铝材挤压模具塞模堵模是较为常见的一种现象，如何预防堵模，减少堵模发生和因堵模而产生的模具、设备和人身危害？并正确采集到型材料头和样品，掌握不良品（试模）在生产中的现场正确详细资料，便于模具修正，是每个
不知道你说的拖铝是不是缩尾。缩尾是铝合金型材挤压生产过程中一种特有的废品具体分为中空缩尾和环形缩尾中空缩尾是由于挤压垫片上有油污和挤压残料留得太少,造成金属供应严重不足等原因而形成中空漏斗状缩尾;环形缩尾主要由于铝型材挤压过程快结束时,变形区内金属供应不足,迫使金属沿挤压垫片周边发生横向紊流,把边部及侧表面处较冷,沾有油污的金属回流而卷入到制品中造成的环形缩尾一般在制品尾端的断面上,多呈连续或不连续的环形状
防止缩尾的主要措施:
1)减少铝锭温度与工具温度差,或采用低温挤压
2)保证铸锭表面干净,加热均匀
3)禁止在挤压垫片上抹油或用油布擦挤压垫
4)提高模具和挤压筒的表面光洁度,及时清理挤压筒
5)挤压过程快结束时降低挤压速度
6)采用润滑挤压和反向挤压
7)按规定留残料和切尾,或适当增大残料厚度
提高铝型材挤压生产成品率的工艺方法
提高铝合金型材成品率是降低企业生产成本最直接和有效的方法。成品率每提高1个百分点，铝材的生产费用将降低23元～30元，以一个年产1万t铝型材的企业来说，若每吨铝型材的成品率提高5个百分点，每年可节约125万元，而这125万元是纯利润。成品率的提高是建立在产品质量的基础之上，与产量又是同比关系。提高成品率是一个系统工程，通过单一工艺方法很难大幅提高成品率，必须是多环节的累积提高。提高成品率又是一个细致的工作，不仅需要技术工艺做支撑，更需要严谨、务实、科学的管理。
1 影响成品率的因素
影响成品率的因素是多方面的，就挤压生产而言主要有以下几个方面：
（1）铝铸锭的质量直接决定挤压制品的成品率。
（2）模具、挤压工具对成品率有很大影响，它们直接关系到挤压制品的质量，制品合格率高则成品率就高。
（3）生产管理中生产计划下达的合理性以及生产报表原始数据的准确性也是提高成品率的前提。各种生产报表的原始数据是铝型材挤压前计算铸锭长度的重要依据。
（4)挤压工艺包括根据挤压比选定挤压设备、确定工艺温度及张力矫直工艺等，每步工艺是否科学、细致、合理也对成品率影响很大。
（5）操作人员的熟练程度和责任心是提高挤压成品率所必备的。
2 提高挤压铝型材成品率的工艺方法
21 提高铸锭质量是保证挤压成品率的前提
铸锭对挤压生产来说是原材料。铸锭组织均匀，晶粒细小，无夹渣、气孔、偏析、裂纹等缺陷时，不仅可以降低挤压力、提高挤压速度，提高产品的内在质量，而且可以减少挤压制品表面气泡、气孔、划伤、开裂、麻点等表面缺陷。比如较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出，但会造成型材表面犁痕，产生一定长度的几何废料；较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排出，引起塞模或挤压制品开裂而被迫更换模具，这样就会严重影响成品率。
22适当加大挤压系数，提高挤压成品率
每个铝材厂都有一系列挤压机型，各厂家根据产品的挤压比、冷床长度、制品外接圆直径、挤压筒长度和直径等，合理确定制品将在哪台挤压机上生产。实践证明，同样规格的制品放在不同吨位的挤压机上生产时，由于挤压系数不同，对制品的组织、性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。根据2009年一年中某企业生产统计，三种不同吨位挤压机的年平均成品率范围如表1所示。
表1中可以看出，挤压机的吨位较大、挤压系数较大时，其成品率较高，而其挤压费用见表2，
从表2中可以看出，挤压费用并没有升高。所以，挤压生产时，适当提高挤压系数，不仅可以获得力学性能和组织良好的制品，同时可以提高成品率，降低型材的生产费用。
23加强生产管理，精确计算铸锭长度
铝型材在建筑、交通、电子、旅游、机械方面的应用越来越多，因此铝材厂的产品品种也在增多，带来的是模具的增多，给生产计划的安排增加了难度。铝型材生产计划，要根据客户要求的规格、单根重量、长度、数量和冷床长度，利用等体积或等质量的原则计算出所用铸锭的数量和长度。铸锭长度的计算采用等质量法较多。这是因为随着模具的使用及修理，各部分壁厚的变化不是同步的，很难再准确计算出制品的截面积，而且其理论线密度和实际上机试模所得到的线密度相差不小。
铸锭长度：
式中：
L—铸锭长度，mm；
m1—型材线密度，kg /m；
Ld—定尺长度，m；
n—倍尺数 ；
Lq—切头或切尾长度，mm；
Ly—压余长度，mm ；
d—圆铸锭直径，mm ；
ρ—铝合金密度，27 g/cm3 。
对于某一台挤压机来说，其使用铸锭的直径d是确定的，客户对制品的定尺长度Ld要求也是确定的，压余长度Ly通常取15mm—30mm，切头或切尾长度二者相等，一般选定在02m—08m，倍尺数n根据挤压筒长度、型材线密度、冷床长度确定，这样就只有型材的线密度m1是变化的，因此，铸锭长度L是线密度m1的函数，二者成线性关系。
图1是关于L-m1，曲线图，压余长度Ly是截距，而K就是L-m1直线的斜率。对于一台挤压机的同一个挤压筒来说，当倍尺数n变化时，只是L-m1，直线的斜率K从Kn发生变化。
对于挤压机上的某种制品，将定尺长度Ld、倍尺数n、切头切尾长度Lq、压余长度Ly、确定后，代入公式，可以方便迅速地画出每台挤压机上制品线密度m1与铸锭长度L的关系图（如图1所示）。关系图画起来快捷方便，只需计算出一个点，将它与截距点相连就是棒长和线密度的对应关系图，在图上可以准确查出铸锭长度与型材单根重量的对应关系。关系图清晰直观。有这样一张图，再利用长铸锭加热炉的剪切装置可以准确的剪出所需长度的铸锭。
24使用夹持垫，减少切头切尾长度
型材挤压冷却后要通过张力矫直来消除型材弯曲、拧扭等缺陷。大部分企业仍采用拉直机张力矫直，但关键问题是由于型材品种多、矫直工嫌操作麻烦，很多企业没有使用夹持垫，直接用钳口夹扁型材两头，造成拉伸后型材的两头变形长度往往在04m～12m，截面大的型材变形长度还要长些，变形部分必须切掉，否则无法去掉型材因拉直而产生的截面变形，这样就使几何废料增加、挤压成品率下降。
夹持垫可以使用硬木或铝块制成，根据型材的截面形状运用成组技术进行分组，尽量减少夹持垫的数量，增加夹持垫的通用性，如图2所示。三种规格的型材可以使用同一种夹持垫。
对于悬臂较长又有封闭截面的型材，矫直夹持时在封闭腔内塞入夹持垫的同时，悬臂部分也要用撑架支撑〈见图3），减少型材拉伸时长度方向沿截面上的变形量。
使用夹持垫后，型材的切头、切尾大大缩短，一端切掉长度一般在015m～04m之间。假设每班可挤压倍尺数为3的线密度05kg/m的型材420根，使用这种方法共可减少废料210m～420m、105kg～210kg，比不使用夹持垫时成品率可提高19%～38%，其经济效益相当司观。
夹持垫从制作、保管、领用要由专人管理。针对操作工人不愿使用，可以将成品率绩效工资分为两部分：如成品率85%以下时，成品率提高一个百分点，吨工资增加5元；成品率85%以上时，成品率提高一个百分点，吨工资增加10元，激励工人努力提高成品率。
25 使用热剪切铸棒炉，即时控制铸锭长度
近年来，越来越多的企业将链条式短铸锭加热炉更换为热剪切长铸锭加热炉（简称热剪铸棒炉）。热剪铸棒炉可以避免铸锭锯切、减少因铝屑而产生的损耗，挤压时主机手可根据模具的动态单支重量用热剪铸棒炉上的剪切装置随时调整剪切长度，获得任意所需长度的铝锭坯，从而使挤压出的长型材的切头切尾达到最短，进一步提高成品率。
有的企业使用了热剪铸棒炉后，忽略了对铸锭长度的精确计算和对此项工作的管理，交由操作工自行处理。操作工人往往在上模挤压时，先按模具的标准壁厚剪切一根铸锭进行试挤压，观察挤出型材的总长度是否达到倍尺和切头切尾长度要求，不合适时再粗略估计试剪第二个铸锭，再试挤，反复2～3次才能找到合适的铸锭长度，但在试挤过程中产生了不短的废料，这一试挤过程不仅降低生产效率，而且也降低成品率。
正确的做法是根据上机模具的上次挤压单支重量记录，查一下线密度—铸棒长（L-m1）图，稍微加长一点剪切铸锭长度（不至于产生接近6m的废料），根据挤压型材的总长，第二次剪切长度可作微量修正，就可以进入正常挤压。把热剪切铸棒炉剪切长度调整灵活的优点和生产管理上准确记录模具动态在挤压过程中每根型材重量、查看型材线密度-铸棒长（L-m1）关系图结合起来，才能提高生产率和成品率。有文献说使用热剪铸棒炉成品率可以提高4个百分点，根据其他企业的实际经验提高2个百分点是没有问题的。
26加强模具管理，准确记录动态单根型材重量
原始生产记录在管理工作中的重要性是不言而喻的，在铝型材的挤压生产中，准确记录每套模具挤出型材的线密度（或单根型材重量）是做好成品率、成本核算及模具管理的一项重要工作，它为下次本套模具上机能准确找到合适的铸锭长度提供依据。所以对每条挤压生产线应提供一台准确度较高的电子称，定期校验、监督复验，督促操作工或工艺员在模具生产卡片上填写型材单根型材重量，准确的记录模具在挤压过程中每根型材重量，为下次生产做好准备。
有的企业已使用计算机进行管理，挤压工在挤压机旁的计算机终端录入每套模具的名称、编号和上机挤压的型材根数、长度、单根重量等参数，由服务器对数据统一处理，实现了数据采集实时化、车间无纸化、统计自动化、信息公开化。
27使用无压余挤压，减少几何废料
固定垫无压余挤压是将挤压垫固定在挤压杆上，并对二者作一定的改造，挤压结束时挤压筒不后退也能较容易地将铝锭脱离，然后直接将第二根铸锭推入挤压筒，与上次剩余的铸锭压合在一起，完成挤压。这种方法避免了每挤压一根铸锭剪切一次压余，可根据质量要求和订货数量来决定挤多少根剪切一次，一般民用型材可40—50根剪切一次压余。
28优化挤压工艺，减少技术废料
提高成品率除了采用以上措施努力减少几何废料外，同时也要在生产过程中尽量减少技术废料，确切地说，就是让该是正品的都是正品，避免出废品。
影响技术废料的挤压工艺有很多方面，它涵盖了挤压生产的整个过程，主要包括铸锭质量、工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确、严格地执行工艺操作规程，提高操作工人的技术熟练程度和责任心。
①尽量减少每班生产品种，最好是每班安排3-5个挤压品种，提高单套模具一次上机生产量。因为生产品种越多，使用的模具越多，由模具带走的塞铝就越多，成品率就会降低。
②模具对成品率的影响表现在两个方面：新模具的试模和在用模具的生产使用。
试模次数越多，消耗铸锭越多，成品率越低，所以要提高模具的设计、制作水平。
在用模具要精心维修、合理氮化、及时保养，保证每次上机合格率高，成形度好，耐用度高。如果每班因为模具维修不合格而发生3—4个挤压失败的铸棒，那么成品率就会下降1个百分点。
③挤压工具：包括挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要是要保证挤压筒、挤压杆、模具三者之间的同心度，其次是合理维修挤压筒，正确加热，保证挤压筒端面平直，消除各种引起挤压筒与模具间的配合不良现象，定期清理挤压筒内壁残铝，检查内孔壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑强度等等。
④挤压温度、挤压速度及冷却三者对制品的组织、力学性能、表面质量有很大影响，也会影响到成品率。此外，三者都会影响挤出制品的长度，铸棒温高、挤出速度快、风冷速度低时，会使制品挤出后的长度增加，增长率最大可达05%—10%，也就是影响了型材的线密度，所以，稳定的工艺也会使成品率提高。
⑤完善挤压后续工序，避免造成技术废品。挤压后续工序的转运往往造成型材的磕碰划伤，要尽量避免型材与冷床、储料台、定尺台之间的摩擦与碰撞，最好采用高温带传送的冷床和储料台。运输、装框、吊框等转运操作应轻拿轻放，料筐内壁最好使用高温毛毡保护。
3 结束语
提高挤压制品的成品率是要在挤压生产全面细致的工作过程不仅技术工艺方面要到位，在管理方面也要扎实到位、做到实处。我国的铝型材生产企业的成品率提升尚有很大空间，成品率的提升将是一个持续的过程。提高成品率和提高产品质量、产量是紧密相连的，是一个企业技术和管理水平的综合体现。
作者单位：南阳理工学院
气泡或起皮：在制品表面出现凸形的泡，常见于头、尾部，完整的叫气泡，已破裂的叫起皮。
一挤压产品气泡、起皮产生的原因：
1挤压筒、挤压垫磨损超差，挤压筒和挤压垫尺寸配合不当，同时使用的两个垫片之直径差超过允许值；
2挤压筒和挤压垫太脏，粘有油污、水分、石墨等；
3润滑油中含有水；
4铸锭表面铲槽太多，过深，或铸锭表面有气孔、砂眼，组织疏松、有油污等；
5更换合金时，筒内未清理干净；
6挤压筒温度和挤压铸锭温度过高；
7铸锭温度、尺寸超过允许负偏差；
8铸锭过长，填充太快，铸锭温度不均，引起非鼓形填充，因而筒内排气不完全，或操作不当，未执行排气工序；
9模孔设计不合理，或切残料不当，分流孔和导流孔中的残料被部分带出，挤压时空隙中的气体进入表面。
二消除方法:
1合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸，经常检查工具尺寸，保证符合要求，挤压筒出现大肚要及时修理，挤压垫不能超差；
2工具、铸锭表面保持清洁、光滑和干燥；
3更换合金时，彻底清筒；
4经常检查设备和仪器，防止温度过高、速度过快；
5严格执行工艺规程和各项制度；
6合理设计、制造工模具，导流孔和分流孔设计成1度过~3度内斜度；
7严格操作，正确剪切残料和完全排气。
不知道您说的铝材加工是不是挤压加工？我这边有些铝材挤压机工作流程及注意事项，您可以参考一下，
一铝型材挤压机的工作流程
1检查油压系统是否漏油，空气压力是否正常。
2检查传输带，冷床，储料台是否有破损和擦伤型材之处。
3拉伸前要确认铝型材的长度，在预定拉伸率，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为05%-1%，6061T6拉伸率为08%-15%。
4根据铝型材的形状确认夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但尽量要确保足够的夹持面积。
5当铝型材冷却至50度以下时，才能拉伸型材。
6当型材同事存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉伸。
7第一根和第二跟进行拉试，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲，扭拧，检查型材的平面间隙，扩口，并口，如不合适要适当进行调整拉伸率。
8正常拉伸率仍不能消除弯曲，扭拧，或不能是几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。
9冷却台上的型材不能互相摩擦，碰撞，重叠堆放，防止擦花。
二铝型材挤压模具注意事项
1铝型材截面本身就千变万化，并且铝型材挤压行业发展到今天，铝合金，铝型材截面本身就千变万化，有机身清，强度好等重要优点， 目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。 由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。如果还是采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产
2选择合适的挤压机进行生产。进行挤压生产前，型材截面的尺寸，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数来确定挤压机吨位大小，
3合理选择锭坯及加热温度，对锭坯进行均匀化处理，要严格控制挤压锭坯的合金成分。企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气，孔，组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。
4优化挤压工艺延长模具寿命，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能，采取适宜的挤压速度。在挤压过程中，挤压速度一般应控制在 25mm/s 以下，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，致使模具工作带磨损加速，合理选择挤压温度，挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象， 模具容易出现局部微量的弹性变形或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化， 而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模 （严重时模具在高压下崩塌）未均匀铸锭合理加热温度在 460-520°C，经过均匀化的铸锭合理加热温度在 430-480°C。
5挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到015mm左右。 模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒。一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次，要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化，氮化次数不能过于频繁，否则工作带易脱层。
6模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。 模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。 氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现表面粗糙或划线等缺陷。
7挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，使用模具时要有与模具相配套的模支撑，模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或破裂。
8采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在 500°C 如果模具温度下 降迅速，模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到 100°-150°C 再浸入碱水中。挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝 随同压余拔出，然后再进行碱煮。
9模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具使用中期，由于模具的各项性能已基本处于平稳状态，可适当提高使用强度。到后期，模具的金属组织已经开始恶化，疲劳强度，稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走入下降曲线，此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。
10加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录，加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录方便管理。
铝型材挤压模具设计的八大要点
1、铝型材的尺寸及偏差
铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。
2、选择正确的铝挤压机吨位
选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。如果挤压比低于10，铝型材产品机械性能低；如果挤压比过高，铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷。实心铝型材常推荐挤压比在30左右，空心铝型材则在45左右。
3、挤压模具外形确定
挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。
4、挤压模具模孔尺寸的确定
对于壁厚差很大的铝型材，难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸；而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲，距离挤压筒中心远近等因素。此外，挤压速度，有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。
5、合理调整铝金属的流动速度
合理调整铝金属流动速度就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。挤压模具设计时尽量采用多孔对称排列，根据铝型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同及距离挤压筒中心的远近，来设计不等长的定径带。一般来说，铝型材某处的壁厚越薄，周长越大，形状越复杂，离挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短。如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时，对于铝型材断面形状特别复杂，壁厚很薄，离中心很远的部分可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动。而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方，就应采用阻碍角进行补充阻碍，以减缓此处的流速。此外，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模、导流模、改变分流孔的数目、大小、形状和位置来调节铝金属的流速。
6、挤压模具强度校核
由于铝型材挤压时模具的工作条件很恶劣，所以模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置，选择合适的模具材料，设计合理的模具结构和外形之外，精确地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的。目前计算挤压力的公式很多，但经过修正的别尔林公式仍有工程价值。挤压力的上限解法，也有较好的适用价值，用经验系数法计算挤压力比较简便。至于模具强度的校核，应根据产品的类型、模具结构等分别进行。一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度。舌型模和平面分流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度，舌头和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。强度校核时的一个重要的基础问题是选择合适的强度理论公式和比较精确的许用应力。近年来，对于特别复杂的模具可用有限元法来分析其受力情况与校核强度。
7、合理的工作带尺寸
确定分流组合模的工作带要比确定半模工作带复杂得多，不仅要考虑到型材壁厚差，距中心的远近，面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔，由于金属流进困难，工作带必须考虑减薄些。在确定工作带时，首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属流动阻力最大的地方，此处的最小工作带定为壁厚的两倍，壁厚较厚或金属容易达到的地方，工作带要适当考虑加厚，一般按一定的比例关系，再加上易流动的修正值。
8、模孔空刀结构及尺寸
模孔空刀就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。当铝型材壁厚≥2mm时，可采用比较容易加工的直空刀结构；当t1t2mm时，可选择在有悬臂处加工斜空刀。
铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，目前绝大部分用的是正向挤压机，科学原理是液压机原理，要从挤压机的构造来分析：我们通常把挤压机分为三部分：主缸、中板（挤压桶）、挤压杆。主缸是一个液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推进挤压杆，将经过加热的铝棒推进挤压桶，达到排气压力后挤压桶后退排气，再前进与模具腔体接合，达到出材压力后，挤压杆同时前进将挤压桶内的铝送入模具分流孔，铝合金通过模具慢慢流出成型。
最直接的原因就是模具零件变形造成的。而造成模具零件变形的原因大致有两种：
1受到压力的变化，机械强度不够（最典型的，支撑柱或者广东那边叫撑头的，就是解决这个的。）。
2受到模温的变化，模具零件变形了（多由于两个零件温度变化不一致而导致相对变形）。
如何解决要看你碰到具体的问题。
