真空泵是做什么的，功能有哪些

在闷热的夏天，现在吹空调应该成了我们唯一的慰藉。高温天气，吹风扇都不能满足我们了，比起舒适度我们更喜欢空调，这样夏天就不会难过了。如果没有发明空调，高温天气简直让人苦不堪言，夏日难以入眠，汗流浃背、闷热不堪的，热得都不想动了。但是大家对空调的知识了解多吗?比如空调抽真空是什么意思呢?抽真空的具体步骤是什么呢?

一、什么是空调抽真空

抽真空是空调生产、安装和维修过程中，充注制冷剂前的一个必不可少的重要工序。具体做法是用真空泵与空调系统管路相连接,将空调系统管路中的不凝性气体和水分等排除的过程。

我们都知道，空气中含有大量的氮气、氧气、二氧化碳等气体，这些气体不能溶解到制冷剂里面，我们通常统称为不凝性气体。除此之外，空气中的水分与制冷剂也无法互溶。水分和不凝性气体的存在影响了空调运行效果，所以抽真空的目的就是要将空调中系统中的不凝性气体和水分排除。

二、抽真空的具体步骤

在安装变频空调的时候，对已连接好的空调器制冷系统必需采用抽真空的方法来排除系统内的空气，那么该如何对空调进行抽真空呢?下面我们为大家介绍一下空调抽真空的具体步骤。

1、将歧管阀充注软管连接于低压阀充注口(注氟嘴)，高低压阀此时都要关紧。

2、将充注软管接头与真空泵连接。

3、完全打开歧管阀Lo(低压)手柄，开动真空泵抽真空。

4、一般一匹空调抽真空约15分钟，二匹空调抽真空约20分钟，三匹空调抽真空约30分钟，确认压力表指针是否指在-1.0×105pa(-76cmHg)处，抽真空完成后，完全关紧歧管阀低压(Lo)手柄，停下真空泵。

5 、检查真空后，稍微打开液阀放气，以平衡系统压力，防止拆管时空气进入，拆下软管后再完全打开高低压阀。

6、上紧高、低压阀阀帽以及充注口(注氟嘴)阀帽。

以上就是空调抽真空的有关介绍，一般来说，只要空调不是无氟空调，就不需要抽真空。而如果我们安装变频空调的时候，一般都是需要用真空泵抽真空的，不然可能可以的制冷效果还不如普通空调好。而以上小编关于空调抽真空和相关步骤的介绍相信能够帮到大家。不知不觉我们已恋上有空调的环境，我们可以在有空调的地方舒服地工作、看书看电影等等，想想都觉得惬意凉快，夏日也就不难过了。空调的出现，真是大大解决我们的困扰，使我们过上更有品质的生活，感谢科技的进步和社会的发展。

1、抽真空是制冷设备生产或维修过程中，充注制冷剂前的一个必不可少的重要工序。

2、真空泵与制冷系统管路相连接(一般是高低压侧同时连接),将系统管路中的不凝性气体和水分等排除的过程。

3、除去系统中的不凝性气体，不凝性气体的存在会使系统冷凝压力升高，排气温度升高，影响制冷效果

4、还可能导致润滑油高温下碳化,危害压缩机的正常运行，甚至烧坏压缩机电机。

5、除去系统中的水分，水分是制冷系统中的最大杀手(特指蒸气压缩式制冷循环中的氟利昂系统)

6、润滑油与水分作用会生成酸，会腐蚀系统，同时会造成“铜镀”现象，损坏压缩机，同时，水分会造成膨胀阀阀口或毛细管内结冰，出现“冰堵”。

7、真空泵启动后，系统中的不凝性气体和水蒸汽先被抽出，然后只剩下水分子（液态)。

8、随着真空度的增加，系统内绝对压力降低，当系统内的绝对压力降低到与环境温度相对应的饱和水蒸汽压力时，系统内剩余的水分子沸腾c成水蒸气，被继续抽出

9、需要注意的是，抽真空过程中，在正常操作情况下，系统内的温度和外界环境温度是一致的。

10、这也是环境温度越低，抽真空越难，速度越慢的原因。

乳液配制长期以来是依靠经验建立起来的，逐步充实完善了理论，正在走向依靠理论指导生产。但在实际工作中，仍然有赖于操作者的经验。至今，研究和生产乳化产品的专家，仍然承认经验的重要性，这是因为乳液制备时涉及的因素很多，还没有哪一种理论能够定量地指导乳化操作。即使经验丰富的操作者，也很难保证每批都乳化得很好。

经过小试选定乳化剂后，还应制定相应的乳化工艺及操作方法，以实现工业化生产。制备乳状液的经验方法很多，各种方法都有其特点，选用哪种方法全凭个人的经验和企业具备的条件，但必须符合化妆品生产的基本要求。

一、乳化体制备工艺

在实际生产过程中，有时虽然采用同样的配方，但是由于操作时温度、乳化时间、加料方法和搅拌条件等不同，制得的产品的稳定度及其他物理性能也会不同，有时相差悬殊。因此根据不同的配方和不同的要求，采用合适的配制方法，才能得到较高质量的产品。

(一)生产程序

(1)油相的制备 将油、脂、蜡、乳化剂和其他油溶性成分加入夹套溶解锅内，开启蒸汽加热，在不断搅拌条件下加热至70－75℃，使其充分熔化或溶解均匀待用。要避免过度加热和长时间加热以防止原料成分氧化变质。容易氧化的油分、防腐剂和乳化剂等可在乳化之前加入油相，溶解均匀，即可进行乳化。

(2)水相的制备 先将去离子水加人夹套溶解锅中，水溶性成分如甘油、丙二醇、山梨醇等保湿剂，碱类，水溶性乳化剂等加人其中，搅拌下加热至90－100℃，维持20min灭菌，然后冷却至70～80℃待用。如配方中含有水溶性聚合物，应单独配制，将其溶解在水中，在室温下充分搅拌使其均匀溶胀，防止结团，如有必要可进行均质，在乳化前加入水相。要避免长时间加热，以免引起粘度变化。为补充加热和乳化时挥发掉的水分，可按配方多加3％～5％的水，精确数量可在第一批制成后分析成品水分而求得。

(3)乳化和冷却 上述油相和水相原料通过过滤器按照一定的顺序加入乳化锅内，在一定的温度(如70－80℃)条件下，进行一定时间的搅拌和乳化。乳化过程中，油相和水相的添加方法(油相加入水相或水相加入油相)、添加的速度、搅拌条件、乳化温度和时间、乳化器的结构和种类等对乳化体粒子的形状及其分布状态都有很大影响。均质的速度和时间因不同的乳化体系而异。含有水溶性聚合物的体系、均质的速度和时间应加以严格控制，以免过度剪切，破坏，聚合物的结构，造成不可逆的变化，改变体系的流变性质。如配方中含有维生素或热敏的添加剂，则在乳化后较低温下加入，以确保其活性，但应注意其溶解性能。

乳化后，乳化体系要冷却到接近室温。卸料温度取决于乳化体系的软化温度，一般应使其借助自身的重力，能从乳化锅内流出为宜。当然也可用泵抽出或用加压空气压出。冷却方式一般是将冷却水通人乳化锅的夹套内，边搅拌，边冷却。冷却速度，冷却时的剪切应力，终点温度等对乳化剂体系的粒子大小和分布都有影响，必须根据不同乳化体系，选择最优条件。特别是从实验室小试转人大规模工业化生产时尤为重要。

(4) 陈化和灌装 一般是贮存陈化l天或几天后再用灌装机灌装。灌装前需对产品进行质量评定，质量合格后方可进行灌装。

(二)乳化剂的加入方法

(1)乳化剂溶于水中的方法

这种方法是将乳化剂直接溶解于水中，然后在激烈搅拌作用下慢慢地把油加入水中，制成油/水型乳化体。如果要制成水/油型乳化体，那么就继续加人油相，直到转相变为水/油型乳化体为止，此法所得的乳化体颗粒大小很不均匀，因而也不很稳定。

(2)乳化剂溶于油中的方法

将乳化剂溶于油相(用非离子表面活性剂作乳化剂时，一般用这种方法)，有2种方法可得到乳化体。

①将乳化剂和油脂的混合物直接加入水中形成为油/水型乳化体。

②将乳化剂溶于油中，将水相加入油脂混合物中，开始时形成为水/油型乳化体，当加入多量的水后，粘度突然下降，转相变型为油/水型乳化体。

这种制备方法所得乳化体颗粒均匀，其平均直径约为0.5цm，因此常用此法。

(3)乳化剂分别溶解的方法

这种方法是将水溶性乳化剂溶于水中，油溶性乳化剂溶于油中，再把水相加人油相中，开始形成水/油型乳化体，当加人多量的水后，粘度突然下降，转相变型为油/水型乳化体。如果做成W/O型乳化体，先将油相加入水相生成O/W型乳化体，再经转相生成W/O型乳化体。

这种方法制得的乳化体颗粒也较细，因此常采用此法。

(4)初生皂法

用皂类稳定的O/W型或W/O型乳化体都可以用这个方法来制备。将脂肪酸类溶于油中，碱类溶于水中，加热后混合并搅拌，2相接触在界面上发生中和反应生成肥皂，起乳化作用。这种方法能得到稳定的乳化体。例如硬脂酸钾皂制成的雪花膏，硬脂酸胺皂制成的膏霜、奶液等。

(5)交替加液的方法 在空的容器里先放人乳化剂，然后边搅拌边少量交替加入油相和水相。这种方法对于乳化植物油脂是比较适宜的，在食品工业中应用较多，在化妆品生产中此法很少应用。

以上几种方法中，第1种方法制得的乳化体较为粗糙，颗粒大小不均匀，也不稳定；第2、第3、第4种方法是化妆品生产中常采用的方法，其中第2、第3种方法制得的产品一般讲颗粒较细，较均匀，也较稳定，应用最多。

(三)转相的方法

所谓转相的方法，就是由O/W(或W/O)型转变成W/O(或O/W)型的方法。在化妆品乳化体的制备过程中，利用转相法可以制得稳定且颗粒均匀的制品。

(1)增加外相的转相法

当需制备一个O/W型的乳化体时，可以将水相慢慢加入油相中，开始时由于水相量少，体系容易形成W/O型乳液。随着水相的不断加入，使得油相无法将这许多水相包住，只能发生转相，形成O/W型乳化体。当然这种情况必须在合适的乳化剂条件下才能进行。在转相发生时，一般乳化体表现为粘度明显下降，界面张力急剧下降，因而容易得到稳定，颗粒分布均匀且较细的乳化体。

(2)降低温度的转相法

对于用非离子表面活性剂稳定的O/W型乳液，在某一温度点，内相和外相将互相转化，变型成为W/O乳液，这一温度叫做转相温度。由于非离子表面活性剂有浊点的特性，在高于浊点温度时，使非离子表面活性剂与水分子之间的氢键断裂，导致表面活性剂的HLB值下降，即亲水力变弱，从而形成W/O型乳液；当温度低于浊点时，亲水力又恢复，从而形成O/W型乳液。利用这一点可完成转相。一般选择浊点在50-60℃左右的非离子表面活性剂作为乳化剂，将其加入油相中，然后和水相在80℃左右混合，这时形成W/O型乳液。随着搅拌的进行乳化体系降温，当温度降至浊点以下不进行强烈的搅拌，乳化粒子也很容易变小。

(3)加入阴离子表面活性剂的转相法

在非离子表面活性剂的体系中，如加入少量的阴离子表面活性剂，将极大地提高乳化体系的浊点。利用这一点可以将浊点在50-60℃的非离子表面活性剂加入油相中，然后和水相在80℃左右混合，这时易形成W/O型的乳液，如此时加入少量的阴离子表面活性剂，并加强搅拌，体系将发生转相变成O/W型乳液。

在制备乳液类化妆品的过程中，往往这3种转相方法会同时发生。如在水相加入十二烷基硫酸钠，油相中加入十八醇聚氧乙烯醚(EO10)的非离子表面活性剂，油相温度在80－90℃，水相温度在60℃左右。当将水相慢慢加入油相中时，体系中开始时水相量少，阴离子表面活性剂浓度也极低，温度又较高，便形成了W/O型乳液。随着水相的不断加入，水量增大，阴离子表面活性剂浓度也变大，体系温度降低，便发生转相，因此这是诸因素共同作用的结果。

应当指出的是，在制备O/W型化妆品时，往往水含量在70％－80％之间，水油相如快速混合，一开始温度高时虽然会形成W/O型乳液，但这时如停止搅拌观察的话，会发现往往得到一个分层的体系，上层是W/O的乳液，油相也大部分在上层，而下层是O/W型的。这是因为水相量太大而油相量太小，在一般情况下无法使过少的油成为连续相而包住水相，另一方面这时的乳化剂性质又不利于生成O/W型乳液，因此体系便采取了折中的办法。

总之在需要转相的场合，一般油水相的混合是慢慢进行的，这样有利于转相的仔细进行。而在具有胶体磨、均化器等高效乳化设备的场合，油水相的混合要求快速进行。

(四)低能乳化法

在通常制造化妆品乳化体的过程中，先要将油相、水相分别加热至75－95℃，然后混合搅拌、冷却，而且冷却水带走的热量是不加利用的，因此在制造乳化体的过程中，能量的消耗是较大’的。如果采用低能乳化，大约可节约50％的热能。

低能乳化法在间歇操作中一般分为2步进行。

第l步先将部分的水相(B相)和油相分别加热到所需温度，将水相加入油相中，进行均质乳化搅拌，开始乳化体是W/O型，随着B相水的继续加入，变型成为O/W型乳化体，称为浓缩乳化体。

第2步再加入剩余的一部分未经加热而经过紫外线灭菌的去离子水(A相)进行稀释，因为浓缩乳化体的外相是水，所以乳化体的稀释能够顺利完成，此体。如果做成W/O型乳化体，先将油相加入水相生成O/W型乳化体，再经转相生成W/O型乳化体。

这种方法制得的乳化体颗粒也较细，因此常采用此法。

(4)初生皂法

用皂类稳定的O/W型或W/O型乳化体都可以用这个方法来制备。将脂肪酸类溶于油中，碱类溶于水中，加热后混合并搅拌，2相接触在界面上发生中和反应生成肥皂，起乳化作用。这种方法能得到稳定的乳化体。例如硬脂酸钾皂制成的雪花膏，硬脂酸胺皂制成的膏霜、奶液等。

(5)交替加液的方法

在空的容器里先放人乳化剂，然后边搅拌边少量交替加入油相和水相。这种方法对于乳化植物油脂是比较适宜的，在食品工业中应用较多，在化妆晶生产中此法很少应用。

以上几种方法中，第1种方法制得的乳化体较为粗糙，颗粒大小不均匀，也不稳定；第2、第3、第4种方法是化妆品生产中常采用的方法，其中第2、第3种方法制得的产品一般讲颗粒较细，较均匀，也较稳定，应用最多。

(三)转相的方法

所谓转相的方法，就是由O/W(或W/O)型转变成W/O(或O/W)型的方法。在化妆品乳化体的制备过程中，利用转相法可以制得稳定且颗粒均匀的制品。

(1)增加外相的转相法

当需制备一个O/W型的乳化体时，可以将水相慢慢加入油相中，开始时由于水相量少，体系容易形成W/O型乳液。随着水相的不断加入，使得油相无法将这许多水相包住，只能发生转相，形成O/W型乳化体。当然这种情况必须在合适的乳化剂条件下才能进行。在转相发生时，一般乳化体表现为粘度明显下降，界面张力急剧下降，因而容易得到稳定，颗粒分布均匀且较细的乳化体。

(2)降低温度的转相法

对于用非离子表面活性剂稳定的O/W型乳液，在某一温度点，内相和外相将互相转化，变型成为W/O乳液，这一温度叫做转相温度。由于非离子表面活性剂有浊点的特性，在高于浊点温度时，使非离子表面活性剂与水分子之间的氢键断裂，导致表面活性剂的HLB值下降，即亲水力变弱，从而形成W/O型乳液；当温度低于浊点时，亲水力又恢复，从而形成为O/W型乳液。利用这一点可完成转相。一般选择浊点在50－60℃左右的非离子表面活性剂作为乳化剂，将其加入油相中，然后和水相在80℃左右混合，这时形成W/O型乳液。随着搅拌的进行乳化体系降温，当温度降至浊点以下时，发生转相乳液变成了O/W型。

当温度在转相温度附近时，原来的油水相界面张力下降，也就是说降低了乳化它所需的功，所以即使不进行强烈的搅拌，乳化粒子也很容易变小。

(3)加入阴离子表面活性剂的转相法

在非离子表面活性剂的体系中，如加入少量的阴离子表面活性剂，将极大地提高乳化体系的浊点。利用这一点可以将浊点在50－60℃的非离子表面活性剂加入油相中，然后和水相在8013左右混合，这时易形成W/O型的乳液，如此时加入少量的阴离子表面活性剂，并加强搅拌，体系将发生转相变成O/W型乳液。

在制备乳液类化妆品的过程中，往往这3种转相方法会同时发生。如在水相加入十二烷基硫酸钠，油相中加入十八醇聚氧乙烯醚(EOl0)的非离子表面活性剂，油相温度在80－90℃，水相温度在60℃左右。当将水相慢慢加入油相中时，体系中开始时水相量少，阴离子表面活性剂浓度也极低，温度又较高，便形成了W/O型乳液。随着水相的不断加入，水量增大，阴离子表面活性剂浓度也变大，体系温度降低，便发生转相，因此这是诸因素共同作用的结果。

应当指出的是，在制备O/W型化妆品时，往往水含量在70％－80％之间，水油相如快速混合，一开始温度高时虽然会形成W/O型乳液，但这时如停止搅拌观察的话，会发现往往得到一个分层的体系，上层是W/O的乳液，油相也大部分在上层，而下层是O/W型的。这是因为水相量太大而油相量太小，在一般情况下无法使过少的油成为连续相而包住水相，另一方面这时的乳化剂性质又不利于生成O/W型乳液，因此体系便采取了折中的办法。

总之在需要转相的场合，一般油水相的混合是慢慢进行的，这样有利于转相的仔细进行。而在具有胶体磨、均化器等高效乳化设备的场合，油水相的混合要求快速进行。

(四)低能乳化法

在通常制造化妆品乳化体的过程中，先要将油相、水相分别加热至75～95℃，然后混合搅拌、冷却，而且冷却水带走的热量是不加利用的，因此在制造乳化体的过程中，能量的消耗是较大的。如果采用低能乳化，大约可节约50％的热能。

低能乳化法在间歇操作中一般分为2步进行。

第1步先将部分的水相(B相)和油相分别加热到所需温度，将水相加入油相中，进行均质乳化搅拌，开始乳化体是W/O型，随着B相水的继续加入，变型成为O/W型乳化体，称为浓缩乳化体。

第2步再加入剩余的一部分未经加热而经过紫外线灭菌的去离子水(A相)进行稀释，因为浓缩乳化体的外相是水，所以乳化体的稀释能够顺利完成，此过程中，乳化体的温度下降很快，当A相加完之后，乳化体的温度能下降到50～60C。

这种低能乳化法主要适用于制备O/W型乳体，其中A相和B相水的比率要经过实验来决定，它和各种配方要求以及制成的乳化体稠度有关。在乳化过程中，例如选用乳化剂的HLB值较高或者要乳状液的稠度较低时，则可将B相压缩到较低值。

低能乳化法的优点：①A相的水不用加热、节约了这部分热能；

②在乳化过程中，基本上不用冷却强制回流冷却，节约了冷却水循环所需要的功能；

③由75－95℃冷却到50－60℃通常要占去整个操作过程时间的一半，采用低能乳化大大节省了冷却时间，加快了生产周期。大约节约整个制作过程总时间的三分之一到二分之一；

④由于操作时间短，提高了设备利用率；

⑤低能乳化法和其他方法所制成的乳化体质量没多大差别。

乳化过程中应注意的问题：

①B相的温度，不但影响浓缩乳化体的粘度，而且涉及到相变型，当B相水的量较少时，一般温度应适当高一些；

②均质机搅拌的速率会影响乳化体颗粒大小的分布，最好使用超声设备、均化器或胶体磨等高效乳化设备；

③A相水和B相水的比率(见下表-1)一定要选择适当，一般，低粘度的浓缩乳化体会使下一步A相水的加入容易进行。

表-1 A相和B相水的比率

乳化剂HLB值 油脂比率搅拌条件选择B值选择A值

10-12 20-25 强 0.2-0.3 0.7-0.8

6-825-35弱 0.4-0.5 0.5-0.7

(五)搅拌条件

乳化时搅拌愈强烈，乳化剂用量可以愈低。但乳化体颗粒大小与搅拌强度和乳化剂用量均有关系，一般规律如表-2所示。

表-2 搅拌强度与颗粒大小及乳化剂用量之关系

搅拌强度颗粒大小 乳化剂用量

差(手工或桨式搅拌) 极大(乳化差) 少量

差 中等 中量

强(胶体磨) 中等 少至中量

强(均质器) 小少至中量

中等(手工或旋桨式) 小中至高量

差 极细(清晰) 极高量

过分的强烈搅拌对降低颗粒大小并不一定有效，而且易将空气混人。在采用中等搅拌强度时，运用转相办法可以得到细的颗粒，采用桨式或旋桨式搅拌时，应注意不使空气搅人乳化体中。

一般情况是，在开始乳化时采用较高速搅拌对乳化有利，在乳化结束而进入冷却阶段后，则以中等速度或慢速搅拌有利，这样可减少混入气泡。如果是膏状产品，则搅拌到固化温度止。如果是液状产品，则一直搅拌至室温。

(六)混合速度

分散相加人的速度和机械搅拌的快慢对乳化效果十分重要，可以形成内相完全分散的良好乳化体系，也可形成乳化不好的混合乳化体系，后者主要是内相加得太快和搅拌效力差所造成。乳化操作的条件影响乳化体的稠度、粘度和乳化稳定性。研究表明，在制备O/W型乳化体时，最好的方法是在激烈的持续搅拌下将水相加入油相中，且高温混合较低温混合好。

在制备W/O型乳化体时，建议在不断搅拌下，将水相慢慢地加到油相中去，可制得内相粒子均匀、稳定性和光泽性好的乳化体。对内相浓·度较高的乳化体系，内相加入的流速应该比内相浓度较低的乳化体系为慢。采用高效的乳化设备较搅拌差的设备在乳化时流速可以快一些。

但必须指出的是，由于化妆晶组成的复杂性，配方与配方之间有时差异很大，对于任何一个配方，都应进行加料速度试验，以求最佳的混合速度，制得稳定的乳化体。

(七)温度控制

制备乳化体时，除了控制搅拌条件外，还要控制温度，包括乳化时与乳化后的温度。

由于温度对乳化剂溶解性和固态油、脂、蜡的熔化等的影响，乳化时温度控制对乳化效果的影响很大。如果温度太低，乳化剂溶解度低，且固态油、脂、蜡未熔化，乳化效果差；温度太高，加热时间长，冷却时间也长，浪费能源，加长生产周期。一般常使油相温度控制高于其熔点10-15℃，而水相温度则稍高于油相温度。通常膏霜类在75～95℃条件下进行乳化。

最好水相加热至90～100℃，维持20min灭菌，然后再冷却到70-80℃进行乳化。在制备W/O型乳化体时，水相温度高一些，此时水相体积较大，水相分散形成乳化体后，随着温度的降低，水珠体积变小，有利于形成均匀、细小的颗粒。如果水相温度低于油相温度，两相混合后可能使油相固化(油相熔点较高时)，影响乳化效果。

冷却速度的影响也很大，通常较快的冷却能够获得较细的颗粒。当温度较高时，由于布朗运动比较强烈，小的颗粒会发生相互碰撞而合并成较大的颗粒；反之，当乳化操作结束后，对膏体立刻进行快速冷却，从而使小的颗粒“冻结”住，这样小颗粒的碰撞、合并作用可减少到最低的程度心但冷却速度太快，高熔点的蜡就会产生结晶，导致乳化剂所生成的保护胶体的破坏，因此冷却的速度最好通过试验来决定。

(八)香精和防腐剂的加入

(1)香精的加入

香精是易挥发性物质，并且其组成十分复杂，在温度较高时，不但容易损失掉，而

且会发生一些化学反应，使香味变化，也可能引起颜色变深。因此一般化妆品中香精的加入都是在后期进行。对乳液类化妆品，一般待乳化已经完成并冷却至50～60℃时加入香精。如在真空乳化锅中加香，这时不应开启真空泵，而只维持原来的真空度即可，吸人香精后搅拌均匀。对敞口的乳化锅而言，由于温度高，香精易挥发损失，因此加香温度要控制低些，但温度过低使香精不易分布均匀。

(2)防腐剂的加入

微生物的生存是离不开水的，因此水相中防腐剂的浓度是影响微生物生长的关键。

乳液类化妆品含有水相、油相和表面活性剂，而常用的防腐剂往往是油溶性的，在水中溶解度较低。有的化妆品制造者，常把防腐剂先加入油相中然后去乳化，这样防腐剂在油相中的分配浓度就较大，而水相中的浓度就小。更主要的是非离子表面活性剂往往也加在油相，使得有更大的机会增溶防腐剂，而溶解在油相中和被表面活性剂胶束增溶的防腐剂对微生物是没有作用的，因此加入防腐剂的最好时机是待油水相混合乳化完毕后(O／W)加入，这时可获得水中最大的防腐剂浓度。当然温度不能过低，不然分布不均匀，有些固体状的防腐剂最好先用溶剂溶解后再加入。例如尼泊金酯类就可先用温热的乙醇溶解，这样加到乳液中能保证分布均匀。

配方中如有盐类，固体物质或其他成分，最好在乳化体形成及冷却后加入，否则易造成产品的发粗现象。

(九)粘度的调节

影响乳化体粘度的主要因素是连续相的粘度，因此乳化体的粘度可以通过增加外相的粘度来调节。对于。O/W型乳化体，可加入合成的或天然的树胶，和适当的乳化剂如钾皂，钠皂等。对于W/0型乳化体，加人多价金属皂和高熔点的蜡和树胶到油相中可增加体系粘度。

第二部分 雪花膏的生产

雪花膏搽在皮肤上会立即消失，与雪在皮肤上融化相似，故而得名。它是水和硬脂酸在碱的作用下进行乳化的产物。生产雪花膏的主要原料为硬脂酸、碱、水和香精。但为了使其有良好的保湿效果，常常添加甘油、山梨醇、丙二醇和聚乙二醇等。雪花膏的膏体应洁白细密，无粗颗粒，不刺激皮肤，香气味宜人，主要用作润肤、打粉底和剃须后用化妆品。

(一)原料加热

(1)油脂类原料加热 甘油、硬脂酸和单硬脂酸甘油酯投入设有蒸汽夹套的不锈钢加热锅内。总油脂类投入量的体积，应占不锈钢加热锅有效容积的70％-80％，例如500L不锈钢加热锅，油脂类原料至少占有350L体积，这样受热面积可充分利用，加热升温速度较快。

油脂类原料溶解后硬脂酸相对密度小，浮在上面，甘油相对密度高，沉于锅底，硬脂酸和甘油互不相溶，油脂类原料加热至90-95℃，维持30min灭菌。如果加热温度超过110℃，油脂色泽将逐渐变黄。夹套加热锅蒸汽不能超过规定压力。如果采用耐酸搪瓷锅加热，则热传导性差，不仅加热速度慢，而且热源消耗较多。

(2)去离子水加热 去离子水和防腐剂尼泊金酯类在另一不锈钢夹套锅内加热至90—95℃，加热锅装有简单涡轮搅拌机，将尼泊金酯类搅拌溶解，维持30min灭菌，将氢氧化钾溶液加入水中搅拌均匀，立即开启锅底阀门，稀淡的碱水流人乳化搅拌锅。水溶液中尼泊金酯类与稀淡的碱水接触，在几分钟内不致被水解。

如果采用自来水，因含有Ca2+、Mg2+离子，在氢氧化钾碱性条件下，生成钙、镁的氢氧化合物，是一种絮状的凝聚悬浮物，当放人乳化搅拌锅时，往往堵住管道过滤器的网布，致使稀淡碱水不能畅流。

因去离子水加热时和搅拌过程中的蒸发，总计损失约2％-3％，为做到雪花膏制品收得率100％，往往额外多加2％-3％水分，补充水的损失。

(二)乳化搅拌和搅拌冷却

1．乳化搅拌

(1)乳化搅拌锅的主要装置

乳化搅拌锅有夹套蒸汽加热和温水循环回流系统，500L乳化搅拌锅的搅拌桨转速约50r/min较适宜。密闭的乳化搅拌锅使用无菌压缩空气，用于制造完毕时压出雪花膏。

预先开启夹套蒸汽，使乳化搅拌锅预热保温，目的使放人乳化搅拌锅的油脂类原料保持规定范围的温度。

(2)油脂加热锅操作

测量油脂加热锅油温，并做好记录，开启油脂加热锅底部放料阀门，使升温到规定温度的油脂经过滤器流入乳化搅拌锅，油脂放完后，即关闭放油阀门。

(3)搅拌乳化和水加热锅操作

启动搅拌机，开启水加热锅底部放水阀门，使水经过油脂同一过滤器流入乳化搅拌锅，这样下一锅制造时，过滤器不致被固体硬脂酸所堵塞，稀淡的碱溶液放完后，即关闭放水阀门。

应十分注意的是：油脂和水加热锅的放料管道，都应装设单相止逆阀。当乳化搅拌锅用无菌压缩空气压空锅内雪花膏后，可能操作失误，未将锅内存有0.1～0.2MPa的压缩空气排放，当下锅开启油或水加热底部放料阀门时，乳化搅拌锅的压缩空气将倒流至油或水加热锅，使高温的油或水向锅外飞溅，造成人身事故。

(4)雪花膏乳液的轴流方向

乳化搅拌叶桨与水平线成45‘安装在转轴上，叶桨的长度尽可能靠近锅壁，使之搅拌均匀和提高热交换效率。搅拌桨转动方向，应使乳液的轴流方向往上流动，目的使下部的乳液随时向上冲散上浮的硬脂酸和硬脂酸钾皂，加强分散上浮油脂效果。不应使乳液的轴流方向往下流动，否则埋人乳液的搅拌叶桨，不能将部分上浮的硬脂酸、硬脂酸钾皂和水混在一起的半透明软性蜡状

真空吸附的下一道工序就是物体被吸住后的释放问题。

当需要释放被吸住的物体时，首先必须使泵停机，不要继续抽真空。泵停机后，物体不一定会立即脱落，因为泵都有一定的保压能力，真空还将继续维持一定时间(时间长短取决于系统的漏气情况)。

有的朋友说，我知道有一种微型气泵，可以抽气打气两用，型号是PCF5015N(www.weichengkj.com/PCF.htm)，为什么不能这个周期抽气，进行物体吸附，下个周期打气，将外界空气打到吸盘内，不是就可以快速释放物体了吗？

也有朋友认为，将微型真空泵（即单抽气的微型负压泵）这个周期抽气，进行物体吸附；下个周期，电机反转充气，将外界空气充到吸盘内，不是也可以快速释放物体了吗？

有以上两种情况想法的朋友，可以理解。因为在他们看来，泵的抽气口、排气口是可以互换的，所以实现他们想法是可行的；

但实际情况是，目前的抽气打气两用微型气泵、微型真空泵等等，包括国产微型气泵、微型真空泵和大部分国外的微型气泵、微型真空泵等，因为内部工艺原理(比如密封性能)等原因，都只允许气体从进气口单向流向排气口，反过来则不行。并不是简单的电机反转就能改变气流方向，达到上述释放物体要求的。

要想立即释放，有两种方法供参考：

一、气路系统应再增加一条支路，连接一开关阀，泵开机前，此阀门关闭，形成封闭系统；微型真空泵才能对系统 (确切得说是对接触件如吸盘内部) 抽真空，完成真空吸附目的。下个工序，泵停机并同时打开阀门， 让外界空气进入，立即消除气路系统真空，这样才能可靠地释放物体。

二、借助电磁阀，切换系统气流方向，同时又不改变泵内部的气流方向，详情请见：http://www.weichengkj.com/test-data/8qiehuan.htm

但电磁阀会对泵的流量有衰减，这时就需要选择流量较大的微型真空泵型号了，如PC3025N或者VCA5038等，它们的流量分别在25升/分和38升/分。

1、碳纤维抽真空制作模具是把碳纤和吸脂材料用脱模布隔开一起放进真空袋里抽真空，然后靠真空的压力把碳纤中的多余树脂挤出正好被吸脂材料吸收，这个过程比较简单，不需要特别的真空泵，普通真空泵即可胜任。

2、铺上塑料薄膜后确保密封良好就能进行抽真空的过程。在模具一头有一塑料胶管伸进薄膜之中，这是灌注端，它是用作灌注树脂纤维胶水。另一端也有管路，则为抽气端。灌注与抽气的动作同时进行，使胶水迅速充满薄膜下的空间。抽真空这个工序对密封要求十分高，灌注速度也要限定在一定时间内，真空度也要高，这样出来的产品才能保证重量轻，观感好，强度高的要求。由于抽真空的原因，碳纤布受到了大气压的挤压，因此成品的纹路直，胶水量也少，能达到轻量化和较高强度的要求。抽真空的前期准备工作比较繁琐，因此抽真空的时间相对较长。

3、真空泵是指利用机械、物理、化学或物理化学的方法对被抽容器进行抽气而获得真空的器件或设备。通俗来讲，真空泵是用各种方法在某一封闭空间中改善、产生和维持真空的装置。按真空泵的工作原理，真空泵基本上可以分为两种类型，即气体捕集泵和气体传输泵。其广泛用于冶金、化工、食品、电子镀膜等行业。

1.什么是空调抽真空？

在空调生产、安装和维修过程中，抽真空是充注制冷剂前必不可少的重要工序。具体方法是将真空泵与空调系统管路连接起来，去除空调系统管路中的不凝性气体和水分的过程。

众所周知，空气中含有大量的气体，如氮气、氧气、二氧化碳等。，不能溶于制冷剂。我们通常统称为不凝气体。此外，空气中的水分和制冷剂互不相溶。湿气和不凝性气体的存在影响空调的运行效果，所以抽真空的目的是为了排除空调系统中的不凝性气体和湿气。

二、抽真空的具体步骤

安装变频空调时，连接的空调制冷系统必须排空，以排除系统中的空气，那么如何排空空调呢？下面介绍一下空调抽真空的具体步骤。

1.将歧管阀的加注软管连接到低压阀的加注口(氟喷嘴)上，此时应关闭高低压阀。

2.将加注软管接头连接到真空泵。

3.完全打开歧管阀Lo(低压)手柄，并启动真空泵抽真空。

4.一般一台空调抽15分钟左右，两台空调抽20分钟左右，三台空调抽30分钟左右。确认压力表指针是否指向-1.0×105帕(-76厘米汞柱)。抽真空后，完全关闭歧管阀的低压(Lo)手柄，并停止真空泵。

5.检查真空后，轻轻打开液体阀放气，以平衡系统压力，防止拆管时空气进入。拆除软管后，完全打开高压阀和低压阀。

6.拧紧高低压阀的阀盖和加注口(氟喷嘴)的阀盖。

以上是空调抽真空的介绍。一般来说，只要空调不是无氟空调，就不需要抽真空。但是我们在安装变频空调的时候，通常需要使用真空泵进行抽真空，否则制冷效果可能不如普通空调。以上小编关于空调抽真空及相关步骤的介绍，相信对大家有所帮助。不知不觉中，我们已经爱上了空调环境。我们可以舒服的工作，看书，看电影等等。在空调房里。想想都觉得舒服凉爽，夏天也不难过。空调的出现确实解决了我们的问题，让我们过上了更好的生活，这要归功于科技的进步和社会的发展。

真空泵真空表和真空电磁阀

真空泵安装方式有二种，一种为内置式，通常采用XD-020、XD-040型单级旋片式真空泵，一般400型包装机采用XD-020泵，500型包装机采用XD-040泵，也有部份厂家采用二只XD-020泵代替一只XD-040泵以降低成本，但XD-020泵为2880转/分，转速高，磨损快，使用寿命短，而XD-040泵为1440转/分，转速低，力距大，使用寿命相对延长。另一种为外接式，通常采用2X-15双级旋片式真空泵，该泵抽气速率快，真空度比单级泵高，一般适用于生产批量较大，真空度要求较高，或要求安装在室外以减少排气污染。

水环真空泵在电机带动下运转后，在叶轮高速旋转而产生的离心力的作用下，泵腔里的水被甩向四周，真空泵入口形成真空，被抽物体内的空气就会随真空泵进气管被吸入而补充了这个空间,周而复始，就达到了被抽物体内接近真空的状态，为下一道工序做好了准备。