| 书名 | 连铸坯在线大侧压调宽技术及其应用 | 作者 | 冯宪章 |
|---|---|---|---|
| ISBN | 9787502444945 | 出版社 | 冶金工业出版社 |
| 出版时间 | 2008-02-01 | 装帧 | 平装 |
| 开本 | 大32开 | ||
1绪论
1.1板坯大侧压调宽技术对现代钢铁工业生产的意义
1.2板坯侧压调宽技术的研究及发展现状
1.3板坯侧压调宽的数值模拟技术
1.3.1立辊侧压板坯调宽数值模拟
1.3.2调宽压力机板坯侧压数值模拟
1.4调宽压力机的机构动力学分析
1.4.1机构多刚体动力学
1.4.2机构弹性体动力学分析
1.5课题的研究内容
1.5.1问题的提出
1.5.2研究内容
2非线性有限元理论及其应用
2.1引言
2.2有限元法基本问题
2.2.1基本流程
2.2.2基本方程
2.2.3虚功方程
2.2.4本构方程
2.2.5刚度矩阵
2.3弹塑性变形过程分析
2.3.1弹塑性阶段
2.3.2刚塑性有限元法
2.4塑性理论的三大准则
2.5接触问题的有限元理论
2.5.1柔度方程
2.5.2坐标变换
2.5.3接触点的相容方程及增量形式
2.5.4接触问题的无穿透约束
2.5.5刚体与变形体之间的接触约束
2.5.6法向接触力模型
2.5.7切向摩擦力模型
2.6非线性问题的求解方法
2.6.1迭代法(总载荷法)
2.6.2迭代收敛判据与增量步长选择
2.7收敛准则
2.8三维实体有限元方程建立过程
2.8.1单元的位移
2.8.2单元的应变矩阵与位移场的关系
2.8.3单元的应变能
2.8.4利用最小势能法导出刚度矩阵
2.9有限元商用软件的发展
2.10本章小结
3SSP压力调宽机机构分析
3.1SSP压力调宽机的组成
3.2SSP压力调宽机模块运动学方程的建立
3.2.1同步框架运动学方程的建立
3.2.2侧压框架运动学方程的建立
3.3SSP压力调宽机模块运动学模拟结果分析
3.3.1SSP压力调宽机模块的位移分析
3.3.2SSP压力调宽机模块的速度分析
3.3.3SSP压力调宽机模块的加速度分析
3.4SSP压力调宽机模块运动学优化分析
3.4.1优化目标函数的确定
3.4.2目标函数变量的确定
3.4.3目标函数约束条件的确定
3.4.4优化方法的选取
3.4.5复合形法简介
3.4.6SSP压力调宽机同步机构大小偏心对匀速段区间的影响
3.4.7SSP压力调宽机侧压机构位置优化结果分析
3.4.8SSP压力调宽机优化前后模块运动学结果分析
3.5SSP压力调宽机改造后模块运动学优化分析
3.5.1SSP压力调宽机改造后运动学方程的建立
3.5.2改造后优化目标函数的确定
3.5.3改造后目标函数变量确定
3.5.4改造后约束条件的确定
3.5.5改造后SSP压力调宽机模块运动学优化结果分析
3.6本章小结
4SSP压力调宽机侧压过程热力耦合有限元模拟
4.1板坯侧压有限元模型
4.1.1SSP压力调宽机模块的选取
4.1.2板坯侧压有限元模型的建立
4.2板坯侧压有限元模拟的结果分析
4.2.1板坯温度场有限元模拟结果分析
4.2.2热力耦合场轧制力模拟结果分析
4.2.3热力耦合场位移模拟结果分析
4.2.4热力耦合应力应变场模拟结果分析
4.2.5模块形状影响研究
4.3本章小结
5SSP压力调宽机动态性能分析
5.1SSP压力调宽机动力学模型的建立
5.2含间隙SSP压力调宽机刚体动力学方程的建立
5.2.1SSP压力调宽机同步机构动力学模型的建立
5.2.2SSP压力调宽机侧压机构含间隙动力学模型的建立
5.3含间隙刚体动力学仿真结果及分析
5.3.1同步机构运动副受力仿真结果分析
5.3.2侧压机构运动副接触力仿真结果分析
5.4SSP压力调宽机弹性动力学方程
5.4.1SSP压力调宽机弹性运动学方程的建立
5.4.2SSP压力调宽机弹性动力学方程的建立
5.5含间隙弹性体动力学仿真结果及分析
5.5.1同步机构运动副受力仿真结果分析
5.5.2侧压机构运动副接触力仿真结果分析
5.5.3侧压框架接触力模拟结果分析
5.5.4SSP压力调宽机主连杆动力有限元分析
5.6模块运动学分析
5.7本章小结
6SSP压力调宽机关键零部件受_力分析
6.1衬板受力分析
6.1.1侧压框架Z方向上受力模型的建立
6.1.2侧压框架Z方向上受力模型的数学描述
6.1.3侧压框架Z方向上支反力的计算结果和分析
6.1.4衬板受力有限元分析
6.1.5改善衬板应力分布的对策研究
6.2SSP轧机主偏心轴轴承寿命分析
6.2.1SSP轧机主偏心轴轴承的工作特点
6.2.2轴承寿命计算结果分析
6.3本章小结
7SSP压力调宽机侧压过程的工业实验研究
7.1引言
7.2测试内容和所需设备及主要有关仪器
7.2.1测试内容
7.2.2测试所需设备及主要仪器
7.3衬板应变测试和疲劳试验研究
7.3.1衬板应变测试研究
7.3.2衬板疲劳试验研究
7.4轧制力在线测试研究
7.5板坯侧压后的截面形状分析
7.5.1板坯头部失宽的测试结果分析
7.5.2板坯"狗骨"高度的测试结果分析
7.6模块加速度在线测试分析
7.7本章小结
参考文献
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本书系统地分析和论述了连铸坯在线大侧压调宽技术及其原理、定宽设备的动态特性等。全书共分7章，包括:绪论、非线性有限元理论及其应用、SSP压力调宽机机构分析、SSP压力调宽机侧压过程热力耦合有限元模拟、SSP压力调宽机动态性能分析、SSP压力凋宽机关键零部件受力分析、SSP压力调宽机侧压过程的工业实验研究等。
本书可供从事轧制理论与轧制技术研究的科研人员和工程技术人员以及高等学校有关专业师生阅读，也可作为有关专业研究生的教学参考书。
中频连铸钢坯与电炉连铸钢坯的区别
总的来讲是中频炉炼钢和电弧炉炼钢的区别：1、中频炉不能造渣，所以有害元素如P、S等元素不能去除，而电弧炉可以；2、中频炉不能吹氧降碳，所以C元素不能向下调整，只能增碳，而电弧炉可以；3、中频炉不能吹氧...
连铸钢坯与模铸钢坯的区别？
主要看工艺了，一般来说模铸效率低，但质量尚可，同水平较低（敞开式浇铸）的连铸坯比较在表面质量上占很大的优势；但同高档连铸线（全保护浇注，电磁搅拌，液面塞棒自控）相比无论是在结晶、氧化、表面质量方面都有...
连铸方坯是什么意思?
连铸，是钢厂内的一种工艺。对应的设备叫连铸机。连铸机的出口，是方形的。钢水，经过连铸机冷却后，出来的形状就变成了方形，然后再轧断，变成一段一段的最后的一段一段的、方形的钢坯，就叫连铸方坯如果觉得满意的...
相控节电器的技术原理及其应用是什么
一、电动机节能的必要性与紧迫性 据第四届全国电机保护与电工节能技术会议的资料，全国目前在役电动...
什么是在线监测技术？
在线监测技术：在数控机床上安装检测系统，利用系统提供的宏程序对加工中的零件进行实时的检测，并依据检测的结果做出相应的处理，因此也称为实时检测。这类检测主要用于复杂型面质量检测。在线检测技术的优势： ...
本书分为三篇。第一篇分10章介绍炼钢一精炼一连铸过程钢洁净度控制，主要包括炼钢过程终点氧含量控制、钢中氧的转换、夹杂物形态控制及去除、浇注过程钢水二次氧化、中间包钢水和结晶器流动控制等。第二篇分6章介绍连铸坯凝固过程铸坯表面缺陷控制，主要包括铸坯表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、渣类缺陷以及形状缺陷的形成与防止。第三篇分5章介绍连铸坯内部缺陷的形成与控制，主要包括连铸坯凝固结构与控制、连铸坯中心缺陷和内部裂纹的形成与防止、电磁搅拌技术和凝固末端轻压下技术等。本书从理论和实践结合角度阐明连铸坯质量控制原理、连铸坯缺陷形成机理、影响缺陷形成的因素，进而提出防止铸坯缺陷产生应采取的技术对策。
本书可供钢铁企业从事炼钢连铸的相关工程技术人员参考，也可供从事炼钢连铸科研的研究人员和高等院校相关专业的师生参考。
薄板坯连铸|轧钢技术属于近终形连铸连轧技术，可生产出接近成品规格的薄板(带)坯，是连续紧凑化流程，所以薄板坯连铸一连轧工艺是钢铁工业现代化流程最新的标志。我国已有数条薄板连铸一连轧流程投人生产。
常规连铸板坯的厚度在150~300mm，若加工为几十毫米，或几毫米薄板材时，需要多次重复加热与轧制，其设备庞大，工艺流程长，能耗高，金属损失多，成材率低。
薄板坯连铸生产的板坯厚度在40~70mm，薄板连铸坯经液芯压下→直接经过均热保温→粗轧机组→精轧机组→板卷(<4mm)→供冷轧原料。热轧板卷的板厚已达到1.9mm。这种工艺流程为短流程也为紧凑式流程。短流程生产具有以下优点:
(1)取消了传统工艺中的再加热和粗轧工序，大大提高了生产能力。
(2)短流程工艺也大大降低了能源耗量。
(3)简化了板材生产工序，减少了厂房占地面积和投资费用。
(4)由于连铸坯厚度薄，凝固速度快，晶粒细，组织致密，产品质量好。
目前投入工业生产的薄板连铸机与传统连铸机没有本质区别，也属于固定式结晶器的薄板连铸机。有两种类型:
ACSP薄板连铸技术
CSP薄板连铸技术是由德国施勒曼与西马克公司开发的。
其特点是:
(1)采用漏斗式结晶器，振动频率为400次/min，振幅在±4~±8mm;
(2)应用异形浸入式水口;
(3)使用低熔点、流动性良好的保护渣;
(4)浇铸厚度为40~50㎜，宽度为1600mm的薄板坯，拉坯速度在5~6m/min;
(5)板坯完全凝固后切割，经均热，通过4机架热带轧机轧成<4mm的板卷。
薄板内部质量好，无裂纹，偏析小，晶粒细，可直接精轧成薄板材，目前还不能用于汽车深冲薄板的生产。
BISP薄板连铸技术
ISP薄板连铸技术是由德国曼内斯曼与德马克公司开发的薄板坯连铸一连轧工艺。其特点是:
(1)采用直弧形结晶器，振动频率为400次/min，振幅在±1~±10mm;
(2)应用特殊形状的薄壁浸入式水口;
(3)使用低熔点、低黏度、粒状保护渣;
(4)连铸坯的浇铸厚度为60~70mm;
(5)拉坯速度在4.5m/min;
(6)通过支撑辊对带液芯的连铸坯加压，使铸坯变形厚度减薄，变形量不超过20%。当连铸坯完全凝固后，进入轧制段再将板坯厚度减少60%，可直接生产中板材。
由于采用铸-轧工艺，连铸坯带液芯受压变形，促使晶粒细化，消除了中心偏析，连铸坯的各向同性，延仲性能与深冲性能均得到改善，力学性能好，但目前仍不能用于汽车深冲板的生产。
连铸
铸铁水平连铸课题为国家“七五”攻关项目，铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高(土L 0mm)无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有高强度与高韧性结合的优点。目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。在汽车、内燃机、液压、机床、纺织、印刷、制冷等行业有广泛用途。
连铸专制造方法
1、al－pb合金－钢背轴瓦材料的水平连铸复合方法
2、csp薄板坯连铸结晶器保护渣
3、把钢连铸成方坯和初轧坯的结晶器
4、把液体金属引入金属连铸模具的喷嘴
5、板坯连铸电磁搅拌辊
6、板坯连铸机的结晶器铜板上电镀镍铁合金的工
7、板坯连铸机结晶器铜板上电镀镍－铁合金的方法
8、板坯连铸机切割车同步器
9、板坯连铸结晶器窄边铜板
10、板坯连铸结晶器中的电磁搅拌装置
11、板坯连铸浸入式水口在线快速更换装置
12、板坯连铸拉矫辊
13、板坯连铸拉矫机
14、半连铸铸态球铁管制造方法
15、包覆连铸产品的生产方法和设备
16、包含外表面上的金属镀层的铜或铜合金冷却壁的金属连铸结晶器部件以及镀层的方法
17、包晶体钢连铸法
18、保持连铸拉速与结晶器振动频率相匹配的方法
19、表面无裂纹连铸坯和用该铸坯的非调质高张力钢材的制法
20、表面质量极好的奥氏体不锈钢带的双辊连铸方法以及利用该方法所获得的带材
21、薄板还连铸用浸入式水口及其制造方法
22、薄板连铸用结晶器用粉末
23、薄板坯、带坯或小方坯连铸装置
24、薄板坯连铸保护渣及制造方法
25、薄板坯连铸结晶器
26、薄板坯连铸连轧的方法及设备
27、薄板坯连铸楔形结晶器
28、薄板坯连铸用浸入式水口
29、薄板坯连铸用浸渍喷嘴
30、薄板坯连铸用特种水口
31、薄带连铸方法及装置
32、薄带连铸结晶辊冷却水槽堵头
33、薄带连铸用结晶辊
34、薄带连铸用异形布流器
35、薄带坯水平连铸机
36、薄带铸片连铸方法及装置
37、薄钢板连铸机的侧壁
38、薄金属产品的连铸方法及实现该方法的设备
39、薄型金属产品的连铸方法及设备
40、步进槽式连铸机
41、采用带坯连铸生产（110）〔001〕晶粒取向电工钢的方法
42、采用两个水口进行板坯连铸的方法及装置
43、测定数据以便自动运转连铸机的方法和装置
44、长形产品的连铸方法和相应的连铸生产线
45、超薄板坯专用连铸结晶器保护渣及其生产工艺
46、超低碳钢用连铸保护渣
47、超低头连铸机的矫直辊列布置形状
48、垂直连铸装置
49、大方坯和板坯连铸机的一种快速连接更换定位装置
50、大管径铜管坯上引连铸机
51、大口径铜管连铸工艺
52、带材连铸
53、带材连铸设备
54、带钢连铸的方法
55、带钢连铸的方法及装置
56、带钢连铸机的引出头
57、带坯连铸设备
58、带式连铸机的改进的冷却衬垫装置
59、带有多功能搅拌器的连铸生产线
60、带有钢坯储存和定序的中厚钢坯连铸机和多炉加工作业线
61、带有后置炉子、粗轧机和一个精轧机列的连铸机
62、带直通式结晶器和铸坯导辊装置的板坯连铸设备
63、电热法矿冶连铸工艺
64、调节用于金属且特别是钢材的连铸设备的一个或多个辊道段的方法和装置
65、调整金属连铸模构件的铜或铜合金外表面的方法
66、调整连铸机注口位置的方法和设备
67、调整连铸坯支承元件位置的调整装置和连铸坯导轨
68、断面小于90方连铸机的结晶器
69、对辊连铸胀紧密封式结晶辊
70、多功能组合式连铸管结晶器
71、方坯连铸电磁搅拌器
72、方坯连铸机铸坯导向喷水装置
73、方坯连铸结晶器用振动装置
74、防止连铸件的带边缘区的不希望的冷却的方法和装置
75、非均等分瓣体软接触电磁连铸结晶器
76、非均等缝隙软接触电磁连铸结晶器
77、分瓣式水套电磁软接触连铸结晶器
78、封闭金属带材双辊连铸机铸腔的侧壁和配有该侧壁的连铸机
79、复合式电磁连铸结晶器
80、复合式连铸长水口
81、改进的连铸生产无氧铜杆的设备
82、改善连铸板坯表面质量的方法
83、钢带的立式连铸的方法
84、钢的连铸方法
85、钢的连铸用铸型粉末
86、钢的连铸铸件的制造方法
87、钢连铸用的铸型保护粉料以及钢的连铸方法
88、钢坯、板坯或薄板坯的连铸方法和装置
89、钢坯的连铸法和用于该方法的铸模
90、钢坯连铸机自适应导向机构
91、钢坯连铸中间罐盖
92、高保温、快速定位连铸钢液容器
93、高耐磨连铸结晶器
94、高速连铸设备的运行方法及其实施系统
95、高温连铸坯表面缺陷涡流检测装置
96、高压水平连铸法及其设备
97、铬锆铜质连铸结晶器铜板熔铸成型工艺
98、工频有芯感应加热连铸中间包
99、管式连铸结晶器
100、管式连铸结晶器水套
连铸就是连续铸钢的简称，是炼钢后将钢水凝固成坯子的一道工序。连铸坯是炼钢炉炼成的钢水经过连铸机铸造后得到的产品。从外形上主要分为两种：
板坯：截面宽、高的比值较大，主要用来轧制板材。方坯：截面宽、高相等，或差别不大，主要用来轧制型钢、线材。
相关说明
铸钢（cast steel）是指专用于制造钢质铸件的钢材。当铸件的强度要求较高、采用铸铁不能满足要求时应采用铸钢。但铸钢的钢水流动性不如铸铁，故浇注结构的厚度不能太小，形状亦不应太复杂。将含硅量控制在上限值时可改善钢水的流动性。铸钢按品种和用途可分为一般工程用铸钢、焊接结构用铸钢、不锈钢铸钢、耐热钢铸钢。
铸钢可以依其化学成分分为铸造合金钢和铸造碳钢，也可以依其使用特性分为铸造工具钢、铸造特殊钢、工程与结构用铸造和铸造合金钢等。
大方坯连铸机设备结构特点及其对连铸坯质量的影响
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白俄罗斯钢铁厂生产优质型材，主要用于汽车结构。随着机械制造产品的改善，对材料质量的要求更高了，这就必须改进工艺和钢的生产设备。白俄罗斯钢铁厂1998年决定对初轧板坯连铸进行改造，该连铸机是用于在截面为300mm×400mm和250mm×300mm的铸坯上浇铸钢。采用的技术方案有使用带有铬镀层的结晶器、电磁搅拌设备、新的二次冷却系统、连铸管理系统，这些使铸机的生产率提高了15倍。超声波检测表明，降低了板坯废品率，提高了初轧钢坯的宏观构造，减少了碳、硫、磷的偏析。
但是，改造不能消除有表面缺陷的废品，主要是纵裂纹，以及微观缺陷“偏析裂纹”。此外，扇形段辊子的稳定性降到80～100炉次。为此，决定通过对用普钢(45，45XΓHM)制成的钢坯的典型缺陷进行金相研究的方法来改善金属质量。通过计算在钢坯和设备件中产生的负载来分析大方坯连铸机的工作。
“纵向裂纹”缺陷呈现非周期性。裂纹特点是结晶状的；它们发生在结晶器凝固时，存在外来质点的钢的易裂温度区。裂纹的不连续性、熔化极限、存在扩散氧化物、脱碳层的氧化皮，这些都证实了猜想。对宏观断口的研究表明，在裂缝扩展区的金属组织很粗糙，断口在柱状结晶区。钢坯表面附近的基体金属组织是珠光体和铁素体(粒状)和魏氏组织，珠光体中的渗碳体是片状的；甚至可看见索氏体和屈氏体。对钢坯的贴切评价是，组织变成带铁素体网的珠光体。铁素体网有魏氏组织结构。在裂缝内部可见含有钛、钾、钠成分的钙和锰的铝硅酸盐夹杂物，除了这些夹杂物外，在裂缝的近表面区可见到金属铜和铬的颗粒，而且铬的颗粒表面已氧化。据此，可以确定，裂缝的形成是发生在结晶器中，以后的扩展出现在二次冷却区。裂缝产生原因是热冲击和机械负载。即，由于机械工艺轴线的偏移导致钢坯移向结晶器一边，结果是畴坯的表皮与钢制侧板过紧地接触。这说明存在结晶器的金属颗粒和其涂层，铜制侧板周边有较高不均匀的磨损。
主要的宏观缺陷偏析裂纹是在结晶前沿产生裂纹，当消除裂纹时，裂纹中又吸入了偏析物。当应力(和热应力、钢水静压力应力、钢坯出炉产生的摩擦力、外部负载产生的摩擦力、收缩应力)超过结晶温度下钢的强度极限时，裂纹在铸坯的坯壳产生。根据分析得知，缺陷出现率取决于扇形段辊子变化后浇铸的炉次数。这表明，由于外部负载而产生的应力是缺陷产生的基本原因。缺陷埋藏深度距外表面30～40mm，因此缺陷是发生在结晶前沿，那么它的位置可以用公式确定：H=k(L/v)1/2，其中H是坯壳裂纹(偏析裂纹埋藏深度)，cm；L是从弯月面到缺陷产生位置的距离，m；v是初轧钢坯拉伸速度，cm/min1/2；当初轧钢坯拉伸速度为06m/min时，缺陷产生在距弯月面12m处，即在扇形段辊子表面部分。
为了确定设备工作条件对观察到的缺陷产生的影响，要分析大方坯连铸机的设备结构特点和其对钢坯的力作用。分析和计算结果表明，在摇摆装置台上的结晶器固定装置是这样完成的，该组合件由8个M20螺栓悬挂在框架底部，框架承受结晶器上的外部负载(图1)。螺纹接合受到交变周期性的负载，当发生结晶器外部振动时，导致生产过程中牵引的减弱，导致产生接合间隙。此外，结晶器的每个侧面，包括铜板和钢板，用两个螺栓独立地固定到框架上，由于螺栓受力不均和不同的金属可压溃性，导致结晶器带有铜板接合开口的工作室变形。由于结晶器悬挂固定在标高+13726处而产生侧向负载，出现铜板低段的较高作业量，产生倾斜力矩，结晶器产生倾斜和振动。结晶器框架固定到摇摆台的准确性用带锥形头的柱销还不够，尤其是缺乏导向辊调谐和结晶器横向陈列的调准方法。摇摆台和框架的工作量和接合变形、结晶器框架的两个支座中每个的容差区的相对值导致偏斜。通过两个曲轴偏心轮轧辊的电传动产生振动。结晶器移动轨迹通过两个弹簧来确定，弹簧与摇摆台联在一起。缺乏运动交叉和自由度产生了作用在弹簧上的侧分力。弹簧架按照高度单排被完成，当连接高度不够时，导致结晶器摇摆轨迹的振动和偏差。没有清晰表现出来的支点和停靠表面，相对它们来说，结晶器和较低排列的扇形段辊子的连接位置固定，甚至其在动态和静态摇摆台上的检查方法都是固定的。此外，热计算表明，不在结晶器的钢板和铜板中铣削的拎却通道，热传导不是最有利，引起铜板软化。由于所述的原因，当钢坯移向一侧时，导致了结晶器中的不均匀传热，引发了钢坯外壳的热应力增加，甚至产生侧向负载，这又导致结晶器的外壳中和扇形段辊子表面部分机械应力的增加，导致结晶器表面损坏，导致渣从外壳和铸坯之间的间隙压出，导致引发渣颗粒和结晶器损坏的材料落入已生成的裂纹中。总之，结晶器的结构和摇摆装置的结构对钢坯表面上产生的纵裂纹及部分的偏析裂纹，甚至是扇形段辊子的坚固性有显著的影响。
l-结晶器；2-其外壳；3-结晶嚣与循环水外
秃连接的固定螺栓
图1 板坯连铸机现有的结晶器图
当计算施加在扇形段辊子的负载证实，在发生从板坯侧产生的外部负载的紧急情况下，框架不符合强度和硬度条件，外部负载传送到框架上并根据钢锭热应变系统计算。此外，现有的结构(图2)本身具有本质的缺陷。扇形段辊子有闭合支架、承受的侧向应力1、链环接头2，同时供支架用作下面的弓形板3。由于链环支架和弓形板自身的弹性交变应力和热应力，可能使辊轴位置相对于轴线有所偏差。上面的浮动的支架4没有交叉点，使系统引起附加应力。扇形段辊子结构没有明显用于协调工艺轴线的基座和用于机床加工的基座；就不可能校准相对于工艺轴线的位置。辊身中内装轴承由于过热会减少辊的寿命。用偏心轴线对辊位置进行无级调整不可靠，且会损坏调整器。辊间距离不够，会导致外壳凸起和在结晶器前部产生拉应力。此外，扇形段辊子和二次冷却的整流子使用时不方便。结构出现的不足导致多余的负载和已形成的铸坯的变形，甚至是扇形段辊子本身的变形，这些促使偏析裂纹和其他缺陷出现，甚至减少设备的寿命。
P：支架1的张紧力；
R：支架4对扇形段的倾覆力；
Q：对支架的垂直力矩的反作用力
图2 现有的扇形段辊子
P：支架1的张紧力
图3 处理好的结构的扇形段图
根据进一步的分析，决定对板坯连铸机稍稍改进。即改变结晶器结构，把钢板中的冷却管道换成铣制的铜壁管道。甚至研究新的摇摆机械，其优点是摇摆规律和轨迹具有稳定性，甚至是提高工作的可靠性。目前以工厂的力量只能是安装更坚固的支架(浇铸弓形板)。初轧板坯缺陷主要是由扇形段辊子结构不足引起的。第一步要研究和生产扇形段辊子的头部式样。扇形段辊子(图5)有固定的上部支架!它以板坯连铸机的金属结构为基础，并承受主要的纵向和轴向负载，而下部浮动支架2承受来自扇形段辊子倾覆力矩产生的负载R。改变上部支架结构，其减小扇形段辊子的内部应力。固定的上部支架被调整以校准扇形段辊子布置。加固结构的框架已处理好改变辊位置和结构，接头轴承采用德国TTC工程GmbH公司的油气润滑系统的油气混和物润滑。扇形段辊子有基座，用于相对于工艺轴线和机床座来配位。为了减轻流入的液体金属的清理工作，扇形段辊子各处是可拆卸的。上面3排支架与扇形段辊子一样，都有标准的结构。为了调整辊子，在枕垫下使用垫圈。这简化了结构并提高了轴承的寿命。除了扇形段辊子，还设计和制造了扇形段辊子调整的检测设备。目前试验扇形段辊子配备到板坯连铸机一3上的设备，用于工业试验。甚至要研究使用不完全硬化心得初轧钢坯的软压工艺，以获得具有良好宏观结构的高碳钢。
堤防工程围堰及其砼护坦施工技术具体内容是什么，下面中达咨询为大家解答。
1 工程概况
本工程为钱塘江标准塘杭州郊区段四期工程滨江四标，是一项以防洪为主，保障杭州、浦沿等市镇安全的一项工程。其桩号为0+590-2+134，长1544m，工程为按百年一遇洪（潮）水标准设计的一级堤防工程。通过工程现场踏勘以后，本工程显著特点如下：
1）本标段工程为老堤加固工程，以沉井沉放，砼护坦及护坡施工为重点，施工中必须制订切实可行的技术及组织方案，保证工程按时优质完成；
2）由于本工程堤线附近施工场地狭窄，堤顶又是施工的主要道路，施工临设布置必须合理安排；
3）本工程施工围堰是保障施工安全、进度的最关键项目，施工中必须采取切实有效的技术及组织措施保证施工围堰的进度和质量，并加强围堰的保养及维护工作。
2 施工方案采用
同时根据本工程的施工特点、自然条件、工期要求等情况，工程施工原则上采取平行与流水作业相结合的办法。考虑到现场地形地貌，将本标段以桩号0+887和桩号1+511为界划分为三个作业段进行施工。考虑第二、三段分段较长，第一段相对较短特性，第二、三段各安排二个工作面，从中间向两端展开，第一段设一个工作面。以块石混合料抛填、沉井、护坦及砼护坡、堤后坡填土为重点，按先下后上的交叉作业方式进行安排。
本工程考虑到采用围堰施工，围堰内各工作面可不受钱塘江潮汐影响，能够充分利用一切可利用的施工时间，有利于工作面的全面展开，较好地解决工作量大与工期较紧之间的矛盾，故我处拟采用围堰方案进行施工。围堰采用土工袋吹填土，土方由吸砂泵吹填，计划分三段进行施工，桩号0+590~0+887为第一段、0+887~1+511为第二段，1+511~2+134为第三段。砼护坡采用滑模工艺进行施工，砼采用工程车从拌和站直接运输至堤顶，通过钢质溜槽下料，插入式振捣器振捣密实。
3 测量放样
进场做好三通一平工作的同时，即进行施工测量放样工作。施工前，将与业主、监理一起进行测量控制点的复核、设置工作。根据国家测绘总局对各种测量要求的有关规定，认真做好测量前的各项准备工作。测量时严格执行操作规定，提高测量精度，保证质量。
根据本工程规模，设专人负责施工测量工作，做到全面准确地提供施工阶段所需的测量资料。施工阶段平面设置，根据建设方提供的坐标点，定位基准线建立坐标控制系统，在堤脚相应部位设立坐标点，高程控制点，并测一个往返。坐标控制系统精度不低于一级导线测量精度，即左右误差小于±5，相对中误差小于1/10000，高程控制点精度不低于三等水准测量，闭合差应符合规范要求。
施工测量人员把测量标志统一编号，并编制在施工总平面图上，注明有关标志、相互距离、高程角度、以免发生差错，施工期间定期检查校核，以免发生位移。坐标点、高程控制点设置在坚实地基、不受施工影响、不易被损坏、便于保存的地方，并浇砼基础，设置保护桩。同时为了有效地保证测量精度，在砼及沉井、板桩施工前，根据控制点测量放样，并进行再次复测校核，以保证工程精度。
平面控制点的设置主要有：标准堤中心线样（埋木桩或砼桩）、沉井中心样（立木花杆）、外江侧镇压层石方边线样（立木花杆）、护坦边线样（立木花杆）、护坡边线样（立木花杆）、内坡土方边线样（立木花杆）、堤顶碎石边线样（立木花杆）、砼挡浪墙边线样（立木花杆）。根据对图纸和实地的详细观察和分析，考虑平面控制点的设置和测量采用导线控制测量的方法。具体措施如下：利用业主提供的测量控制点与标准塘中心桩坐标值之间的相互关系，计算出测量控制点对标准塘中心桩之间的角度和距离，然后采用经纬仪控制，进行标准塘中心木桩设置。利用大堤各边线控制点与堤轴线控制点的关系，采用经纬仪控制角度，钢卷尺量距离，设置各边线控制点样。对各平面控制点应认真保护，标准堤中心桩浇筑砼保护，其它控制点则四周堆块石保护；同时对各控制点应定期进行复核，以保证精度。
4 临时围堰施工技术
鉴于本工程海塘均为老堤加固，根据水文潮位情况，其中的堤脚沉井、护坦等分部分项工程的施工期处于水位变化区内，为了使该部分工程能在进场后即可开始施工，并避免每天涨落的潮水对工程施工进度和工程质量带来影响，同时便于施工工作面的展开，有利于加快工程进度，故拟修建临时围堰，形成封闭的施工区域，排除积水。由于钱塘江潮水受河床地形等多元因素影响，伴有强烈的涌潮，涨潮时来势汹涌，水头高流速快，冲击力强，围堰须抗拒大的涌潮冲击及对滩地围堰泥沙的冲刷。为了确保围堰的安全，保证工程实施顺利，拟定方案如下：
临时围堰结构考虑采用吹填土管袋围堰。设计主围堰长约为1 570m，沿护坦外侧布置，每只编织布管袋长约50m~100m，土方由吸沙泵吹填，计划分三段展开施工。围堰中心线距离堤轴线约35m~40m，与坡脚开挖处留出一定的距离，便于基础开挖施工及其他相关工序的施工，确保安全。设计围堰顶高程为92m，顶宽4m、底宽11m。两侧编织布管袋吹填土采用钢管固定，管袋中部与顶部设Φ48钢管作为拉结钢管，间距为15m，围堰底部铺设防渗涂膜编织布一层，中间吹填土填筑。
1）材料选取。围堰吹填用土料采用滩涂淤泥，充填后经抽样合格，经监理认可后实施。充泥管袋采用土工布编织袋长50m~100m，直径2m~3m，选用抗拉强度大于25kN/M，经纬度14×14/寸的聚丙烯编织布，用35支三股锦纶线缝制，袋口及接口均缝制3道，每个袋缝合时，缝上4个~6个充填口。钢管采用Φ48型号建筑脚手架钢管；
2）施工技术。充填前要清理管袋基层上的树根、草皮、乱石、腐蚀物等。先采用水冲法打设钢管，钢管打设后，用钢管支撑及对拉固定，蝴蝶扣固定斜撑与垂直钢管，使之连接良好。然后放置土工编织袋，采用吸砂泵充填。在大规模施工前，先在滩地进行试充，当取得一定试验数据如泥浆浓度、布袋尺寸、屏浆压力、屏浆时间、固结速度和沉积率等后，再全面施工。吸泥泵放在船上。吹泥时根据放样控制管袋位置，然后用铁丝扎牢管袋两端及中部，并绑牢在固定桩上，以免吹泥时移位，充泥到袋体稳固后松开铁丝，充填时应注意及时调整输送管口的方向，以免袋体受力不均匀导致变形移位，并人工扰动充泥浆体，加速土的固结，同时要注意对屏浆压力的控制，防止布袋破裂。吹填土宜分层填筑，吹填上层袋体时须待下层袋体固结之后进行。吹泥时围堰两边坡脚同时进行，吹泥一层袋体，吹填一层袋体之间泥芯。吹填好的袋体应及时做好保护，及早护坡。
5 砼护坦和护坡施工技术
51 砼护坦施工
1）砼护坦新建堤位于护坡脚外侧至沉井位置，长度85m、厚度40cm、顶高程▽60m；护坦均为钢筋砼结构，并设排水孔，护坦下铺有3cm厚M75水泥砂浆垫层及17cm厚碎石垫层，垫层下铺400g/m2的无纺土工布一层。护坦下无纺土工布采用人工铺设，铺设后马上跟上碎石垫层铺筑，避免因土工布受曝晒或露天暴露时间过长而老化；
2）碎石垫层和M75水泥砂浆垫层的铺设。碎石垫层采用挖机配合人工铺设、人工整平，碎石料采用自卸汽车直接运至堤脚，堆放在护坦位置附近，由挖机将碎石铺放到沉井内侧坡面的土工布上，人工用铁锹分料整平。碎石垫层的铺设应均匀、连续，厚度要足够，全范围内铺设后高程应达到设计要求。厚度控制：施工前在基层面上放样，用木桩作标记，木桩间带线控制铺设厚度，碎石垫层应用不含泥质优级配碎石。M75水泥砂浆垫层采用搅拌机生产，用工程车运送到所需位置，并由人工铺筑抹压平整，砂浆垫层的厚度应足够，铺设应连续，并要边铺边抹压，使之达到密实的效果；
3）护坦钢筋在现场加工厂制作，制作前，钢筋应进行调直和清除污锈。钢筋应平直，无局部曲折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋在调直机上调直后，被筒模所擦伤的表面不应使钢筋截面减少5%以上。钢筋在相交点处用铁丝扎结，箍筋的末端应向内弯，箍筋转角与钢筋的交接点均应扎牢，由人工边架立钢筋边进行绑扎；
4）本工程采用定型组合钢模板，局部形状特异处定做钢模板，模板的架立应牢固、稳定、整体性好，模板拼缝应光滑、平顺，缝间应不漏浆。模板应涂刷脱模剂，使脱模后砼表面光洁；
5）拌和时由于护坦内配有钢筋，砼宜选用二级配。钢筋绑扎完毕后进行无仓面浇筑。护坦砼采用15T履带吊配1m3卧罐进行无仓面浇筑，插入式振捣器配合平板式振捣器振捣密实，木抹子搓平，铁板压光三遍成活。
52 砼护坡贴面施工
护坡贴面位于迎水面，从堤顶防浪墙外侧到堤脚大方脚。砼宜选用二级配，最大粒径不大于40mm。边模采用型钢立模，模板涂无色隔离剂，模板缝口用橡皮条止口，以免浇捣漏浆。顶模采用自制钢拉模，手拉葫芦牵引，滑模前进。
砼由现场搅拌站搅拌，工程车运到堤顶，溜槽直接注入模内。人工平仓，分层浇筑，滑模每次滑升高度20cm~30cm，可视气温变化增减。Φ50插入式振动棒振捣。为了便于溜槽砼运输，砼坍落度不宜太小，运输时应不离析、不泌水。砼浇筑先进行拆除及开挖后进行（部分要按二期砼要求处理基础面，先凿毛再用水冲净基层）。振捣上层砼要插入下层砼5cm以利上下砼结合。插点应均匀布置，每隔40cm一个振点，斜向砼表面振捣，直到砼表面泛浆，不再下沉，基本无气泡逸出为止。滑模每次开滑时间不宜过早，可根据实际情况确定，以滑升后出模的砼不因上层砼振捣而下沉为准，对出模砼表面要及时压实并扫毛。施工缝采用沥青板嵌缝，施工缝应平直美观，嵌缝应饱满。
6 结论
本文结合一级堤防工程，针对工程为老堤加固工程，以沉井沉放，砼护坦及护坡施工为重点；施工中必须采取切实有效的技术及组织措施保证施工围堰的进度和质量，并加强围堰的保养及维护工作。
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