1%时，会出现严重橘皮。外观比内挤产品较差。内挤型消光剂用量为配方总重量的2%~6%，同样可提供10%~40%的光泽。优点：涂层致密细腻，光泽选择余地较多，20%~90%都可选择，根据所需要的光泽选择用量；缺点：不宜采用快速固化树脂, 做浅色粉耐黄变较差， 随着用量的增加，成本急剧增加。
根据实验，选用适合铝材生产的外混消光剂，因为消光剂的主要成分为改性蜡，在高压水煮2h后，粉末涂层中的消光剂蜡粉会有不同程度的析出， 导致粉末涂层出现泛白状况，如图1所示。根据《GB5237.4—2008粉末喷涂型材标准》中耐沸水性的要求， 消光剂A1和A3效果不能达到国标要求， 最终选用水煮后颜色未有变化的A2消光剂作为粉末涂料配方设计中的主体消光剂。
2.4 珠光颜料的选择
现在铝材市场竞争激烈， 粉末市场推出相对较高附加值的产品， 户外金属效果的粉末涂料占有较大的市场份额， 这样对金属效果的银粉和珠光颜料提出了具体的耐候要求， 只有耐候性好的铝颜料和珠光颜料可以选用， 经试验得出特殊包膜处理的铝粉和珠光粉可提高粉末涂料的耐水煮、耐砂浆和耐酸、耐碱性。珠光颜料是透明云母片表面包覆高折射率的透明金属氧化物，暴露在自然环境，经太阳光折射和反射，产生靓丽优雅的色相和光泽。珠光主要有银白、彩虹和金属三大系列，其中市场上MERCK（默克）的耐候珠光颜料性能和色彩方面均满足铝材市场性能要求，并满足GB/T5237.4—2008标准，能够满足耐候要求，推荐选择。
表3的实验结果表明，按《GB5237.4—2008粉末喷涂型材标准》进行检测，德国默克公司的珠光颜料A的耐二甲苯擦拭、耐砂浆、耐水煮，明显优于国内的珠光颜料公司。珠光颜料不会因日光、化学物质和热侵袭而受到影响。它们与铝材配方体系的相容性也比较好，在树脂涂层中分布和光泽度优于其他公司。因此，在铝材配方体系中，优先选择性能较好的默克公司的珠光颜料。
3
邦定工艺的研究
铝材专用金属及珠光型粉末涂料要达到铝材立式喷涂线的施工要求， 必须经过热粘结邦定混合工艺，将默克珠光粉A和底粉加入到专用的邦定缸中，加热至接近粉末涂料的Tg附近，使金属效果粉末涂料与底粉粘结在一起，以达到提高铝材粉末涂料现场施工稳定性的目的。并且邦定工艺改善了产品回收粉颜色不稳定和金属颜料堆积枪头等施工问题，是现在市场上的流行工艺。
3.1 邦定工艺参数的设置
对邦定机的工艺设置包括升温转速， 邦定转速，降温转速和温度参数及邦定时间设置。通过设定特定的工艺参数， 可以达到铝材专用珠光型粉末涂料效果。
（1）邦定温度的研究：邦定时粉末涂料中树脂的Tg，在邦定机升温时，是配方中最敏感的成分：温度过高，粉末在邦定过程中结团，产生胶化粒，严重时甚至卡机，使邦定机出现故障；温度过低时，邦定金属颜料和底粉结合效果没有处于最佳状态，邦定效果不突出。使用擎天树脂公司的NH3307进行试验，如图2所示。
由图2所示，单独树脂的Tg为66.28℃，做成粉末后的Tg为63.4℃， 可知粉末涂料的Tg要比树脂的Tg低4~5℃。然而在试验中粉末涂料和金属效果颜料邦定温度仪器上显示的温度往往有些滞后，故设定邦定温度时要略高于Tg温度1℃， 邦定效果会更好，在此温度维持的邦定时间为3~4min。
（2）转速研究：邦定机邦定转数包括升温转速、邦定转速和降温转速三部分。升温转速要求底粉和金属颜料在高速旋转加热， 邦定底粉和银粉由未邦定前是相对独立状态，经过邦定机高速旋转，底粉和金属颜料在彼此介质中均匀散。研究表明，邦定转速设置为300~800r/min时，能使粉末与金属颜料均匀黏贴，产生邦定效果好的粉末，并且不破坏涂层，产生涂膜缺陷。
4
结语
为生产出合格的铝型材用珠光粉末涂料，必须在全面了解技术性能要求的前提下， 保证原材料的筛选，做到科学合理的配方设计，严格把握生产工艺和邦定工艺，这对铝型材粉末的工艺特点，建立严格的产品质量管理制度，保证制备出合格的铝材珠光粉末涂料。做出的产品应该满足《GB5237.4—2008粉末喷涂型材标准》的要求，为客户提供长期的使用保障。随着我国铝型材行业的高速发展，铝型材喷涂市场蕴含着巨大的商机和发展空间，会给客户产生巨大的利润空间。
文/马会刚，程雷，陈雄，杨鹏，史中平
广州擎天材料科技有限公司
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粉末涂料具有较高的出产功率，优良的涂膜功能，杰出的生态环保性和杰出的经济性等特色。在出产中，设备厂家经过对静电设备喷枪的改进和设备技改进步死角上粉率。影响粉末涂料死角上粉率有多种要素，可分为外在要素和内在要素。外在要素包含被涂工件弯角巨细与形状，客户喷粉体系，喷粉施工人员等，粉末配方调整和喷涂技术中的可操作要素，归于内在要素。
1、影响粉末涂料死角上粉率缘由
影响粉末死角上粉率的要素有许多，其间的两个首要理论要素，分别是粉末的带电效应和法拉第笼遮罩效应。
2、处理粉末死角上粉率的办法
进步配方整体带电性的，包含树脂，填料和助剂的分配，这三方面是影响粉末在喷涂上粉率的重要要素。
3、资料
粉末涂料首要由环氧，聚酯树脂等高分子化合物构成，这些化合物有较高的介电常数，
因而在电场中遭到的电场力效果强，如果在配方中只用纯树脂，上粉率好。但由于报价本钱高，通常不选用此种方法，粉末厂家为本身市场竞争的需求，下降资料本钱添加填料，操控适宜的颜基比，其间添加粒径细的填料，在实验中，如超细硫酸钡，可进步死角上粉率。
4、带电助剂
粉末涂料出产厂家大多是经过在粉末配方中加带电助剂，来完成粉末死角上粉率的进步。通常加金属粉、有机物、比外表积大的微细粉末等。
粉末颗粒经适宜的ACM主、副磨的破坏分级，得到的粉末粒径正态分布会集、峰值适宜。但粒径本身很细，本身的流动性很弱，不利于粉末带电性，影响粉末的死角上粉率。进步粉末颗粒带电性，还可以在挤出和破坏过程中参加气相二氧化矽或微细的氧化铝粉末。
例如参加德固赛的气相二氧化矽和氧化铝C，可以有用进步粉末带电性，并添加粉末流动性。
5、粒径与死角上粉率关系
粉末涂料的资料大多数都是高绝缘功能资料，必定粒径粉末粒子一旦带上电就很难消失，
且粉末的电阻率也较大。如今粉末厂遍及操控中位径D50在32～40μm。这一粒径规模的粉末在电场中的上粉率较好。粒径较粗的粒子带电强度大，更简单透过法拉第遮罩效应区域，沉积在工件外表，死角上粉率好；粉末粒径偏细，带电量小，在电场中要战胜粉末重力，空气动力等不利要素影响，死角上粉困难。能较好战胜法拉第效应促进死角上粉的粉末粒径宜操控25～35μm规模以内。细粒径（≤10μm）操控在8下，超细粉通常不带电，喷涂过程中首要受空气气流的影响；粗粒径（≥70μm）操控在3下，可以有用地防止凹槽边沿的厚涂问题，战胜粉末在未到达工件外表坠落或者粒径较细的粉末被吸走等不利要素。
根据电泳的物理现象，使雾化了的油漆微粒在直流高压电场中带上负电荷，并在静电力的作用下，定向地被流向带正电荷的工件表面，被中和沉积成一层均匀附着牢固的薄膜。用静电喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺。
一．表面预处理。
前处理工艺质量好坏直接影响粉末涂膜质量，前处理不好，造成涂膜易脱落，鼓泡等现象。因此，前处理工作必须予以重视。
（1）对于板金冲压件可采用化学前处理法。即：去油→去锈→清洗→磷化（或纯化）等。大部份锈蚀或者表面较厚的工件，采用喷砂，抛丸等机械方法去锈，但机械除锈后应确保工件表面清洁，无污垢。
（2）刮腻子。根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行下道工序。
（3）保护（也称蔽覆）。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。
（4）预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至100～160℃，这样可以增加涂层厚度。
二．喷涂：
工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
三．烘烤固化：
喷涂后的工件通过输送链送入180～200℃的烘房内加热，并保温相应的时间，（15-20分钟）使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。(不同的粉末在烘烤温度和时间上是各不相同的) 。这是在固化工序上应注意的。
四．清理。
涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。
五检查：
固化后的工件，日常主要检查外观(是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷)和厚度(控制在55～90μm)。对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修或重喷。
六．包装：检查后的成品分类摆放在运输车、周转箱内，相互之间用发泡纸,气泡膜等软包装缓冲材料隔离，以防止划伤磨损（可根据客户要求包装）
水洗在铝型材氧化工艺中是至关重要的环节，铝型材阳极氧化染黑工作经验介绍很多铝型材成品报废都与清洗是否彻底有密切的关系，若清洗不彻底，会直接造成生产上原材料的浪费以及成品率下降。
1、除油(脱脂)后的水冼：应该具备两次水洗，目的是洗净铝型材上残留的药液（或酸或碱，若除油剂中添加溶剂型乳化剂的，清洗更为重要）或油污。防止药液带入随后槽液中影响槽液的稳定性以及预防产品带有油污而产生不良品。该工序两次水洗可不做溢流使用，视工作量定时更换即可。
2、酸蚀后的水洗：应该具备三次水洗，目的是洗掉铝材表面黏滞的酸液。建议第一个水槽安装喷淋装置，这样既能把导电梁上的酸液洗掉，也能把导电梁上少量的HF气体溶解防止其对导电梁造成腐蚀，同时，最好带有一定温度以利于铝型材的清洗。第二个和第三个水槽采用循环流动水清洗效果更好，要尽可能少的把铝型材上的F-带入到后面的碱蚀中。
3、碱蚀后的水洗：至少需要三次水洗，目的是洗掉经碱蚀后的铝材表面残留的黏稠的碱蚀槽液膜，由于此工序比较难清洗，笫一个水槽的水尽量减少更换次数，保证一定温度和碱度，这样有利于清洗铝型材。后两水槽有采用循环流动水清洗同时增加搅拌效果会更好。
4、中和后的水洗：至少保证两次水洗，如果将中和槽内的硝酸带入氧化槽，会造成氧化不成膜或仅成几个微米的薄膜现象。或将中和槽中的其它金属离子带入氧化槽，也会造成氧化槽杂质量增加，产生氧化不良，加速氧化槽液老化。建议该两个水槽采用循环流动水清洗，以保护氧化槽正常维护。
5、氧化后的清洗：至少保证四次以上水洗，第一个水槽PH值应为2-3，第二个槽PH值最好是5-7接近中性，以防止胶体氢氧化铝沉积在膜孔中影响着色。第三、四个水槽应采用流动水清洗，保证产品清洗彻底，防止酸水带入后序槽液中，加速槽液老化或变质。四次水冼后白色产品可直接封孔处理。
6、着色后的清洗：应该具备四次水洗，第一、二道水洗槽主要是洗净铝型材表面吸附的剩余金属或金属氧化物，该两次水洗槽PH值保持在2-3，可不做溢流使用，视工作量定时更换即可。第三道水洗槽主要是对着色铝型材进行褪色用，把颜色深的铝型材褪色使其和色板颜色接近，该水槽PH值要稳定在2-25。第四道水洗槽应采用循环流动水清洗，PH值要保持在5-7，主要作用是洗掉铝型材表面的酸。
7、封孔后的清洗：应该具备两次水洗，最好具备热纯水浸泡。封闭后的水洗主要是洗净产品的封闭液以及表面吸附的杂质，泡热纯水有加速陈化和快干的作用。
分析问题：人机料法环 5个方面。
根据你的说法：可能是你的作业环境或者是产品基材有问题。
基材：是否是阳极氧化或者镀锌的件
环境：1喷房的空气等级是多少？2整个喷涂线你们是多久清理一次？
说实话，AKZO的粉末不怎么样的，我比较喜欢杜邦或者老虎的粉
自从粉末涂料喷涂技术进入涂装业后， 粉末涂料在一般工业用涂料中所占有的市场比例逐年持续增长，其原因是粉末喷涂技术具有独特的优势。 随着环保法对在大气中有机挥发物(voc)含量越来越严格的规定，涂装业一直试图开发对环境较温和的涂装技术，经过长期的研究与实验后，发现“静电粉末喷涂” 是目前能够达到的最干净的涂装技术。
粉末涂料不使用有机溶剂、水等挥发性溶剂，为无机溶剂型涂料， 这就大大减少了起因于溶剂的污染公害，包括因含有机溶剂而引起操作人员的中毒事件；也不会因有机溶剂而引发火灾。自粉末涂料面世至今，还没有发生过因粉末涂料而引起的重大安全事故。
粉末涂料是纯固体成分的涂料， 可以完全采用全自动喷涂，大量或超喷的粉末，容易由回收系统收集，达到回收再利用的目的。因此，粉末涂料的使用率几乎可达100% ，使得涂装业降低废弃物的处理成本， 同时可使环境污染的程度降到最低。 1、前处理 目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”或“铬化层”。 主要工艺步骤：除油、除锈、磷化（铬化）、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜（铬化膜），既能防锈又能增加喷塑层的附着力 。 常见前处理有浸泡式、喷淋式、瀑布式三种，浸泡式需要多个浸泡槽；喷淋则需要在喷涂流水线上设置一段喷淋线；瀑布式为溶液直接从高处顺着工件流下。 2、静电喷涂 目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤： 利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料； 落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用 3、固化 目的：将喷涂后的粉末固化到工件表面上。工艺步骤；将喷涂后的工件至于200℃左右的高温炉内20分钟（固化的温度与时间根据所选粉末质量而定，特殊低温粉末固化温度为160℃左右，更加节省能源），使粉末浓融、流平、固化。
