潜水泵生产工艺流程

清水离心泵供吸送清水及物理化学性质类似水不含固体颗粒的液体，广泛适用于工农业及城市、排水、消防供水等。清水离心泵根据国际标准IS02858所规定的性能和尺寸设计，其技术标准均向国际标准靠拢，达到国际先进水平。清水离心泵是我国推广的节能泵类产品之一。 清水离心泵为后开式，拆开泵盖和叶轮时不需拆卸吸水和排出管路。悬架内装有两个滚珠轴承，用机器油或润滑脂润滑。泵通过弹性联轴器由电动机直接驱动。涡室、脚、进水法兰和出水法兰铸成一个整体。

1、清水离心泵系根据国际标准ISO2858所规定的性能和尺寸设计的，主要由泵体、泵盖、叶轮、轴、密封环、轴套及悬架轴承不见等组成。 2、清水离心泵的泵体和泵盖部分，是从叶轮背面处剖分的，即通常所说的后开门结构形式。其优点是检修方便，检修时不动泵体，吸入管路，排出管路和电动机，只需拆下加长联轴器的中间联接件，即可退出转子部分进行检修。 3、清水离心泵的壳体（即泵体和泵盖）构成水泵的工作室。叶轮、轴和滚动轴承等为泵的转子。悬架轴承部件支撑着泵的转子部分，滚动轴承受泵的径向力和轴向力。 4、清水离心泵为了平衡泵的轴向力，大多数泵的叶轮前、后均设有密封环，并在叶轮后盖板上设有平衡孔，由于有些泵轴向力不大，叶轮背面未设密封环和平衡孔。 5、清水离心泵的轴向密封环是由填料压盖，填料环和填料等组成，以防止进气或大量漏水。泵的叶轮如有平衡，则装有软填料的空腔与叶轮吸入口相通，如叶轮入口处液体处于真空状态，则很容易沿着轴套表面进气，故在填料腔内装有填料环通过泵盖上的小孔，将清水离心泵室内压力水引至填料环进行密封。泵的叶轮如没有平衡孔，由于叶轮背面液体压力大于大气压，因而不存在漏气问题，故可不装填料环。 6、清水离心泵为避免轴磨损，在轴通过填料腔的部位装有轴套保护。轴套与轴之间准有O型密封圈，以防止沿着配合表面进气或漏水。 7、清水离心泵的传动方式是通过加长弹性联轴器与电动机联接的，泵的旋转方向，从驱动端看，为顺时针方向旋转

2) 松开电机固定螺丝，移开电机。

3）用拉马将联轴器拉出，拆开轴承盒，松开填料压盖，取出填料。

4) 松开泵体螺丝，由上往下拆开泵体（要做记号），小心拆走密封件，并将叶轮及其轴套逐一拆出（注意先后）。

5）最后将轴取出。

装机相反顺序。

水泵零件结构复杂，铸件占80%以上，主要为铸铁件、铸钢件和铸造不锈钢件；轴类零件较少，主要为优质碳钢、铬钢或不锈钢件。水泵零件的加工，因其具有水力流道，在考虑定位装夹基准时必须找正流道的正确位置。避免装配后造成压水室与叶轮流道偏斜、错位、间隙不均甚至碰擦，影响产品质量。为了保证零件制造精度，需要设计相应的工装，并合理安排工艺流程控制工艺因素。现针对生产中容易出现的问题将工件装夹、加工要求、典型零件加工工艺浅析如下： 一、工件的装夹

1、操作者必须在熟悉产品图样、工艺文件和工艺装备的基础上从事作业生产，避免盲目生产造成零件报废；

2、在机床工作台面上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并找正加工要求的相对位置； 3、工件装夹前应将其定位面、夹紧面，夹具的定位面擦拭干净，不得有毛刺，保证定位精度；

4、按工艺规定的定位基准装夹，定位基准符合以下原则：

（1）、尽可能使设计基准、加工基准、检验基准重合，便于加工尺寸链的换算和测量； （2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准，容易保证形位公差，如平行度、同心度、垂直度等；

（3）、粗加工基准选取应结合后续工序的定位要求，有利于提高加工精度； （4）、精加工工序定位基准应是巳加工表面，使定位准确、加工精度高； （5）、选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。

5、夹紧工件夹紧力的大小适当，夹紧力的作用点应通过支承面，尽可能靠近加工面；对刚性较差或是悬空的工件，应增加辅助支承以增强刚性；

6、夹紧精加工面应以铜皮作软垫保护，不损坏巳加工表面；

7、加工面应尽可能靠近床头箱，选取适当刀具增强系统刚性，提高加工表面粗糙度。 二、加工要求

1、操作者应根据图样技术要求和工艺文件的规定，及工件材质、精度要求、机床、刀具、夹具等情况，正确选择工艺路线，合理选择切削用量； 2、对有公差要求的尺寸在加工时应尽量按中间公差加工；

3、工艺规程未规定的粗加工表面粗糙度应不大于Ra25下道工序需淬火的表面粗糙度不大于Ra6.3铰孔前的表面粗糙度不大于Ra12.5磨削前的表面粗糙度应不大于Ra6.3

4、粗加工的倒角、倒圆、槽深应按精加工

DF（P）型自平衡不锈钢多级泵性能范围

流量：3.75~1100m3/h

扬程：50~1800m

DF（P）型自平衡不锈钢多级泵型号说明

例如：

D（P）46 - 50 X 8

D（P）-卧式自平衡单吸不锈钢多级离心泵

46-泵的设计点流量为46m³/h

50-泵的设计点扬程为50m

8-泵的级数为8级

DF（P）型自平衡不锈钢多级泵适用范围

1、在工业用电站内给水输送

2、在工业设备中的锅炉供水系统和冷凝水输送

3、在石油，石油化工，煤化工，化学工业介质输送

4、在剪切设备中的冷水输送

5、在除氧化皮设备中的压力水输送

6、在工业过程中的高压水生产

7、化工工艺流程

DF（P）型自平衡不锈钢多级泵性能优势

1、高效节能：自平衡多级泵采用先进的水力模型，自主研发高效节能产品；由于泵转子没有了平衡盘的磨损及轴向脉动，叶轮与导叶的对中性总是处于最佳状态，不会像普通多级泵结构随平衡盘的磨损、转子部件前移而出现效率明显下降；且没有了平衡水的泄露，减少了容积损失，在整体上提高了泵的运行效率，降低了轴功率，比普通多级泵效率平均高2%-3%；

2、新结构：具有对称布置的叶轮转子部件，各级对称叶轮所产生的轴向力相互抵消，无需采用平衡盘结构就能实现泵腔内巨大轴向推力的自动平衡，突破了多级泵的传统结构；

3、新技术：独有的节流、减压装置，奇数级平衡装置，还能起到辅助支承作用；

4、高可靠性：叶轮的对称布置，使运行中产生的轴向推力基本得到自相平衡，从而不需要小间隙、高压降、易冲刷、易磨损、易出故障的平衡盘装置，使轴向力载荷对泵的磨损和对系统干扰的不利影响降到最小。

5、汽蚀性能好，使用寿命长：优化的水力及结构设计、精密的铸造、可靠的耐磨材质，部分型号泵首级叶轮采用双吸结构，使泵具有良好的抗汽蚀性能，整机运转平稳、噪音低、使用寿命长；

6、机封强可靠性：泵启、停时转子部件没有轴向窜动，工作时没有轴向脉动，克服了一直困扰多级泵的机封可靠性差这一难题；

7、应用广泛：取消了小间隙平衡盘，比传统多级泵结构适应介质性质更为恶劣的场合；

8、维护成本低：采用精密铸造，减少了易损件部件及维修拆装次数，延长了产品寿命，最大限度地避免了由于拆装过多引起的一系列问题，降低了维护成本；

9、检修方便：整机采用三维设计、转子部件数控加工，严格保证了各部件的加工尺寸和加工精度；定位精确，一般技术人员只要按总装图的装配顺序和要求即可完成；完全避免了老式多级泵必须专业人员才能调整定位轴向蹿动尺寸，带给用户极大的便利。

MgO-SIO2系列中热性能最稳定的分子结构的耐火材料，

它较金属氧化物不定形材料的热稳定性高。从室温至

熔融全过程中无任何相变，因而涂层抗开裂性强,抗高

温变形及骤冷骤热性好6。浇注结果表明镁橄榄石涂

料的刺落效果较好，铸件表面光洁。水基镁橄榄石涂料

是应用消失模.工艺生产铸钢件比较理想的涂料。型砂

选用圆球形的宝珠砂,因为其流动性及填充性要大大优

于由矿石破碎制得的多角形型砂,叮以确保叶轮这样的

复杂铸型得到较高的干砂紧实性。

采用中频炉熔炼钢水，出炉前采用纯铝和稀七硅铁

加强除氧和脱气，浇注过程中，负压度控制在0.04 ~

0.045 MPa。浇注结束后，维持0.025 MPa的负压度约1

min,然后关闭真空泵,以减少叶轮的收缩阻力。

对上下口环进行机械加L.证实所浇注的叶轮铸件

内部致密,没有气孔、夹渣等缺陷,因此,生产类似水泵

叶轮这样的薄壁复杂件,采用消失模铸造L艺能够充分

发挥其诸多优势。许多企业反映消失模工艺生产低碳

钢铸件时增碳缺陷严重。本工艺选用适实的泡沫密度，

并在涂料中添加适量的FeO4作为氧化剂，所浇注的叶

轮在机加工时未发现明显硬点。表1为任意抽取的-

件叶轮.上不同部位的表面含碳量(质量分数,后同)。浇

注该叶轮的原始钢液的含碳量为0. 178% (ZG20MnSi的

含碳量范围是0.16% -0.22%)。

叶片及下盖板(与内浇道相连)。取样时,先用手动砂轮

将取样部位轻轻打磨至见亮,然后用手电钻从表面以下

3mm的深度内钻取。从表1可以看出，叶片部位的增

碳比其他部位大，这是由于叶片的模样密度为

0.025 g/em3 ,其余部分的模样密度为0. 020 g/em*. 而

EPS的密度对低碳铸钢件的增碳是有显著影响的”。

另外,底部盖板的增碳量大于顶部盖板,这说明表面增

碳主要是在充型结束后的冷却阶段发生的8,因为从钢

水本身受EPS分解产物的污染程度米说，充型底邵的

钢水要比充型顶部的钢水纯净些,不可能出现底部增碳

大于顶部的现象。合理的解释只能是.经过下盖板处的

高温钢水使得底部的EPS深度裂解,生成大量的固相

碳并吸附于涂层壁,充型结束后发生固相扩散而使叶轮

表面增碳。EPS密度越高,生成的固相碳就越多,表面

增碳也就越大，因此,在保证铸件不发生热裂的前提下，

尽早翻箱对于减少表面增碳是有益的。除了B3位置

之外,其余各部位的含碳量都在钢种所要求的范围之

内。像R3部位的局部异常增碳很难完全避免,它是由

于在浇注过程中，EPS液态分解产物被卷人金属液内

部,而后又进一步分解为固相碳和气体。气体若未能逸

出金属液而i留在金属内部即导致气孔产生而固相碳则

直接为钢液所吸收，从而造成了铸件局部含碳量提

高[81。

在上下盖板不同的6个位置处，从表面以下8~ 12

rmm的深度范围内，钻取了6个试样进行碳含量分析。

底部的平均含碳量为0, 176%顶部的平均含碳量为

0.180%。考虑到分析误差,可以认为没有发生增碳。这

也许是项邵较大的冒口所发挥的作用。

在这里能问到加工工艺和具体技术？？你就是跟在一个师傅后面学，请客送礼还不一定能学到真技术呢。佩服楼主创意独特。

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