水泵机组怎么进行布置和基础

确定水泵的基础尺寸，可以从以下几点出发:

1、水泵安装的占地面积大小。水泵的基础尺寸确定是按照水泵的外形安装尺寸而定，包括长、宽、高等。

2、水泵的位置和进出口的关系。保证水泵和墙的距离，泵和泵之间的距离，泵将来维护通道等。

3、泵安装设计深度按照民用建设给排水设计深度，应确定平面布置图，地脚螺栓固定图，基础配套图等专业结构于实际安装进行对比后，确定水泵的基础尺寸。简单来说就是平面,剖面和水泵电机地脚螺栓安装孔洞的尺寸及深度的确定核实。

目前，变频调速生活给水在建筑给水中应用越来越广，其主要原因是：

1、变频调速给水的供水压力可调，可以方便地满足各种供水 压力的需要。在设计阶段可以降低对供水压力计算准确度的要求，因为随时可以方便地改变供水压力。但在选泵时应注意 ，泵的扬程宜大一些，因为变频调速其最大压力受水泵限制 。最低使用压力也不应太小，因为水泵不允许在低扬程大流量下长期超负荷工作，否则应加大变频器和水泵电机的容量， 以防止发生过载。

2、目前，变频器技术已很成熟，在市场上有很多国内外品牌 的变频器，这为变频调速供水提供了充份的技术和物质基础。变频器已在国民经济各部门广泛使用。任何品牌的变频器与 变频供水控制器配合，即可实现多泵并联恒压供水。因为建 筑供水的应用广泛，有些变频器设计生产厂家把变频供水控制器直接做在供水专用变频器中；这种变频器具有可靠性好， 使用方便的优点。

3、变频调速恒压供水具有优良的节能效果。

由水泵－管道供水原理可知，调节供水流量，原则上有二 种方法；一是节流调节，开大供水阀，流量上升；关小供水阀 ，流量下降。调节流量的第二种方法是调速调节，水泵转速升高，供水流量增加；转速下降，流量降低，对于用水流量经 常变化的场合（例如生活用水），采用调速调节流量，具有优良 的节能效果。我国国家科委和国家经贸委在《中国节能技术 政策大纲》中把泵和风机的调速技术列为国家九五计划重点推广的节能技术项目。应当指出，变频恒压供水节能的效果主 要取决于用水流量的变化情况及水泵的合理选配，为了使变频 恒压供水具有优良的节能效果，变频恒压供水宜采用多泵并联的供水模式。由多泵并联恒压变频供水理论可知多泵并联恒 压供水，只要其中一台泵是变频泵，其余全是工频泵，可以实现恒压变量供水 。在变频恒压变量供水当中，变频泵的流量是变化的，当变频泵是各并联泵中最大，即可保证恒压供水。多泵并联恒压供 水，在设计上可做到在恒压条件下各工频泵的效率不变（因工况不变），并使之处于高效率区工作，变频泵的流量是变化的 ，其工作效率随流量而改变。因为采用多泵并联恒压供水，变频泵的功率降低，从而可以降低多泵并联变频恒压供水系统 的能耗，改善节能状况。

当多泵并联恒压供水系统采用具有自动睡眠功能的变频器 ，当用水流量接近于零，变频泵能自动睡眠停泵，从而可以做 到不用水时自动停泵而没有能量损耗，具有最佳的节能效果。

多泵并联变频恒压变量供水的工作模式通常是这样的：当 用水流量小于一台泵在工频恒压条件下的流量，由一台变频泵 调速恒压供水；当用水流量增大，变频泵的转速自动上升；当变频泵的转速上升到工频转速，为用水流量进一步增大，由 变频供水控制器控制，自动启动一台工频泵投入，该工频泵 提供的流量是恒定的（工频转速恒压下的流量），其余各并联工 频泵按相同的原理投入。

在多泵并联变频恒压变量的供水情况下，当用水流量下降 ，变频调速泵的转速下降（变频器供电频率下降）；当频率下降 到零流量的时候，变频供水控制器发出一个指令，自动关闭一 台工频泵使之超出并联供水。为了减少工频泵自动投入或超出时的冲击（水力的或电流的冲击）。在投入时，变频泵的转速 自动下降，然后慢慢上升以满足恒压供水的要求。在超出时，变频泵的转速应自动上升，然后慢慢下降以满足恒压供水的 要求。上述频率自动上升，下降由供水变频控制器控制。

另一种变频供水模式通常叫做恒压变量循环状启动并先开 先停的工作模式。在这种供水模式中，当供水流量少于变频泵 在恒压工频下的流量时，由变频泵自动调速供水，当用水流量增大，变频泵的转速升高。当变频泵的转速升高到工频转速 ，由变频供水控制器控制把该台水泵切换到由工频电网直接 供电（不通过变频器供电）。变频器则另外启动一台并联泵投入 工作。随用水流量增大，其余各并联泵均按上述相同的方式软 启动投入。这就是循环软启动投入方式。

当用水流量减少，各并联工频泵按次序关泵超出，并泵超 出的顺序按先投入先关泵超出的原则由变频控制器单板计算机 控制。

由上述可见，对于变频恒压变量给水通常有两种工作模式 ，一是变频泵固定方式，二是变频循环软启动工作方式。在变 频泵固定方式中，各并联水泵是按工频方式自动投入或超出的。因为变频泵固定不变，当用水流量变化，变频泵始终处于 运行状态，因此变频泵的运行时间最长。为了均衡各水泵的 运行时间，对于变频泵固定运行方式，可以设计成变频泵定时轮换运行方式。即当某一台变频泵运行一定时间后，由变频 控制器控制变频泵自动进行轮换。例如：开始时1泵变频，2－ 3泵工频，当1泵变频运行T时间后（T可按序设定）自动轮换为2泵 变频，3－1泵工频；在此状态下运行T时间后自动轮换为3泵变 频，1－2工频，……。如此反覆进行定时轮换。

显然，具有变频泵自动轮换控制的变频恒压变量供水系统 ，变频泵是定时改变的，即任何一台并联泵都有可能成为变频 泵。由变频恒压变量供水理论可知，为了保证恒压供水，变频泵必须是各并联泵中的最大者。为此，对于变频恒压供水并 变频泵自动定时轮换的水机，各并联水泵的大小应相同以保 证恒压供水。

按变频器工作原理，在运行中的变频器不允许在其输出端 进行切换；否则在切换过程中会使变频器中的某些电子器件受 到大电流冲击而降低其寿命。在变频泵自动轮换过程中，要在变频器的输出端进行切换；为了保护变频器，在进行自动切 换之前应使变频器停止运行。在变频器停止运行的条件下， 在其输出端进行切换。在切换好后再重新启动变频器而恢复正常运行。因此，自动轮换控制的电路比较复杂，会增加变频 控制柜的造价并降低其使用可靠性。

当变频恒压变量供水系统具有变频泵自动轮换功能，其优 点是各并联泵可定时轮换到变频运行，使各并联泵的磨损均衡 。但是，在任一台泵变频运行时，万一水泵故障有可能使变频器保护跳闸而停止工作。各并联水泵是由变频器控制运行的 ；当变频器跳闸，必然使所有并联水泵停机而中断供水。

因此，当水泵的可靠性一定，具有自动轮换控制功能的变 频恒压供水机的供水可靠性将低于不具备自动轮换控制功能的 变频恒压供水机。笔者认为，供水可靠性是主要矛盾。因此我们不主张采用具有自动轮换控制功能的变频恒压给水系统。 多泵并联，循环软启动的变频恒压给水系统，同样存在上 述变频恒压自动轮换工作模式的缺点。为了保证恒压供水，同样要求各并联泵的大小相同。

综上可述，为保证供水可靠性，笔者不主张采用自动轮换 和变频循环软启动的工作模式。清华紫光集团自动化工程部在 其《ABB恒压供水系统用户手册》中说，“循环软启动!这是一 个危险的诱惑，很多搞恒压供水的人热衷于发展此项技术，但我们的建议是否定的。……”我们赞同清华紫光集团自动化 工程部的上述学术见解，不热衷于搞变频循环软启动供水。

由水泵－管路供水原理可知，当节流损耗等于零，则供水 系统具有最佳的节能效果，此时水泵的供水扬程完全消耗在供 水高度和供水流阻损失上。这种变频调整供水称为理态的变压变量供水，这种供水系统的扬程－流量曲线和管路系统的流 阻—流量曲线重合。在理想的变压变量供水系统中，在用水 点，其扬程恒定，属于恒压供水。在实际建筑中，用水点是多处，不是一处，因此很难确定何处是恒压用水点。变压变量 供水系统没有通用性，在工程上很少应用。一种实用的变压变 量供水系统叫做准变压变量供水系统；在准变压变量供水系统中，其恒压值随用水流量增加而跃阶上升。

例如多泵并联恒 压供水，当一台泵工作，其恒压值为P1；当投入一台泵，其恒压值自动变为P1＋ΔP1；当二、三、四台泵投入，其恒压值分 别自动变为P1＋ΔP1＋ΔP2，P1＋ΔP1＋ΔP2＋ΔP3，P1＋ΔP1＋Δ P2＋ΔP3＋ΔP4，……。其中P1，ΔP1，ΔP2，ΔP3，ΔP4，…… 可按需要设定；因此，准变压变量系统（设备）的供水特性可以 十分接近理想的变压变量供水特性，具有优良的节能效果，这种供水系统（设备）具有通用性。例如国际上著名的ABB供水专用 变频器就具有上述的准变压变量供水控制功能。

事实上，在建筑供水当中，准变压变量供水模式也很少应 用，因为在实际使用当中，很难给出ΔP1，ΔP2，ΔP3……等等 的具体参数。

第四章 泵

第一节 一般规定

第4．1．1条 本章适用于离心泵、井用泵、立式轴流泵及导叶式混流泵、机动往复泵、蒸汽往复泵、计量泵、螺杆泵和水环式真空泵的安装。

第4．1．2条 应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高并应符合工程设计要求。

第4．1．3条 泵的开箱检查应符合下列要求：

一 应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好；

二 应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符；

三 应核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。

第4．1．4条 出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。

第4．1．5条 驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。

第4．1．6条 管道的安装除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定外，尚应符合下列要求：

一 管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物；密封面和螺纹不应损伤；

二 吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；

三 相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；

四 管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；

五 管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；

六 泵的吸入和排出管道的配置应符合设计规定。当无规定时，可按本规范附录二的规定进行。

第4．1．7条 润滑、密封、冷却和液压等系统的管道应清洗洁净保持畅通；其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。当无规定时，应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定执行。

第4．1．8条 泵的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行。

第4．1．9条 泵应在有介质情况下进行试运转，试运转的介质或代用介质均应符合设计的要求。

第二节 离心泵

第4．2．1条 泵的清洗和检查应符合下列要求：

一 整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下列要求：

1 拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤；

2 冷却水管路应清洗洁净，并应保持畅通；

3 管道泵和共轴式泵不宜拆卸；

二 解体出厂的泵的清洗和检查符合下列要求：

1 泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其他缺陷。清洗洁净后除水分应将零件、不见和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置；

2 泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。

第4．2．2条 整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0．10／1000，横向安装水平偏差不应大于0．20／1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0．05／1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。

第4．2．3条 泵的找正应符合下列要求：

一 驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范)的规定；

二 驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；

三 汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵(锅炉给水泵、热油泵、低温泵等)在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。

第4．2．4条 高转速泵或大型解体泵安装时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值，其允许偏差应符合设备、技术文件的规定。

第4．2．5条 转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。

第4．2．6条 叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘(鼓)和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.04～0.08mm，双壳体泵应为0.35～lmm；推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙，单壳体节段式泵应为0.5～1mm，双壳体泵应为0.5～0.7mm。

第4．2．7条 叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。

第4．2．8条 滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0．02～0．04mm的范围内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。

第4．2．9条 滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。当无规定时应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定执行。

第4．2．10条 组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合表4．2．10的要求，填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。

表4．2．10 组装填料密封的要求

第4．2．11条 机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。

第4．2．12条 轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活；转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。

第4．2．13条 双层壳体泵的内壳。外壳组装时，应按设备技术文件的规定保持对中；双头螺栓拧紧的拉伸量和螺母旋转角度应符合设计规定。

第4．2．14条 泵试运转前的检查应符合下列要求：

一 驱动机的转向应与泵的转向相符

二 应查明管道泵和共轴泵的转向

三 应检查屏蔽泵的转向

四 各固定连接部位应无松动

五 各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑；

六 各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；

七 盘车应灵活、无异常现象。

第4．2．15条 高温泵在高温条件下试运转前，除应符合本规范第4．2．14条规定外，尚应符合下列要求：

一 试运转前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温升不应大于50℃；泵体表面与有工作介质的进口的工艺管道的温差不应大于40℃；

二 预热时应每隔l0min盘车半圈，温度超过150℃时，应每隔5min盘车半圈；

三 泵体机座滑动端螺栓处和导向键处的膨胀间隙均应符合设备技术文件的规定

四 应接通轴承部位和填函的冷却液

五 应开启入口阀门和放空阀门，并排出泵内气体，预热到规定温度后，再关闭放空阀门。

第4．2．16条 低温泵在低温介质下试运转前，除应符合本规范第4．2．14条规定外，尚应符合下列要求：

一 预冷前打开旁通管路

二 按工艺要求对管道和蜗室内进行除湿处理

三 预冷时，应全部打开放空阀门，宜先用低温气体进行冷却，然后再用低温液体冷却，缓慢均匀地冷却到运转温度直到放空阀口流出液体，再将放空阀门关闭

四 泵采用机械密封时，应放出密封腔内空气。

第4．2．17条 泵启动时应符合下列要求：

一 离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门；高温泵和低温泵应按设备技术文件的规定执行；

二 泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体情况下启动；

三 泵启动后应快速通过喘振区

四 转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。

第4．2．18条 泵试运转时应符合下列要求：

一 各固定连接部位不应有松动；

二 转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象

三 附属系统的运转应正常；管道连接应牢固无渗漏；

四 滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；

五 各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；

六 泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；

七 机械密封的泄漏量不应大于5mL／h，填料密封的泄漏量不应大于表4.2.18的规定，且温升应正常；杂质泵及输送有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵，密封的泄露量不应大于设计的规定值:

表4．2．18 填料密封的泄露量

八 工作介质比重小于1的离心泵，用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且水流量不应小于额定值的20%用有毒、有害、易燃、易爆颗粒等介质进行运转的泵，其试运转应符合设备技术文件的规定

九 低温泵不得在节流情况下运转

十 需要测量轴承体处振动值的泵，应在运转无气蚀的条件下测量；振动速度有效值的测量方法可按本规范附录二执行；

十一 泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h ；高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定。

第4．2．19条 泵停止试运转后，应符合下列要求：

一 离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门

二 高温泵停车应按设备技术文件的规定执行；停车后应每隔20～30min盘车半圈，直到泵体降温至50℃为止；

三 低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀和排出阀应保持常开状态；采用双端机械密封的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持泵的灌泵压力；

四 输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止堵塞，并及时用清水或其它介质冲洗泵和管道

五 应放净泵内积存在液体，防止锈蚀和冻裂。

泵安装工程施工验收规范(二)

类型：通风与空调标准规范

第八节 螺杆泵

第4．8．1条 螺杆泵在防锈保证期内安装时，可不拆洗。超过防锈保证期和有明显缺陷时，应按设备技术文件的规定进行拆洗。

第4．8．2条 泵的调平和找正应按本规范第4．2．2条、第4．2．3条有关规定执行。

第4．8．3条 泵试运转前应符合下列要求：

一 单独检查驱动机的转向应与泵的转向相符；

二 各紧固连接部位不应松动；

三 加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定

四 泵的液体流道应清洗洁净；

五 输送液体温度高于60℃时，应按设备技术文件的规定进行预热。

第4．8．4条 启动前，应向泵内灌注输送液体，并应在进口阀门和出口阀门全开的情况下启动。

第4．8．5条 泵试运转时应符合下列要求：

一 泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试运转；规定压力点的试运转时间不应少于30min；

二 运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄漏；

三 轴承温升不应高于35℃或不应比油温高20℃；

四 填料密封或机械密封的泄漏量应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合本规范第4．2．18条的有关规定；

五 安全阀工作应灵敏、可靠。

第4．8．5条 停泵后应清洗泵和管道，防止堵塞。

第九节 水环式真空泵

第4．9．7条 水环式真空泵在防锈保证期内安装时，可不拆洗。当有异常或超过防锈保证期时应拆卸清洗，并应符合下列要求：

一 零件和部件的拆卸顺序应符合设备技术文件的规定。

二 零件和部件应无锈蚀；经清洗合格后，其配合面应涂一薄层润滑油：

三 叶轮两端的垫片应严格按设备技术规定的厚度和数量进行更换。

第4．9．2条 泵的调平和找正应按本规范第4．2．2条、第4．1．3条的规定执行。

第4．9．3条 气水分离器安装时应符合下列要求：

一 安装水平偏差不应大于1／1000

二 与泵连接的管路不宜过长；法兰结合面应紧密；

三 气水分离器的进水孔与外部供水管应连通，其管路应保持畅通。

第4．9．4条 泵试运转前应符合下列要求：

一 盘车应灵活、无阻滞；

二 真空度调节阀应调整至合适的开度；

三 泵填函处的冷却水管路应畅通；

四 应向泵体内注入清水，盘车冲洗洁净后，方能启动。

第4．9．5条 泵试运转时应符合下列要求：

一 泵应在规定的转速下和工作范围内进行运转，连续试运转时间不应少于30min；

二 泵的供水应正常；水温和供水压力应符合设备技术文件的规定；

三 轴承的温升不应高于30℃，其温度不应高于75℃；

四 各连接部位应严密，无泄漏现象；

五 运转中应无异常声响和振动。

第4．9．6条 试运转结束后，应放净泵内积水，再用清水将泵冲洗洁净。