汽动给水泵小机盘车投入步骤
汽动给水泵的动力是来自于汽轮机。所以说主体是汽轮机，而盘车是为小汽轮机设置的，盘车它本身对给水泵无意义，但作为同轴的给水泵在盘车时也得到了好的关联。比如说盘车期间不但可以倾听汽轮机的内部情况，你也可以更好的去了解给水泵的内部情况，还有在你高负荷下投入给水泵时你盘车可以很好的对泵进行均匀加热，减小热应力！还有一些好的小方面就不说了！从上所述在给水泵没有水时是不会影响盘车的。密封冷却水的作用是密封给水外漏造成很大的热损耗，还有给运行中高温的给水泵轴散热，所以说当你给水泵在没有注水时你投入密封冷却水是没用的，而且机械密封总是有缝隙的，高压密封水会流入到泵体内，如果泵处于检修会造成不好的后果！给水泵在检修后从严格意义上讲恢复时先注水暖泵，后投密封水。说白了就是依据它们的作用来的！泵体没水要密封水没用，没有工作要冷却水也没用，但先投哪一个也不是说很影响泵的正常，所以说大家会觉得投哪个也一样！但如果是凝泵就又不一样了，凝泵的密封水有密封空气的作用，你在投泵时一定要先投密封水！
所谓“盘车”是指在启动电机前，用人力或盘车装置将机泵转动几圈，用以判断由电机带动的负荷（即机械或传动部分）是否有卡滞而阻力增大的情况，从而不会使电机的启动时负荷变大而损坏电机（即烧坏）。
盘泵的目的: 为了检查泵内有无不正常的现象，如转动零件卡住、杂物堵住、零件锈 ，内介质凝固，填料过紧或过松，轴封漏损，轴承缺油，轴弯曲变形等问题, 防止转子长时间静止因重力变形, 以及检查泵轴转动是否灵活，有无不正常声音。盘泵检查时，凭感觉试其转动的轻重是否均匀，有无异常声音。
对热油泵盘泵的目的还在于使泵上、下、左、右预热和冷却均匀，能检查出泵轴是否发生弯曲变形。特别是输送高凝点介质的离心泵，如果泵内有介质，将时轮与泵壳凝结在一起，启动时不盘车而盲目启动电机，会使电机因启动负荷太大超过其额定电流，而将电机烧毁。
有的大型机组同时也是为了暖机和开车前润滑，防止开车后，转子与机体产生局部过热，导致热变形。
1、刚停下来的机组（如果是正常停车），是为了防止热变形。一般是要冷却一小段时间再盘。
2、长期停运的机组要定期盘车防止轴弯曲变形或因设备输送粘度较大的介质致使机泵转子卡涩，一般每次盘车540度。
机泵盘车的步骤
1、电动盘车
盘车装置的蜗轮蜗杆及齿轮减速机构将盘车电机输出的旋转变为曲轴的旋转，从而实现了盘车。
在未开车前，想要盘车将小活塞推至后端极限位置，盘车手柄解锁，必须将盘车手柄向盘车盖外方拉起后扳至盘车位置，此时盘车手柄的转动带动小齿轮沿轴向内滑动至极限位置，使它和大齿轮啮合，开动盘车电机，即可实现盘车；此时，由于作用于压力调节控制器的压力油与手柄箱泄放口相通，可确保压力调节控制器触点打开，主电机不能启动。
盘车装置可以进行正反两个方向盘车，只要将操纵手柄扳至该盘车标志位置即可实现。但必须注意，无论是盘车还是开车，事先都要启动油泵电机。
2、手动盘车
①设备启动前的盘车:用F型盘车扳手，在设备的联轴器位置进行盘车，一般不少于一圈半，然后才能启动开车。
②备用设备的定期盘车：因有些设备输送含有粘度较高或含有粉尘的介质，会造成设备的转子有粘滞和堵塞现象，所以需要定期盘车。当然对于长期停车特别是轴比较长的设备为了防止轴弯曲必须进行定期盘车，每次盘车圈数为180度的奇数倍以校正轴的弯曲。
因离心泵转子自身具有一定的自重，在重力的作用下，转子有一定的弯曲度，盘车180°后转子轴弯曲方向与未盘前方向相反，起到自动校正转子的目的。
离心泵是利用叶轮旋转而使水发生离心运动来工作的。水泵在启动前，必须使泵壳和吸水管内充满水，然后启动电机，使泵轴带动叶轮和水做高速旋转运动，水发生离心运动，被甩向叶轮外缘，经蜗形泵壳的流道流入水泵的压水管路。
给水泵停运时,辅助油泵起不来的原因及解决办法：
1、油泵的性能变差，进空气后辅助油泵起不来。需要更换油泵；
2、进油管漏气，也会不上油，导致辅助油泵起不来。需要对油箱打气来试一下，看看漏不漏气，漏气的话需要更换进油管；
3、滤清器太脏、进水也会引起不上油，导致辅助油泵起不来。需要清洗滤清器，保证油泵正常运转；
4、油箱里的进油管被堵引起不上油，导致辅助油泵起不来。需要疏通管道。
知识点延伸：
辅助油泵的作用：
辅助油泵多数于汽轮机的转子同轴安装，它应具有流量大、出口压头低、油压稳定的特点。即扬程－流量特性曲线平缓，以保证在不同工况下向汽轮机调节系统和轴瓦稳定供油。辅助油泵不能自吸，因此在辅助油泵正常运行中，需要有注油器提供0.05－0.1Mpa的压力油，供给辅助油泵入口。
降低燃煤电厂厂用电率技术方法
降低厂用电率是提升发电企业经济效益的一项有效措施，应该以机组的安全可靠性为前提，结合电厂实际，全方位综合运用各类节电措施，强化机组优化运行和设备管理，以科技创新为着力点，不断地挖掘节能潜力，谋求企业经济效益的最大化。下面我为大家分享降低燃煤电厂厂用电率技术方法，欢迎大家阅读浏览。
1 降低风烟系统耗电
锅炉风烟系统主要包括送风机、引风机、一次风机、增压风机等，风烟系统消耗的总能量即系统中各风机消耗的能量之和。降低锅炉风机能耗有两个主要途径：
一是在保证锅炉燃烧需要的前提下尽可能降低风烟系统运行的流量和系统阻力
二是选择与锅炉风烟系统相匹配的风机及调节装置，提高风机的实际运行效率。
(1)试验确定主要风机效率曲线。现风机的效率曲线均为制造厂家提供，是风机单体试运时的效率曲线，安装到现场系统后，由于烟风道和挡板等影响出现较大变化，并不能准确反映风机的实际运行情况。结合等级检修前效率试验或专门安排主要风机效率及烟风道阻力试验，确定风机在整套系统中的实际高效运行区，明确检修治理和优化点，明确动、静叶开度与风机效率的关系，优化运行调整，使风机运行在高效区。
(2)严格氧量控制。锅炉运行中过大的过剩空气系数是造成风机流量增加，能耗增加的主要原因之一，不同煤种和负荷应有不同的过剩空气系数，因此应通过试验确定出不同煤种和不同负荷下的最佳运行氧量，优选送、引风机电流、一次风和二次风的比率等参数，输入自动控制系统，以便运行人员监视和控制。
(3)引风机与增压风机单耗合并监测、分析与调整。开展引风机与脱硫增压风机不同负荷工况下的优化运行试验，选取总耗电量的最小点工况，维持增压风机入口微正压，对应设立调整优化曲线。
(4)引风机、增压风机合并改造，加装变频器或者选用汽动驱动。新机组投产应该选用为“引增合一”方式环保设施综合改造、脱硫旁路挡板取消后，风机出力能够满足运行要求，不建议进行“引增合一”改造。合并改造的联合风机应加装变频装置，节电效果明显。有稳定可靠的热用户，联合风机可选择背压式汽轮机驱动，大大降低厂用电率如果选用凝汽式汽轮机驱动，系统复杂，投资大，容易出现节电不节煤现象，需慎重进行技术经济比较。
(5)降低系统运行阻力。主要监管压差的设备为：空预器、除尘器、脱硫除雾器、脱硫GGH、脱硝催化剂、低温省煤器等，设立压差监测的上下限值。结合对引、送、一次风机等辅机的电流监视，及时发现主要压差监控设备运行工况。将吹灰、冲洗等管理措施与压差上下限管理相结合，控制设备压差在合理范围内。
(6)风烟系统泄漏治理。重点监测部位为：锅炉的冷灰斗周边、水封、关断门、人孔门、看火孔、风烟挡板的法兰面和门轴、防爆门等，发现漏点尽快治理。运行中发现风机电流升高，排烟温度异常降低或升高，应及时检查处理。
(7)空预器漏风治理。空气预热器的漏风是风烟系统的主要漏风点，漏风率控制在8%以下，超过6%应查找原因，及时治理若漏风率长期超过8%，则应通过检修调整密封间隙或改进空预器密封结构，可采用柔性密封、接触式密封等技术。
(8)送风机双速改造。低速运行时有明显的节电效果，根据情况在夏季高负荷时段，风机高速运行，维持锅炉燃烧所需风量。
(9)低负荷单侧风机运行。试验确定单风机运行耗电与双风机耗电情况比较，确定单侧风机运行时机组最大负荷，完善机组控制逻辑，实现系统的顺控启停与并列操作。
(10)增压风机加装旁路烟道。低负荷时可停运增压风机，利用引风机剩余压力克服脱硫系统阻力，降低风机能耗。
2 优化制粉系统运行
(1)确定不同负荷的磨煤机运行方式。根据煤质及每台磨煤机特性，尽可能保证磨煤机最大出力运行，根据负荷变化及时启、停磨煤机。对于双进双出式磨煤机应对比长期负荷工况，选择最佳钢球装载方案，如长期低负荷工况运行则适当减少钢球装载量。
(2)提高磨煤机出、入口温度。注意监督冷风门的严密性，并设法在检修中保证冷热风门关闭严密。运行中尽可能保证每台磨入口风门在较大的开度，减少风门节流损失加装一次风冷却器降低磨煤机入口风温，加强空预器换热，降低排烟温度采用一次风压母管压力调节的方式，有效降低一次风机电耗。
(3)控制一次风压，降低一次风率。保证一次风压与炉膛压差在0.6kPa左右，控制一次风各风管风速均匀，风速控制在24~27m/s以内为佳。
(4)碎煤机连续运行。减轻给煤机和磨煤机的磨损，也可降低2~5%的磨煤机电耗。
3 除尘除灰系统节电
(1)电除尘设备治理。如保持合适的极板间距、治理极板弯曲变形、阴极线脏污、振打装置缺陷等。针对电袋除尘器，可以采用优化袋区的喷吹时间及间隔，合理控制好布袋的压差，既降低了引风机电耗还能延长布袋的使用寿命。
(2)电除尘智能集中节能自动控制。自动管理和控制电除尘器高低压等各设备的运行，通过工况特性分析及反馈控制，自动选择高压供电的间歇供电占空比和运行参数，使设备始终运行在功耗最小、效率最高的理想状态。
(3)电除尘器高频电源改造。通常在除尘器一、二电场采用高频电源，大幅增强烟尘的荷电量，减少电场内无效的空气电离所消耗的.能量，既提高除尘效率，又减少能耗。
(4)优化输灰系统运行方式。根据机组负荷、输送系统的运行情况来设定输灰系统仓泵进料时间，减小空压机能耗。
4 脱硫系统节电
(1)优化浆液循环系统运行。湿法脱硫工艺中，在部分负荷情况下可视情况适当提高浆液PH值，同时保证浆液密度合理，可停运一台浆液循环泵而保证脱硫效率不降低，当恢复该台浆液循环泵运行后应尽快降低浆液PH，以稀释浆液中的亚硫酸盐，保证石膏品质。合理控制脱硫吸收塔液位，既可提高反应区浓度，也可以有效降低浆液循环泵和氧化风机电耗。
(2)采用脱硫添加剂。经技术经济比较合适后，可采用添加脱硫增效剂，提高反应能力，可以减少浆液泵全容量运行时间，降低浆液泵电耗。
(3)加强除雾器的水冲洗。除雾器压差越低风机电耗越小，控制除雾器压差小于200Pa运行，否则应进行水冲洗。
(4)加强GGH吹灰管理。对于具有GGH的脱硫装置，必须加强吹灰管理，建议加装蒸汽吹灰装置。建立GGH压差与机组负荷的对比曲线，发现异常应及时处理。
(5)氧化风机由罗茨风机改进为高速离心风机，提升风机效率。
5 循环水系统节电
(1)建立循环泵台数与循环水温度、排汽压力对应曲线。现在大部分机组均采用了动叶可调式或采用高低速循环水泵的运行方式，应通过试验明确循环泵台数与循环水温度、排汽压力对应最佳运行曲线，严格执行。将二台机循环水出入口管道联络，以便实现两机三台循环水泵的运行方式。
(2)加强循环水系统胶球和滤网的管理。胶球系统重点监视收球率，投入胶球时尽量利用循环水流量较大的时机。二次滤网应采用定期投入与压差管理相结合，及时清污和排污。
(3)循环水系统节水。根据水源水质及深度节水要求，试验确定循环水处理工艺，采用循环水浓缩倍率自动控制，减少循环水补充水。
(4)优化开式水运行方式。根据现场实际情况，减少开式水泵运行时间，采用开式水出入口门全开(或加装旁路)，依靠循环水压力冷却。
(5)闭式泵电机双速改造。根据机组运行状况和季节变化，合理地切换高低速运行方式。
6 其他设备系统优化
(1)无电泵启动。进行必要的系统完善，机组启动时不用电动给水泵，采用汽动给水泵前置泵上水。
(2)凝结水泵系统。减小凝结水系统管道阻力，避免采用调节阀调节流量，凝结水泵变频调速改造已相当普遍，或者进行更可靠的永磁调速改造，根据负荷调整凝结泵出口压力，有效降低凝泵电耗。当给水泵采用凝结水作为机械密封水时，可以通过改造增加机械密封泵替代，实现凝结水泵全负荷段变速运行。
(3)空压机系统。分析厂区内各类压缩空气系统的运行状况，确保安全前提下进行连通合并改造。具备条件的可在灰用空气系统加过滤器，代替仪用空气系统运行，实现仪用空压机停备。
当机组备用或检修时，具备条件后应及时隔离停备机组的仪表或灰用空气系统。
(4)输煤系统。做好原煤仓料位监测，优化输煤程控方式，严格控制输煤皮带空载运行时间,尽量保证输煤皮带尽可能大负荷连续运行。
(5)化水系统。通过水平衡试验，掌握电厂用水现状和各水系统用水量之间的定量关系，节约新鲜水量、减少废水排放量，寻找节水的潜力。
保证制水系统在满出力下运行，保证膜处理系统按设计回收率运行，减少膜系统污堵，缩短制水时间，减少制水次数。
(6)前置泵系统。新建机组的除氧器高位布置、前置泵与汽动给水泵同轴设计，彻底解决了前置泵耗电问题在役机组通常采用前置泵叶轮切削方式尚有一定的节电空间。
(7)燃油系统。具备变频改造条件的应实施供油泵变频改造，即使供油泵未进行变频器改造，也可以在锅炉燃烧稳定可靠、保护装置完整的前提下，日常运行时停止供油泵运行。
(8)真空泵系统。通常有2种方式来提高水环真空泵抽吸能力：一是采用深井水、中央空调冷媒水等冷却方式降低真空泵的工作液温度二是加装大气喷射器或蒸汽喷射器提高真空泵入口压力。近年来，部分机组使用罗茨-水环泵串联抽真空技术，该设备采用罗茨泵抽吸凝汽器不凝结气体，经过冷却器冷却后再进入水环真空泵，通过以小代大的方式运行，节电明显。
(9)次要厂用变压器冷备用。由于设备选型预留的裕度较大，部分380V厂用变压器维持空载或轻载运行。应结合厂用电平衡管理，选择燃料、照明、检修、热网等厂用变压器，进行优化配置，停止次要厂用变压器的运行，实现冷备用。
