凝结水系统投入前要进行系统放空气吗

汽轮机的启动一般可分为：极热态启动、热态启动、温态启动和冷态启动。

一、极热态启动由于汽轮机上下气缸温度接近额定值，所以冲转时的参数应达到汽轮机的额定值（即额定参数启动）为好，而且冲转时间越短越好（一般小于6分钟），以保证汽轮机启动时的负胀差在规定范围内。

二、热态启动由于汽轮机上下气缸温度较高（一般为250度以上），所以冲转时的参数中汽温应高于对应监视段温度的50度以上，并且主蒸汽的过热度也应达到50度以上，主汽压力可以低点，主要以温度达到要求为标准，启动时间尽可能缩短（一般为10分钟左右）并保证负胀差在规定范围内。

三、温态启动一般汽轮机上下缸（监视段）温度在220度以上，所以冲转时的参数中汽温应高于对应监视段温度的50度以上，并且主蒸汽的过热度也应达到50度以上，主汽压力可以低点，主要以温度达到要求为标准，启动时间应比规程规定的冷态启动时间缩短一半，加负荷时要尽量监视好正胀差不超过规定值，否则要降低加负荷的速度。

四、冷态启动（汽轮机上下汽缸监视段温度小于220度）一般采用滑参数启动，进汽参数根据锅炉的速度来进行，但在启动过程中要时刻注意正胀差的变化情况。（此种启动方法最简单）。

开机前应该做全面检查，排除一切不安全因素。

启动步骤：1、慢慢开启主汽门，当转子转动后立即关小主汽门，保持一定转速，仔细测听内部声音，是否有不正常声音。

2、当一切正常时，开主汽门维持转速400-800间固定转速进行暖机（我在新机调试时都用500r/min的转速暖机，大约用30分钟以下)，历时15-20分钟，此时注意轴承温升和各部分膨胀和震动情况。

3、肯定机组一切正常后逐渐开启主汽门，升速一般选择500r/min。

4、当转速接近额定转速时，投入电调控制。

5、调节阀门开始动作后，逐渐全开主汽门，然后将手轮倒转半圈，电调控制空负荷运行正常后再进行各项试验。

《汽轮机运行》是中国电力出版社2004年1月1日出版的图书，该书以我国早期定型制造的大型再热式200MW汽轮机为基础，介绍了国产200MW汽轮机过去通常的起停运行方式程序及其多年来存在的若干技术问题，重点介绍了能有效防止汽轮机且异常振动的新模式。

本书共分8章，分别是汽轮机变工况运行的热力特性、汽轮机的热应力及寿命管理、汽轮机组的起动与调峰运行、汽轮机组的停机方式、大型再热式200MW汽轮机组异常振动及新的起动运行模式、汽轮发电机组的异常振动和振动原因的测定试验、汽轮机组的热力特性试验及国产200MW汽轮机相关技术发展规定。

总则：保证机组停运过程中的安全、减少机组停运操作时间、提供更长的检修工期是机组停运最大的节能，同时根据情况及时停运辅机，节约电能。以下对机组启动、停运过程的优化做详细分析、安排：

锅炉专业：一、机组滑参数停运

1、提前与各车间、各专业进行联系，做停运前的准备、人员准备到位，防止联系不到位贻误停运。

2、根据检修要求、停炉性质及停运时间长短，应妥善处理原煤斗煤量与各制粉系统的调配，及时与燃料车间联系，接到调度计划后提前对上煤量进行控制，特别是需要烧空原煤仓的情况尽量维持低煤位。

3、油枪正常投入与否均会影响机组燃油的消耗量，因此油枪的准备工作尤其重要，大油枪主要是雾化片的清理、进退试验及点火枪的试验，小油枪主要是点火枪的试验，以上工作必须执行到位。

4、接到停运操作命令后，机侧调门切换至单阀并开大直至全开，以降低蒸汽压力，采用低参数、大流量的方法进行滑参数停机，有利于汽包及汽缸的降温，锅炉整个停运过程以降低汽包壁温为目的，以逐步降低燃烧率为手段，整个过程控制汽包壁温在允许范围内持续降低，(汽包壁温温降率大于0.5℃/min，小于1.0℃/min)。

5、降低x-3磨煤机制粉出力，退出一层煤粉燃烧器，对x-3磨煤机进行抽粉，逐渐将负荷降至200MW磨煤机抽粉干净后停止x-3磨煤机运行。（磨煤机抽粉的顺序：给煤机停运后，维持两层煤粉燃烧器进行抽粉，当料位降低至100～150Pa左右后，撤出一层煤粉燃烧器运行，防止8个煤粉燃烧器煤粉浓度同时降低影响燃烧稳定，各台磨煤机都一样）

6、电泵提前摇绝缘试转正常，处于良好备用状态，控制好电泵并入时间机组负荷至180MW时并入为宜，防止并入时间过晚四抽压力过低小机进汽温度低影响小机安全运行。

7、逐渐降低机组负荷170MW左右，投入四支小油枪运行同时结合微机内参数情况，如果空预器堵塞严重机组炉膛负压会周期波动，根据情况可提前投入（结合炉膛温度尽量不要低于600℃，炉膛负压及火检波动大等情况综合判断）。

8、逐渐降低x-2磨煤机制粉出力，将机组负荷降至150MW左右时，投入旁路系统运行，进一步降低蒸汽压力，降低汽包壁温。退出F层粉对x-2磨煤机进行抽粉，抽磨时要控制好抽磨的时间，抽磨时间不能太快，及时提高x-1磨煤机制粉出力维持主汽压力，防止压力下降过快造成温降率越线。

9、锅炉投油后，逐渐降低电除尘高压电场的电流极限至0.1，根据就地烟囱冒烟情况进行调整。

10、机组负荷150MW时左右，根据风机出力及时停运一侧低出力送、引风机运行。

11、为提高锅炉停运过程的燃烧稳定性，停运过程采用维持两台一次风机运行的方式，采用一次风机入口挡板节流、确保风机较高转速的方式，防止一次风机抢风。

12、根据汽包壁温温降率，逐渐降低机组负荷，开大高低旁路，x-2磨煤机抽粉干净后停止x-2磨煤机运行。

13、第二台小机转速无法降低时，关闭出口电动门，退出运行。

14、第二台磨煤机停运后，因锅炉热负荷下降较多，加上旁路投入、调门全开，此时蒸汽压力下降较快，汽包壁温温降率较大，此时不应继续降低最后一台磨煤机出力来降低锅炉负荷，应控制最后一台磨煤机出力及旁路开度，维持汽包壁温温降率不大于1.0℃/min，让锅炉汽包壁温度按一定速率降低接近于该压力对应下的饱和温度。

15、当汽轮机缸温达到要求，降负荷至0MW机组打闸停机，当汽包壁温温降率开始减小时，开始降低最后一台磨煤机出力并进行抽粉停磨操作，进一步降低锅炉热负荷及蒸汽压力，让汽包壁温按一定的温降率持续下降。

16、汽机打闸后，结合旁路对锅炉进行压力的控制，尽量降低汽包壁温度。

17、x-1磨煤机抽粉干净后停止运行，维持部分油枪运行，保证炉内热负荷，通过调整旁路出力，确保汽包壁温温降率不过大，持续降低汽包壁温，汽包下壁温度降至250℃左右时锅炉熄火。锅炉熄火后，根据温降率逐渐关闭旁路系统，开启锅炉5%疏水。

18、熄火后，炉膛吹扫5min，关闭引、送风机挡板，停止引、送风机、增压风机。检查所有风门、挡板、锅炉本体各孔门及脱硫原烟气与净烟气挡板关闭严密。

19、锅炉熄火后将汽包上满水（判断方法：高水位电接点高三值来，汽包上壁温度降低），上满水后停止上水待高水位电接点高三值消失再重新上水，反复执行上述步骤，在串水的过程中，锅炉过热器系统疏水维持开启状态（包括5%启动疏水），让蒸汽压力持续平缓下降。直到汽包壁温降至240℃左右，停止电动给水泵运行，通过下降管排污及时将汽包的存水全部放尽，维持疏水门继续降温、降压。

20、当汽包压力降至0.8Mpa以下时（汽包下壁温度在180℃左右），即可进行水冷壁放水，刚开始放水时开启一个定排门进行放水，壁温差不增大的情况下全开排污门进行放水。

21、水冷壁存水差不多放尽、汽包壁温差稳定不增大的情况，可启动引风机进行强制通风，通风的前8个小时左右开启炉膛下部的人孔进行锅炉全面的通风，降低整个锅炉的温度，8小时之后根据检修的需要开启对应烟道的人孔进行部分通风。

二、机组启动

首先确认锅炉启动状态，根据近几次机组启动的经验，为了能够更好地配合汽轮机中压缸冲转、能够提高燃烧初期的稳定性、能够更好的控制温升率，锅炉尽可能的采用次热态状态点火，通过底部加热将汽包壁温加热至260～280℃之间。锅炉启动后，再根据机组具备的条件选择合理的启动方式确定冲转参数。

1、锅炉上水时：先用汽前泵上水，压力不够时用汽泵上水，大机启机前先用辅汽将小机冲起来，维持3300r/min，做备用，待锅炉上水时用汽泵上水，电泵留作备用，电泵提前摇测绝缘合格处于良好备用状态。

2、启动时油枪正常投入与否均会影响机组燃油的消耗量，因此油枪的准备工作尤其重要，大油枪主要是雾化片的清理、进退试验及点火枪的试验，小油枪主要是点火枪的试验，以上工作必须执行到位。

3、不同冲转方式下磨煤机运行方式

（1）汽机为冷态启动：要求的冲转参数为3.43Mpa/300℃，0.686Mpa/237℃，建议汽轮机尽可能不采用冷态启动的方式；低参数情况下，锅炉燃烧控制困难，只能通过大量燃油来维持较低的燃烧率，造成大量燃油消耗；冷态情况下，汽轮机先进行中压缸冲转，达到温态后再锅炉点火进行升温升压并冲转。

（2）汽机为温态启动：要求的冲转参数为5.88MPa/370℃，再热蒸汽0.686MPa/ 237℃，温态启动时，锅炉尽可能达到次热态的状态，汽包壁温控制在260℃以上，锅炉在温升率允许的条件下，在冲转前可采用两层煤粉燃烧器、四支小油枪、两支大油枪的运行方式，尽可能的将旁路开大，保证蒸汽流量。注意的是1）先投入油枪尽快提高炉膛温度待炉膛温度稳定之后再启动磨煤机；2）磨煤机启动一层粉投入之后，就必须根据温升率的情况对粉量进行控制，尽可能控制温升率靠近1.0℃/min稳定上升。待温升率开始下降，即可投入第二层煤粉燃烧器运行。温升率稳定的情况下可将两层煤粉燃烧器全部投入运行，并通过减少一到两支大油枪（炉膛温度400℃以上）及降低x-1磨煤机出力的方法控制升温升压速度。特别第二层煤粉燃烧器投运时间不可过早，防止汽包壁温降低的情况下大幅增大燃料量使温升率越限。

（3）汽轮机热态启动时：因冲转参数可选择较高，锅炉在温升率允许的条件可较快的增加燃烧强度，在冲转前可采用三层煤粉燃烧器、四支小油枪的运行方式，尽可能的将旁路开大，保证蒸汽流量，有利于锅炉受热面金属壁温及汽包水位的控制与调整。注意的是尽早启动x-2磨煤机，降低x-1磨煤机出力，撤出部分油枪，维持三层运行方式进行冲转，为并网后尽快带负荷做准备。

（4）汽轮机定速3000r/min进行试验时，在胀差、缸胀、振动允许的情况下，可以启动x-2磨煤机，投入一层煤粉燃烧器运行，适当提高燃烧强度、蒸汽参数，达到可以撤出全部大油枪的条件。

4、锅炉启动风机、吹扫、点火期间，影响到进度的是保护投入的及时及正确性，单元长要提前准备相关的保护投入联系单并与热工人员提前沟通，确保保护及时投入，避免不点火的情况下，风机长时间运行降低炉膛温度。

5、在汽轮机冲转之前应提前投入减温水运行，加强燃烧强度，全开旁路确保较高的锅炉负荷，能够很好的对汽温进行控制，并且有利于后期燃油消耗量的控制。减温水的投入应注意投入的时机，当炉温达到350℃以上，过热器系统各部温度正常稳定之后方可投入。

6、并网前应提前对x-2磨煤机进行暖磨达到磨煤机启动条件，启动x-2磨煤机维持三层煤粉燃烧器运行，并网后尽快带负荷，炉膛温度500℃左右时将两支大油枪退出。且对x-3磨煤机进行暖磨。

7、并网后尽快启动x-3磨煤机维持五层粉运行，将负荷带至120MW。

8、机侧提前用辅汽冲一台小机维持转速3300r/min，负荷120MW将第一台小机并入给水系统。

9、根据我厂一次风机并列操作对锅炉安全运行影响较大，一次风机启动仍然建议采用两台风机并运，可利用入口挡板节流方式，可以一定程度上避免一次风机抢风现象，同时还可以为后期机组带负荷做好准备。

10、负荷150MW后启动另一侧引送机运行。第二台小机并入系统，电泵退出运行。

11、负荷180MW燃烧稳定后撤出所有油枪运行。

汽机专业：

一、机组停运方面

1、机组打闸停机后缩短汽包上升时间及次数，即可缩短电泵启动时间，也可防汽缸进水。

2、机组停运后，从延长汽轮机寿命方面考虑，汽缸自然冷汽，不投快冷装置；若投入快冷装置，应盘车四小时后再投入快冷装置，控制汽缸各部分温差不大于50℃，内缸温差不大于35℃，快冷装置停运后应继续盘车，直至汽缸温差消失，当快冷空气温度低于200℃时，及时停止循环水泵运行，不具备停运条件时应及时切为低速运行。（对提高机组使用寿命有利，但会造成工期延后）

3、机组停运后，将冷却塔内水抽至其它机组冷却塔，避免水源浪费。

4、机组停运过程中，负荷至150MW以下时，停运一台凝结水泵，保持一台凝结水泵运行；

5、机组停运过程中，旁路系统的投入与否根据机组停运要求执行。若投入旁路系统，应在负荷低于180MW以后。

6、鉴于之前机组启动过程中，部分疏水管堵塞的问题，机组停运过程中，负荷至100MW以下时，开启相关重要疏水，对其进行测温，发现问题及时处理。

7、对机侧所有操作票进行再修改再优化，优化操作步骤，增强可操作性。8、针对机组启动初期及停运后期轴振高不易控制的问题，发电机线圈温度对轴振影响较大，对发电机线圈温度进行有效控制，启机时机组负荷至50MW以上时再缓慢投入发电机空冷器，防止发电机风温突降，停机时负荷至150MW以下对发电机风温进行调整，控制线圈温度不下降或下降较慢。投停时应注意冷却水管的温升率。

二、机组启动方面

1、机组启动初期锅炉上水，条件允许的情况下利用汽前泵上水。利用汽前泵上水之前应投入除氧器加热，适当提高除氧器压力，电泵应处于良好的备用状态；注：若从水压试验开始启动汽泵水压试验，需要循环水系统运行、闭式水系统运行、需要拉真空送轴封，按照启动工期倒排，检修工作交给运行需提前4-5天，在此期间可以投入快冷装置汽缸预暖，可提高缸温，缩短机组启动时间。

2、机组启动初期，提前将小机辅汽进汽管路暖好，相关疏水始终开启，至少投入两台机组四抽至辅汽系统供汽；机组并网前冲起一台小机，负荷至120MW时并入汽泵，两台给泵运行，同时利用辅汽将另一台小机冲起，负荷至150MW时，将另一台小机并入系统运行，检查小机运行正常，将电泵退出停运，同时四抽至小机供汽管路暖管，根据小机进汽温度情况，实时倒小机汽源。

3、除氧器的前期上水或锅炉上水期间，启动化补水泵向除氧器上水，可不启动凝结水泵，利用化补水泵向凝结水系统充水及提供凝结水小母管用户用水，汽机需要投入旁路前或有蒸汽、疏水排入凝汽器前启动凝结水泵，投入各减温水。

4、机组启动时严格按照蒸汽升温升压曲线进行控制，按要求及时关闭各级疏水，负荷至35MW时关闭高压疏水，负荷至70MW时关闭中压疏水，负荷至100MW以上时关闭低压疏水，停机时解除汽机疏水联锁，开启部分疏水即可，如：高中压蒸汽管道疏水、高排逆止门后疏水、小机相关疏水等。

6、检修机组启动正常运行后，部分高中压疏水内漏严重，影响汽轮机汽耗，增加冷源损失，两个方法：提高检修质量，彻底解决阀门内漏情况或减轻阀门内漏情况；运行中关闭内漏疏水手动门，减少蒸汽冷源损失。

7、机组正常运行中辅助蒸汽系统运方不合理。1）单台机四抽供给，本台机组跳机，辅汽母管将失去汽源，影响机组安全运行，至少增加一台提供辅汽母管汽源。2）机组正常运行中，辅汽母管用汽量较少，存在死汽积水现象，各机组辅汽联箱有压疏水需开启，辅汽母管#4机侧应加装一路疏水并长期开启。

8、机组启动过程中，凝结水压力稳定后，可尽早投入高混，净化凝结水质，关闭启动放水、关闭除氧器放水，减少水源浪费。

机组能否无电泵运行进行启停操作，需要在机组启动或停运时进行试验，试验时电泵需处于运行状态，试验成功后方可进行无电泵启停操作，试验期间维持小机转速最低3300r/min运行。

1、工作或作业场所的各项安全措施必须符合《电力安全工作规程》、《哈热公司安全生产管理规定》、哈热安全生产各项规章制度。

2、各级人员应重视人身安全，认真落实安全生产责任制,严格履行岗位安全职责。掌握各种作业的安全措施和要求，遵守安全规程制度。认真执行劳动纪律，经常深入现场检查，发现隐患及时整改。

（1）生产系统各部门负责人应掌握本部门人员专业技术能力、班组技术骨干和人员配备情况和存在的问题，并及时作好内部调配。

（2）各级生产管理人员应掌握所辖设备的技术状况、参数、运行工况及威胁安全的隐患和薄弱环节，并积极组织处理。

（3）各级生产管理人员应正确、安全地组织生产，确保设备完好，安全防护设施齐全，安全工具和防护用品符合规定，并检查督促正确使用。

（4）各级生产管理人员经常进行现场巡视检查，了解安全生产和设备运行情况，查看记录，对存在问题及时提出处理意见，对重大隐患和缺陷应立即组织处理，对重要操作亲临现场监护指导。

（5）各级生产管理人员要组织制定、完善安全文明检查制度，编制安全检查表和检查考核通报, 领导开展好安全检查活动，制定落实整改方案。

（6）发生事故按照“四不放过”的原则，严肃对待事故和违章作业行为，安监部组织相关部门、专业进行事故分析会并按规定进行调查分析，督促、审查或填写运行部的初步事故报告。

（7）按事故处理预案定期编制演练方案，组织应急演练，锻炼生产人员事故处理能力，增强部门与外部协调配合水平。

3、经常开展各种形式的安全培训教育

（1）安全思想教育，包括安全生产方针、安全法律法规、安全政策声明、安全纪律、安全常识等，培养公司安全理念，形成“严、细、实”的安全文化。

（2）安全知识教育，包括运行操作、防火、防爆、转动机械设备的安全知识；登高作业和其它各种危险作业的安全知识。

（3）安全技术教育：员工必须具备的最基本的保证安全，预防事故的基本技能；针对所从事的工作掌握相应的技术措施、相关规程、相关知识，并能正确运用这些知识安全地工作；普及防火自救和现场急救常识，熟练掌握触电急救及人体心肺复苏技能。

4、生产全体员工（包括外委工）必须按要求进行三级安全教育,经安全教育和安全考试合格以后，方可进入生产现场进行学习、工作。同时认真履行“三级安全教育卡”手续，由安监部保存教育档案。

5、当有外来参观人员进入生产现场时，应由接待部门安全主管进行参观前的现场安全教育培训，教育培训内容包括规范着装，严禁动手触摸各类设备及就地按扭，避开现场危险区域，按指定参观路线行走等，并安排公司人员全程陪同。

6、加强对保洁和负责外委项目的安全检查监督，明确安全责任，危险作业区域必须履行危险作业审批程序，不定期检查安全措施和设施完善情况，发现违章情况立即要求整改并按规定考核。

7、定期组织安全日、联系点、事故警示日活动，开展班前会和班后会等安全例行工作，并做好记录。及时学习内外安全事故通报、快报，通过对事故原因分析，寻找规律，吸取教训、积累经验，并采取针对性措施防止人员操作过程中的不安全行为和设备的不安全状态，预防故障和异常的发生。

8、定期进行特殊工种安全技术教育

（1）凡从事锅炉运行、化学运行专业，燃料翻车机、斗轮机、电焊、起重等工种的人员，必须经过地方劳动部门或上级主管机关专门的特殊工种专项安全技术教育，经考试合格，并取得有关主管部门颁发的“特殊工种操作证”后，方可从事本工种作业。同时按有关部门的管理要求，定期参加其组织的培训教育及换证工作。

（2）对外委单位必须具备的特殊工种作业人员（推煤机司机、铲车司机和汽车司机），部门应定期对其特殊工种操作证进行检查，发现证书不全或过期等违章行为，应及时制止，直至达到要求。

（3）应经常组织对特殊工种作业人员进行在岗安全技术培训，学习国家有关规定，了解掌握新工艺、新技术。

（4）特殊工种安全技术培训教育应建立档案。

9、生产各部门要对执行安全规程制度中的主要人员如工作许可人、工作操作人和工作监护人等定期进行正确执行安全规程制度和安全技术措施的培训，使其熟练地掌握有关安全措施和要求，明确职责，严把安全关。

10、生产员工进入生产现场，为保证人身安全应注意的事项：

（1）生产场所照明充足（包括手电筒、行灯和应急照明系统），现场设施、安全防护设施完善，设备标识，介质流向完整正确，并符合国电集团公司现场安全文明生产标准化要求。

（2）工作人员工作时，必须穿好工作服，进入生产现场必须戴好安全帽，正确系好安全帽带。女同志长发必须盘在安全帽内。严禁运行人员酒后上班工作。

（3）生产现场作业和操作，严格履行工作票和操作票制度，杜绝无票作业和无票操作。危险区域和危险作业还必须履行危险作业审批程序。

（4）开展风险管理和危险源辨识和预控工作，提高安全风险意识,杜绝违章现象发生。掌握现场急救和自救常识以及常见事故的预防，掌握事故应急预案，尽量减少事故损失。

（5）对外来长时间实习人员、新学员进入现场前，必须进行三级安全教育，并进行《安全规程》学习考试，合格后方可进入现场。进入现场后还应加强现场安全教育，落实监护责任避免出现事故。对因故间断工作三个月以上人员，应重新进行安规考试合格后方可进入现场。

（6）一切生产活动必须严格执行《二十五项反措》、《安全规程》、《运行规程》《检修规程》等规程制度规定的安全措施。

11、防止机械伤害应执行以下重点措施

（1） 禁止在运行中清扫、擦拭和润滑机械的移动和转动部分。

（2）清扫设备时，禁止带手套以及将抹布缠在手上，清扫卫生使用抹布不准乱甩。擦拭转机时不准戴手套，不准把抹布缠在手上或手指上使用。

（3）检修工作开工之前，工作许可人与工作负责人共同到现场检查安全措施正确和完善的执行，方可在工作票上签字履行许可开工手续。

（4）高处作业时，不准将工具及材料上下投掷。

（5）作业现场照明应充足，盖板及围栏应完整、整齐、坚固。

（6）转动机械的防护装置应完好，否则应及时联系处理。操作中正确使用操作工具，开关阀门应站在侧面。

（7）严禁带电对转机盘车和用物体制动转动机械。电动门必须停电校严，如不停电校门应做好防范措施。

（8）清煤、打焦、除冰块应使用专门工具，打焦时不准用身体顶着工具，或在胸前用手推着工具，以防打伤。应站在除焦口的侧面，斜着使用工具，并设有监护人。

9）在通道上行走时，注意厂内机动车等外来因素造成的人员伤害。

12、防止高空坠落应执行以下重点措施：

（1）在高度超过1.5米的工作场所工作时，必须系好和正确使用安全带。操作时安全带系在牢固的物件上，并高挂低用。在高空移动中不能失去安全防护。现场设有监护人。正确使用梯子，在卫生清扫工作应使用梯子上下并做好防范措施。

（2）现场应完善所有楼梯、栏杆、护板、井、坑、孔、洞。因安装和检修作业临时的井、坑、孔、洞，必须装设围栏，并设置警示标识，作业结束必须恢复原状。生产现场工作和活动时严禁进入有可能高空落物场所。

（3）巡回检查上、下楼梯时应精力集中，手扶栏杆，配带手电筒且光亮充足。

（4）禁止在栏杆上、管道上、靠背轮上、安全罩上以及运行的轴承上行走和站立，如需要应采取安全措施。

（5）冬季在水塔区域进行巡检、打冰等作业时，应设专人进行监护，打冰人员须在防护装置下进行作业，禁止无关人员进入水塔区域走动。

13、防止烫伤应执行以下重点措施：

（1）做压力容器检修措施前应认真核对设备隔离措施，并严格执行工作票和操作票制度。

（2）校对高温高压电动门时，应站在不易被阀门漏水呲着的位置。操作温度较高的阀门必须戴手套。

（3）开、关进汽手动门及放水门时应缓慢，遇有有一次、二次门时，开时应先开一次门后开二次门，关时应先关二次门后关一次门。蒸汽管道的暖管必须充分，防止发生管道振动，一但发生立即停止操作，恢复原方式。

（4）压力容器作业，各疏水及放水门无汽、无压时再发工作票，相关阀门应挂警告牌，重要阀门上锁。

（5）工作许可前时应进行安全交底，向检修人员交待清楚隔离措施，运行方式和注意事项。

（6）静态做的高加、低加措施，启动给水泵、凝结水泵时应将工作票押回并通知检修人员撤离作业现场，检查确认无危险方可恢复作业。（7）不准长时间靠近汽水、制粉系统和烟道，炉本体的检查门、人孔门、防爆门等处。

（8）冲洗水位计时，应站在水位计的侧面，打开阀门时应缓慢小心。（9）观察锅炉燃烧情况时，必须戴防护目眼镜，在锅炉升火期间或燃烧不稳时，不准站在看火孔、检查门等处或喷燃器检查门孔的正对面。

（10）锅炉除焦、除灰时应适当提高炉膛负压。

（11）当燃烧不稳或有炉烟向外喷出时，禁止打焦、除灰工作。

（12） 除焦时，工作人员必须穿合适工作服或穿戴防烫伤的工作服、鞋、手套和必要的安全工具，现场设监护人。

（13） 除灰、打焦开始前, 先征得主值班员同意,在主值班员操作处应有明显的“正在除焦”的工作警告牌。

（14）在结焦严重或有大缺陷、大块渣掉落可能时，应禁止打焦工作。

（15）发电机氢气的排放和排污工作，应控制速度防止氢气爆燃。油系统管道作业、发电机氢系统作业，气体置换作业时必须化验合格，并执行动火工作票制度。

14、防止触电应执行以下重点措施：

（1）工作人员须经《电力安全工作规程》（发电厂电气部分）培训并通过电气操作资格考试合格，非操作人员禁止操作设备。

（2）各电气设备标识明显，前后标识对应准确，接地装置良好。

（3）各配电室门锁好用，严格执行配电室管理制度，保证运行设备安全，防止走错间隔。

（4）网控220KV系统微机防误装置，必须严格按规定使用，不得随意解锁。

（5）高压设备停电作业时应装设临时遮栏或采取其它安全措施。

（6）严格执行工作票和操作票制度，工作开工、收工必须到现场检查。

（7）操作时监护到位，重大操作设第二监护人。

（8）操作刀闸有卡涩或不到位时，严禁强行操作或用力撞击。

（9）严禁用绝缘杆代替验电器进行验电工作。

（10）正确按规定使用与保管各种安全工器具。验电笔、螺丝刀应装设防护塑料套管。

（11）停电进行测绝缘或装设接地线前，必须进行验电。

（12）新投入的高压电气设备“防误装置的五防功能 ”必须好用，否则新设备不得投入运行。

（13）运行设备与检修设备应有明显有效的隔离点和隔离措施。

（14）电除尘器运行时，人孔门、高压隔离刀闸门严禁打开。电除尘器内部作业必须合接地刀闸并进行放电。

（15）检查、操作时应保证与带电设备的安全距离。

（16）湿手不准接触电灯开关及电气设备。更换现场照明时，须开具工作票，应先断开电源开关，进行验电，确认无电时，方可更换。更换人着装必须符合《安规》要求，必须戴好手套及穿好绝缘鞋。并应设工作监护人。

（17）电源开关外壳和电线绝缘有破损时，应立即填报缺陷联系维检处理。检查电机壳体及轴承温度时，应用手背检查。

（18）所有绝缘用具执行安全工作规程规定，定期进行绝缘试验，要定置保管，按值移交，并建立相应的设备台帐，制定使用规定。确保绝缘工具合格，使用安全，不合格和过期的绝缘工具禁止使用。

（19）电源开关外壳和电线绝缘有破损不完整或带电部分外露时不准使用，立即找维检人员处理好后再使用。

15、防止化学作业伤害应执行以下重点措施:

（1）在容器内工作时，工作人员不得少于2人，其中1人在外面监护，监护人应站在能看到或能听到容器内工作人员工作的地方，以便随时监护，监护人不准同时担任其它工作，不得私自离开现场，失去监护。工作人员进入前应先通风，清除有害气体；工作中也应加强通风，但严禁通氧气。

（2）不准在衬胶面上进行任何电、气焊工作；不准同时进行电焊及气焊工作，禁止在防腐漆未干的容器内进行焊接工作；气焊工作不进行时，气焊工具应撤出容器，以免乙炔泄漏造成爆炸。

（3）在从事酸碱及其它有毒药品工作场所应有配备自来水及急救药品以备急救使用；作业人员必须戴防毒面具，穿防酸碱服、戴防酸碱手套、穿防酸碱雨靴，裤角必须放在雨靴外，掌握酸碱烧伤及中毒的救护知识；当发现酸碱及有毒药品泄漏时，应首先关闭罐体出口阀，用清水冲洗干净，然后联系维检消除泄漏；作业人员应尽可能站在上风位置，如感到身体不适，应立即离开现场，到空气流通的地方休息。

（4） 化学化验人员使用易燃、易爆、剧毒药品时，应按照《电力安全工作规程》化学工作条例规定进行。

（5）在生消水泵房、澄清池、水塔前池等地方工作时注意防止跌入池内，发生溺水事故。

（6）处理液氨漏泄事故时时应做好防护措施，并设置安全隔离措施，严禁非工作人员进入漏泄区域。

16、防止起重伤害应执行以下重点措施:

（1）起重作业人员均应持证上岗，起重工具按规定期限试验检测合格，各种吊具、钢丝绳、不合格的决不使用，采用葫芦吊吊物前，检查各部件及刹车装置的完好灵活，有缺陷的及时修复。

（2）起重作业只许一个负责人进行指挥工作，注意结绳方法，保持吊物重心平稳，防止发生滑脱；起吊时要求各工种配合步调一致，正确使用各种起吊工器具，严禁超规范使用起吊设备；起吊机具（包括被吊物）与1KV以下带电体的距离应大于1.5m，1KV以上应在。3-6m以上。

（3）坚持执行起重机械“十不吊”①斜向位置不吊；②超载不吊；③散装物装得太满或捆扎不牢不吊；④指挥信号不明不吊；⑤吊物边缘锋利无保护措施不吊；⑥吊物上站人不吊；⑦埋在地下或夹固在他物中的构件不吊；⑧安全装置失灵不吊；⑨光线阴暗看不清吊物不吊；⑩五级以上强风不吊。

17、防止受限空间作业人身伤害应执行以下重点措施:

（1）、所有与外界连通的管道、阀门均应与外界有效隔离，管道安全隔绝可采用插入盲板或拆除一段管道进行隔绝，不能用水封或关阀门进行隔离。作业前应切断所有与设备相连的动力电，并在操作按钮上悬挂“有人工作”的警示牌。

（2）、进入受限空间作业前，确保氧含量19.5％以上，并进行彻底清理，对盛装过易燃易爆、有毒有害物质的设备进受限空间内作业时，必须用压缩空气进行置换，分析合格后方可作业。作业过程中持续向受限空间通空气，防止罐内缺氧。定时检测，情况异常立即停止作业，撤离人员。涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，每小时分析、监测一次，并采取可靠通风措施。

（3）、作业过程中要及时清理受限空间入口周围的工器具，确需递送工器具时要用绳索吊送，严禁上下抛掷。进入受限空间的所有作业人员必须穿戴齐全劳动防护用品。进入不能达到清洗和置换要求的空间作业时，应佩戴隔离式防毒面具或空气呼吸器。在易燃易爆环境中，应使用防爆灯具和工具。

（4）、受限空间内照明电压应使用小于等于36V的安全电压，在潮湿容器、狭小容器内作业使用小于等于12V的安全电压。使用超过安全电压的手持电动工具，必须按规定配备漏电保护器。临时用电线路装置，应按规定架设和拆除，保证线路绝缘良好。

（5）、现场要备有空气呼吸器（氧气呼吸器）、消防器材和清水等相应的急救用品。进入受限空间内作业人员必须是无职业禁忌症的健康人员，酒后或带病人员严禁进入受限空间内作业。

（6）、进受限空间内作业必须设专人监护，严格履行监护人的职责，不得随意离开现场，如果作业人员晕倒，也可在第一时间内实施抢救。受限空间内登高属于特殊登高作业，必须佩带安全带，将安全带挂钩挂在合适的位置（注意不要挂在传动设备上），符合高挂抵用的使用要求。

（7）、进受限空间内进行抢救时，救护人员必须做好自身的防护，确保自身安全的前提下方能进受限空间内实施抢救。

（8）、不准向受限空间内充氧气或富氧空气，防止发生火灾爆炸事故，使用电气焊作业时，焊具必须安全可靠，完整无损，使用气焊割具时，随用随放，用后立即提出罐外，严禁在罐内存放。电焊机必须加装漏电保护器，保持焊机的干燥和清洁，电源线和接地线符合使用要求。

（9）、受限空间内存在的有毒有害物料确实无法处理时，必须经有关部门批准，采取安全可靠的措施后，方可进入受限空间内作业。

（10）、各类清污作业人员在进入污水管道、窨井、污水泵站、污水池、等场所进行作业时，作业单位应制定相应的许可程序、安全规程、应急预案，明确相关人员职责，加强现场监护，随时检测作业场所有毒有害气体变化情况。同时，作业人员应佩戴必要的防护装备。

18、在防止事故方面，应认真贯彻执行安全措施、组织措施和技术措施，配备经国家或省、部级质检机构检测合格的、可靠性高的安全工器具和防护用品。完善现场安全防护设施（如输煤系统等），从措施上、装备上为安全作业创造可靠的条件。淘汰不合格的工器具和防护用品，以提高作业的安全水平。

19、提高人在生产活动中的可靠性是减少人身事故的重要方面，违章是人的可靠性降低的表现，要通过对每次事故的具体分析，找出规律，从中积累经验，采取针对性措施提高人在生产活动中的可靠性，防止伤亡事故的发生。

一、汽机联锁保护项目

1 汽轮机ETS试验: 1) 润滑油压低保护试验。 2) EH油压低保护试验。 3) 低真空保护试验。 4) 轴向位移保护试验。 5) 胀差保护试验。 6) 轴振保护试验。 7) 电超速保护试验(0PC超速、DEH电超速和TSI电超速)。 8) 紧急停机保护试验（就地/远方）。 9) 发电机故障保护试验。 10) MFT跳机试验。 11) DEH故障停机。 12) 推力瓦温度高二值停机试验 13) 机组的大联锁保护试验。 14) 供热抽汽联锁保护试验（现在无联锁保护逻辑、定值）。 2 辅助设备联动及保护试验： 1) 润滑油压低联锁保护试验（高压启动油泵；交流、直流润滑油泵）。 2) 各级抽汽逆止门、高排逆止门、抽汽电动门关阀保护试验。 3) EH油泵联锁试验 4) 顶轴油泵联锁保护试验。 5) 主油箱排烟风机联锁试验。 6) 给水泵联锁保护试验。 7) 各气动门、电动门、调整门开关试验。 8) 高、低压加热器、除氧器水位保护试验。 9) 空冷风机联锁保护试验。 10) 轴加风机联锁保护试验。 11) 水环真空泵联锁保护试验。 12) 凝结水泵联锁保护试验。 13) 高、低旁联锁保护试验。 14) 循环水泵联锁保护试验。 15) 主汽门、调门活动试验。

二、电气试验项目

1、辅机及厂用电系统联锁试验 1）机组各辅机电机保护联锁试验及事故按钮跳闸试验。 2）厂用电系统低电压联锁试验。 3）高压厂用电系统快切试验。 4）低压厂用电系统备自投试验。（低压厂用段和空冷段） 5）机组UPS电源切换试验。 6）事故照明电源切换试验。 2、发变组保护信号及联锁试验 1）发电机主断路器、自动灭磁开关、6KV进线分支开关拉合闸试验及事故按钮跳闸试验。 2）发变组保护传动及联锁试验，保护控制回路信号检查。 3）机组大联锁保护试验。 3、发电机绝缘电阻测量 4、发变组特性试验 1）发电机转子交流阻抗试验。 2）发电机短路试验。 3）发电机空载试验。 4）发电机同期装置试验（假同期试验）。 5）励磁调节器升压、通道切换试验。

三、锅炉试验项目

1、电动门、调门（或挡板）行程试验。 2、辅机转动及转机事故按钮试验。 3、水压试验。 4、风板阻力特性试验（大修或风帽更换后）。 5、锅炉主保护试验。（水位保护按实际条件进行） 6、最小临界流化风量和流化质量试验。 7、点火装置及油枪雾化试验。 8、安全门校验合格。

运行人员编制对应操作票配合相关措施实施和记录

1、在汽轮机打闸前，打开所有再热汽系统的疏放水门，利用再热器的余压蒸干各部疏水、各疏水门在停机中一直保持开状态；

2、锅炉汽包壁温：200℃、压力0.8MPa打开所有底部放水、集中下降管放水、过热汽系统、给水系统、取样系统、减温水系统所有疏放水门，汽包压力到0.2MPa以下打开对空捧汽；

3、停机前尽量烧空原煤仓存煤；

4、机组停运后，除灰空压机保持运行，将灰库灰放尽后停止，防止板结；

5、汽轮机打闸后开启高、低加热器汽侧放水门、空气门，给水泵停运后打开所有高加系统木侧放水门、空气门，凝结水泵停运后打开所有低加系统水侧放水门、空气门，以上各门在停机中保持开启状态；

6、冷却水塔在循环水泵停运前保持低水位运行，当达到停运行循环泵的条件时，将塔池水全新放净，发电机解列后，测试发电机热态绝缘后，发电机转冷备用，热工表计的放水门全部开启，将各类无防冻能力的变送器拆回，待机组启动前回装。

凝结水泵空气管的作用：

使泵在启动与运行时，顺此空气管抽出水中分离出的空气，以及经过某一不严密的地方偶尔漏入泵内的空气，以免影响水泵运行。

水泵运行期间，必须使水泵与凝汽器之间的这一空气管的阀门保持在稍微开启的状态。

扩展资料：

凝结水泵组装注意事项：

1、重新核实各个转子部件的尺寸，轴的弯曲，确认无误方可开始回装。（弯曲检查应在上一工序中进行，同时如果各级叶轮是由一个并帽一起锁紧的，还应将叶轮组装，进行转子晃度检查）

2、组装过程中应按照标记、序号依次组装，不得强行装配。对标记不清的部件要确认清楚方可装复。

3、测量轴的总串动量，计算好提升量。检查推力瓦的平行度、厚度，推力头在轴上的晃度，调整好导瓦的径向间隙。（推力瓦检查和推力头晃度瓢偏检查应在部件测量检查中进行，如果转子底部轴向有保护顶丝的，还应将顶丝定位。如果有诱导轮，转子轴向定位后垂直吊起，检查诱导轮径向间隙）

4、电机支架找好水平，再调整电机与泵的张口、外圆。保证轴系在一条直线上。

参考资料来源：百度百科-凝结水泵

3.1 热工保护试验原则

3.1.1 热工联锁保护试验的一般规定

3.1.1.1 机组A/B/C检修后或有关联锁保护及回路经过检修后重新启动前，应进行试验，试验的目的是确认热工联锁保护回路动作的正确性(包括信号一次回路动作的正确性及联锁保护动作的正确性)。

3.1.1.2 联锁保护试验应按设计逻辑进行，不得任意修改，否则应经过严格的审批手续。试验应按预定的试验方案和经批准的标准试验操作卡进行。

3.1.1.3 与试验有关的热控、机务、电气人员均到位，并做好有关岗位的联系工作。

3.1.1.4 联锁保护试验宜在冷态下进行，试验前应确认被试验项目的有关条件已经具备。有关设备试验(尤其是在线试验)应事先得到值长的同意。

3.1.1.5 运行中设备的试验，应做好局部隔离工作，不得影响其它运行设备的安全，对于试验中可能出现的问题，应做好事故预想。

3.1.1.6 试验中，有关热工设备的检查，热工信号的强制、模拟、恢复由热工人员负责，涉及热工信号的模拟与强制及其恢复工作，应作好详细记录。试验涉及的有关现场设备检查、电气开关的操作、操作员站上操作均由运行人员完成，其中操作员站上操作应由具备操作权的操作员进行，设备的在线试验应在集控班长的监护下进行。

3.1.1.7 辅机设备联锁保护试验前，应确认有关风门、挡板、气动阀、电动阀等电源、气源正常，远方/就地开、关动作试验合格：机械无卡涩，开、关状态显示及动作速度正常。

3.1.1.8 对于设计具有“试验”位置辅机的电气开关，应将其开关改至试验状态。在进行联锁试验前，先进行就地及远方启、停试验，并确认合格。

3.1.1.9 试验结果由热工人员及运行人员共同确认，除设备联锁保护动作正确外，还应确认相关设备在操作员站、DEH、大屏幕光字报警及就地屏上报警信号到位情况。

3.1.1.10试验期间若出现异常情况，应立即停止试验并保持稳定运行，待故障消除并经运行和热控专业工程师确认后方可继续进行试验，并作好记录。

3.1.1.11试验结束，应如实记录试验时间、试验结果，参加试验的有关人员应签字，作好记录，并将试验中进行强制及模拟的回路信号及时恢复至试验前的状态，将系统设备及时恢复。

3.1.2 机组热工联锁保护及自动控制装置投、撤规定

3.1.2.1 主要检测参数、自动调节系统、热控保护装置应随主设备准确可靠地投入运行，未经总工批准不得无故退出；主要保护系统的保护条件暂时退出或取消均应由总工批准。

3.1.2.2 运行中的热工设备定值按设计要求整定后，如需更改应由总工批准并作好记录；运行中的热控系统及热工设备，非专责人员不得随意调整或改动。

3.1.2.3 热工设备或系统(包括软件组态、设定值修改)有改动时必须严格执行异动申请、审核、批准手续，重要参数设定值、保护定值的修改，须经总工批准；修改结束、验收合格，收到异动报告并经确认后，方可投入使用。

3.1.2.4 检修后的顺控、信号、保护和联锁装置，应进行系统检查和功能试验，由运行人员确认正确可靠，方可投入运行；重要机组保护必须实际传动可靠后，方可投入运行。

3.1.2.5 检修后的热工自动调节系统，在主设备投入运行前应经系统联合调节与测试合格，在主设备稳定运行后应及时投入运行。检修中有异动的热工自动调节系统以及给水、汽温、压力等主要自动调节系统应在机组检修后一个月内进行各项扰动试验与调整，调节品质指标满足要求。

3.1.2.6 对于运行机组，正常停运超过三天以上的热工主保护和主要辅机保护要进行全面传动，验收工作由热工人员和运行人员共同进行并签字，其中经检修或消缺过的保护装置验收工作还需填写三级验收单。

3.1.2.7 在设备试运时，与试运设备直接相关的热工仪表、远方操作、热工信号、保护联锁均应同步投入。

3.1.2.8 机组整组启动时，所有设计的仪表、保护、联锁、报警信号及安全所必须的顺序控制装置均应全部投入；自动调节系统可逐步投入，其调节品质应满足运行要求。

3.1.2.9 热工仪表及控制装置在运行中发生发生异常或故障时，机组运行值班人员应加强对机组监控，防止事态扩大，及时通知热工人员处理并做好记录。

3.1.2.10 运行中的热工仪表及控制装置停运检修或处理缺陷时，应严格执行工作票制度。

3.1.2.11 主要热工仪表应进行定期校验，运行中的调节系统、保护系统应作定期试验。

3.2 调节系统静态试验

3.2.1 检查主、再蒸汽系统压力至零且无余汽、积水。

3.2.2 检查高、低压旁路关闭且在停用状态。

3.2.3 投入主机润滑油系统、密封油系统、顶轴油系统、主机盘车及EH油系统等且运行正常。

3.2.4 检查DEH控制系统已投运正常。

3.2.5 手动复位就地脱扣器。

3.2.6 由热控人员解除已闭合的跳机保护信号。

3.2.7 由热控强制相关信号，进行汽机复归，检查主机安全油压建立，开启高、中压主汽阀，记录开度。

3.2.8 全行程开、关高、中压调阀，在操作员站及就地观察各阀门开关正确、开关灵活无卡涩，记录全行程开度。

3.2.9 手动脱扣，检查安全油压迅速降至零，高中压主汽阀、调阀迅速关闭。

3.2.10 由热控恢复解除的跳机信号及强制的信号。

3.3 汽轮机ETS跳闸保护试验

3.3.1 检查主、再蒸汽系统压力至零且无余汽、积水。

3.3.2 检查高、低压旁路关闭且在停用状态。

3.3.3投入主机润滑油系统、密封油系统、顶轴油系统、主机盘车及EH油系统等且运行正常。

3.3.4 检查DEH控制系统已投运正常。

3.3.5 手动复位就地脱扣器。

3.3.6 由热控人员解除已闭合的跳机保护信号。

3.3.7 由热控强制相关信号，进行汽机复归，检查主机安全油压建立，开启高、中压主汽阀，记录开度。

3.3.8 由热控人员发送该项目跳机信号后即解除，则所有ETS跳闸电磁阀动作，高中压主汽阀、调阀迅速关闭同时报警，按“保护信号复归”按钮，则报警复归。

3.3.9 解除该项保护信号，进行下一项试验。

3.3.10 试验时高、中压主汽阀、调阀只需参与关闭一次，其它ETS保护跳闸信号正常即可。

3.3.11 试验结束，由热控重新将各定值整定好并恢复各伺服阀信号。

3.4 主遮断电磁阀在线试验

3.4.1 试验条件及注意事项：

3.4.1.1 DEH、ETS系统无异常，机组稳定运行，PS4、PS5状态正常。

3.4.1.2 电磁阀试验应逐个进行，当一个电磁阀试验结束且动作及反馈正常时，且必须确认PS4、PS5状态复位，方可进行下一个电磁阀的试验。若试验中出现异常，应停止试验，联系热控人员查明原因、排除故障后可重新进行试验。

3.4.1.3 电磁阀试验时应注意PS4、PS5压力开关状态反应正常，如出现异常时，立即通知热控人员检查处理，原因不清禁止继续试验。

3.4.1.4 试验过程中应注意安全油压的变化。

3.4.1.5 试验前及试验结束后注意检查5YV、6YV、7YV、8YV电磁阀状态显示应正常，汽机安全油压正常。

3.4.2 ETS遮断电磁阀5YV(7YV)试验：

3.4.2.1 由操作员站进入“SOLENOIDS TEST”(高压遮断电磁阀试验)画面。

3.4.2.2 选择“5YV TEST进行试验，检查PS4压力开关状态由绿变红，汽机安全油压显示正常。试验成功后，PS4状态由红变绿，显示“PASS(成功)”。

3.4.2.3 用同样方法做7YV电磁阀动作试验。

3.4.3 ETS遮断电磁阀6YV(8YV)试验：

3.4.3.1 由操作员站进入“SOLENOIDS TEST”(高压遮断电磁阀试验)画面。

3.4.3.2 选择“6YV TEST进行试验，检查PS5压力开关状态由绿变红，汽机安全油压显示正常。试验成功后，PS5状态由红变绿，显示“PASS(成功)”。

3.4.3.3 用同样方法做8YV电磁阀动作试验。

3.4.4 检查系统正常，试验结束。

3.5 汽阀严密性试验

3.5.1 试验规定

3.5.1.1 试验时要求主汽压力应在50%PO以上(其中PO为额定主汽压力)。

3.5.1.2 汽轮机在空负荷下，当高中压主汽阀(或高中压调阀)迅速关闭而高中压调阀(或高中压主汽阀)全开时，机组转速下降到P/PO×1000r/min以下为合格。

3.5.1.3 试验过程中，若汽轮机转速出现失控且快速上升，应立即手按“紧急停机按钮”，关闭高中压主汽阀、调阀停机，待查明原因且缺陷消除后方可重新进行试验。

3.5.2 试验准备

3.5.2.1 检查DEH在“AUTO”(自动)状态且无异常报警。

3.5.2.2 发电机未并网，机组在空负荷运行正常。

3.5.2.3 汽轮机转速>2990r/min。

3.5.2.4 启动交流润滑油泵、交流启动油泵运行，检查油压正常，试转直流润滑油泵正常后停运。

3.5.2.5 检查高低旁路投运，自动调节正常。

3.5.2.6 试验时保持汽压稳定，主、再蒸汽温度须与缸温匹配且至少有50℃以上的过热度。

3.5.3 主汽阀严密性试验方法

3.5.3.1 按要求调整蒸汽参数，满足试验要求。

3.5.3.2 在操作员站“VALVE LEAK TEST”(阀门严密性试验)画面中按“MSVLK TEST”(主汽阀严密性试验)按钮，检查高、中压主汽阀应快速关闭，DEH自动切换到“MAN”(手动)方式，检查高压主汽阀已关闭，然后高、中压调阀缓慢全开，严密性开始计时，DEH根据有关参数自动计算出“ACCEPTTED SPEED”(可接受转速)。

3.5.3.3 检查汽轮机转速连续下降，当转速下降至2000r/min时，确认顶轴油泵自启正常。

3.5.3.4 当汽轮机转速降至可接受转速以下，表明高、中压主汽阀严密性试验合格。

3.5.3.5 试验完成后，按“试验停止（MSV TEST END”栏，将停止阀门严密性试验，汽机保持主汽门全关状态，值班员手按紧急停机按钮，检查高中压主汽阀、调阀已关闭。

3.5.3.6 进行汽机复归，根据汽缸温度选择升速率，将汽轮机冲转至3000r/min，检查运行稳定。

3.5.4 调阀严密性试验方法

3.5.4.1 按要求调整蒸汽参数，满足试验要求。

3.5.4.2 在操作员站“VALVE LEAK TEST(阀门严密性试验)”画面中按“调阀严密性试验(CV LK TEST)”按钮，检查高、中压调阀应快速关闭，自动切换到“MAN”(手动)方式， DEH自动计算出“ACCEPTTED SPEED”(可接受转速)。

3.5.4.3 检查汽轮机转速连续下降，当转速下降至2000r/min时，确认顶轴油泵自启正常。

3.5.4.4 当汽轮机转速降至可接受转速以下，表明调阀严密性试验合格。

3.5.4.5 试验完成后，按“试验停止（CV TEST END”栏，将停止阀门严密性试验，汽机保持高压调门全关状态，手按“紧急停机按钮”，检查高中压主汽阀、调阀已关闭。

3.5.4.6 进行汽机复归，根据汽缸温度选择升速率，将汽轮机冲转至3000r/min，检查运行稳定。

3.5.4.7 根据需要进行其它操作。

3.6 带负荷危急保安器注油试验

3.6.1 试验条件及注意事项：

3.6.1.1 机组运行稳定、DEH在自动状态。

3.6.1.2 试验时机组转速在2985～3015r/min之间。

3.6.1.3 试验执行后，若出现故障，不得继续进行试验操作，迅速联系热控人员查明原因、排除故障后才可重新进行试验。

3.6.2 试验步骤：

3.6.2.1 检查汽轮机运行稳定正常，确认DEH上所有与试验有关的指示灯指示正确。

3.6.2.2 在操作员站“SPRAY OIL TEST”(喷油试验)画面中，点击“SPRAY OIL TEST”(喷油试验)按钮，检查隔离电磁阀动作正常。

3.6.2.3 当隔离电磁阀至隔离位置后，喷油电磁阀动作，飞环击出，喷油电磁阀恢复原位。

几秒后DEH自动发出危急遮断装置挂闸指令，检查危急遮断装置恢复正常。

3.6.2.4 全面检查机组运行正常，试验结束。

3.7 危急保安器注油校对转速试验

3.7.1 汽轮机冲转至2600r/min左右，检查交流润滑油泵、交流启动油泵运行正常，DEH运行正常。

3.7.2 确认DEH上所有指示灯指示正确，危急遮断试验隔离阀“复位”正常。

3.7.3 在“SPRAY OIL TEST”(喷油试验)画面中，点击“SPRAY OIL TEST”(喷油试验)按钮，检查隔离电磁阀动作正常。

3.7.4 当隔离电磁阀至隔离位置后，喷油电磁阀动作，增加汽轮机转速至飞环击出，记录汽轮机飞环动作转速，喷油电磁阀恢复原位。

3.7.5 几钟后DEH自动发出危急遮断装置挂闸指令，检查危急遮断装置恢复正常。

3.7.6 将汽轮机转速升至3000r/min，根据情况停交流润滑油泵、交流启动油泵。

3.7.7 全面检查机组运行正常，汇报值长，试验结束。

3.8 汽轮机超速试验

3.8.1 下列情况应做汽轮机超速试验

3.8.1.1 汽轮机安装完毕，首次启动时。

3.8.1.2 机组A级检修后，首次启动时。

3.8.1.3 危急保安器及其它超速保护装置检修后。

3.8.1.4 停机一个月以上，再次启动时。

3.8.1.5 甩负荷试验前。

3.8.2 下列情况禁止做汽轮机超速试验

3.8.2.1 汽轮机健康状况不明时。

3.8.2.3 汽轮机A级检修前。

3.8.2.4 高中压主汽阀、调节汽阀、高排逆止阀、各抽汽逆止阀关闭不严或卡涩。

3.8.2.5 汽轮机无转速表或转速表指示不准时。

3.8.2.6 危急保安器未经手动试验或试验不良时。

3.8.2.7 机组振动超过规定值或存在其它影响超速试验的异常情况。

3.8.3 汽轮机超速试验条件及注意事项：

3.8.3.1试验前必须经手拉脱扣器动作正常，“紧急停机”按钮试验正常，主遮断电磁阀试验、热控后备超速通道试验正常，汽阀严密性试验正常。

3.8.3.2 试验前必须确证所有转速表指示正确。

3.8.3.3 试验前应检查逆止阀气源压力指示正常，电磁阀状态指示正确。

3.8.3.4 机组带170MW～200MW负荷连续运行3～4小时后方可进行超速试验，发电机解列后应尽快进行，超速试验的全过程应不超过30min。

3.8.3.5 机组带170MW～200MW负荷暖机前，应进行危急保安器注油试验合格后方可进行超速试验，在提升转速之前则不得再做注油试验。

3.8.3.6 高、低压旁路在自动控制方式。

3.8.3.7 试验过程中应保持主参数稳定(在满足试验条件下，主、再蒸汽压力尽量取低，主汽压力不高于5-6Mpa,温度在350-400度，凝汽器真空应在0.03 Mpa，排汽温度30度左右，中压进汽压力0.1-0.2Mpa，温度300-350度)。

3.8.3.8 试验过程中，应注意监视汽轮机转速与主油泵出口油压应同步上升，并注意机组振动、轴向位移等参数的变化，若机组出现异常振动时应立即打闸停机终止试验。

3.8.3.9 超速试验时，汽轮机转速至3200r/min以上的停留时间不得超过1min。

3.8.3.10 汽轮机TSI或DEH超速试验时，当转速超过3300r/min，而TSI或DEH超速保护不动作，应立即打闸停机终止试验。

3.8.3.11 危急保安器的动作转速应在3300r/min～3330r/min之间；两次试验的动作转速差不应超过额定转速的0.6%，否则应停机调整。

3.8.3.12 机械超速试验时，当转速超过3330r/min，危急保安器拒动，应立即打闸停机，终止试验。

3.8.3.13 在进行机械超速试验或DEH电超速试验时， 应联系热控将TSI电超速保护退出，在进行机械超速试验或TSI电超速保护试验时，DEH电超速保护定值将自动修改为3360r/min。

3.8.3.14 试验前将机跳炉、电气有关保护解除，试验后恢复。

3.8.4 机械超速试验

3.8.4.1 按照正常停机程序汽轮机减负荷。

3.8.4.2 启动交流润滑油泵、交流启动油泵，检查运行正常。

3.8.4.3 发电机解列，转速稳定在3000r/min。

3.8.4.4 检查DEH运行正常。

3.8.4.5 联系热控退出TSI电超速保护。

3.8.4.6 由操作员站进入“OSP TEST”(超速试验)画面后，按下“MECH OSP TEST”(机械超速试验)按钮，按“START”(开始)按钮，使之在“ON”(允许)位。

3.8.4.7 DEH电超速及定值自动修改为3360r/min。

3.8.4.8 修改目标转速至3360r/min。

3.8.4.9 在操作员站“OSP TEST”(超速试验)画面上按“GO/HOLD(进行/保持)”选项“GO”(进行)按钮，开始升速。

3.8.4.10机组由3000r/min开始以300r/min/min升速到3240r/min，然后速率变为100r/min/min上升到飞环动作转速，机组跳闸，DEH自动记录跳闸转速并显示在操作员站画面上。

3.8.4.11 机械超速试验完毕，画面上“MECH OSP TEST”(机械超速试验)按钮自动切到“OFF(禁止)”位。

3.8.4.12 待转速降至3000r/min以下时，进行汽机复归，重新开启高、中压主汽阀，以热态升速率，开启调阀冲转，维持转速在3000r/min。

3.8.4.13 检查正常后，进行第2次试验。

3.8.4.14 根据情况停运交流润滑油泵、交流启动油泵，全面检查机组运行正常。

3.8.4.15 联系热控投入TSI电超速保护。

3.8.5 DEH电超速试验

3.8.5.1 按照正常停机程序汽轮机减负荷。

3.8.5.2 启动交流润滑油泵、交流启动油泵，检查运行转正常。

3.8.5.3 发电机解列，转速稳定在3000r/min。

3.8.5.4 检查DEH运行正常。

3.8.5.5 联系热控退出TSI电超速保护。

3.8.5.6 由操作员站进入“OSP TEST”(超速试验)画面后，按下“ELEC OSP TEST”(电气超速试验)按钮，按“START”(开始)按钮，使之在“ON”(允许)位。

3.8.5.7 在“OSP TEST”画面修改目标转速至3310r/min。

3.8.5.8 在操作员站“OSP TEST”(超速试验)画面上按“GO/HOLD”(进行/保持)选项“GO”(进行)按钮，开始升速。

3.8.5.9机组由3000r/min开始以300r/min/min升速到3240r/min，然后速率变为100r/min/min缓慢上升到3300r/min，机组跳闸，DEH自动记录跳闸转速并显示在操作员站画面上。

3.8.5.10试验完毕，画面上“ELECOSPTEST(电气超速试验)”按钮自动切到“OFF(禁止)”位。

3.8.5.11待转速降至3000r/min以下时，进行汽机复归，重新开启高、中压主汽阀，以热态升速率，开启调阀冲转，维持转速在3000r/min。

3.8.5.12 根据情况停运交流润滑油泵、交流启动油泵，全面检查机组运行正常。

3.8.5.13 联系热控投入TSI电超速保护。

3.8.6 汽轮机TSI电超速试验

3.8.6.1 按照正常停机程序汽轮机减负荷。

3.8.6.2 启动交流润滑油泵、交流启动油泵，检查运行转正常。

3.8.6.3 发电机解列，转速稳定在3000r/min。

3.8.6.4 检查DEH运行正常。

3.8.6.5 DEH电超速保护定值自动修改为3360r/min。

3.8.6.6 在汽机试验面板上操作“TSI超速试验”。

3.8.6.7“TSI电超速试验”给定目标转速3360r/min。

3.8.6.8 汽轮机升速率300r/min/min升至3240r/min，升速率100r/min/min继续升至TSI超速动作转速3300r/min，机组跳闸。

3.8.6.9 如转速超过3300r/min保护未动作，立即手动脱扣停机，终止试验。

3.8.6.10待转速降至3000r/min以下时，进行汽机复归，重新开启高、中压主汽阀，以热态升速率，开启调阀冲转，维持转速在3000r/min。

3.8.6.11试验结束，维持转速3000r/min，根据情况停运交流润滑油泵、交流启动油泵，全面检查机组运行正常。

3.9 高中压主汽阀、调阀全行程关闭试验

3.9.1 试验要求

3.9.1.1 高压主汽阀与高压调阀的关闭试验应分别进行，中联阀的活动试验是单侧调阀和主汽阀关闭试验同时进行。

3.9.1.2 每只汽阀关闭试验前，就地及集控人员应检查确认所有高中压主汽阀、调阀状态正确。

3.9.1.3 试验时，应在就地及集控观察阀门动作情况，检查阀门无卡涩。

3.9.1.4 试验时应严密注意主再参数的变化及机组的运行情况，注意系统安全油压正常。

3.9.1.5 汽阀关闭试验只能逐个进行，待上一只汽阀试验完毕后，方可进入下一只汽阀试验。

3.9.2 汽阀关闭试验条件

3.9.2.1 机组负荷在400MW～500MW之间，机组运行稳定。

3.9.2.2 机组“CCS控制”(CTRL)方式在切除状态。

3.9.2.3 机组DEH在“AUTO(自动)”状态。

3.9.2.4 所有主汽阀在全开状态。

3.9.3 高压主汽阀(MSV)关闭试验

3.9.3.1 在操作员站“VALVE TEST”(阀门活动试验)画面点击“MSV1试验(MSV1 TEST)”，按“START”(开始)按钮，，左侧1号高压主汽阀(MSV1)开始试验。

3.9.3.2 #1号高压主汽阀以10%/秒速度关至10%开度时，然后快速全关。

3.9.3.3 #1号高压主汽阀快速全关到位后，以10%/秒速度全开到位，检查阀门状态显示应无异常。

3.9.3.4 用同样方法继续完成2号高压主汽阀(MSV2)关闭试验。

3.9.4 高压调阀关闭试验

3.9.4.1 在操作员站“VALVE TEST”(阀门活动试验)画面点击“CV1 TEST ( CV1试验)”，按“START”(开始)按钮，CV1开始试验。

3.9.4.2 CV1以2%/秒速度关闭至10%开度，然后快速全关，检查其余各高压调阀缓慢增开正常。

3.9.4.3 CV1快速全关到位后，以2%/秒速度全开到位，检查阀门状态显示应无异常。

3.9.4.4 以同样方法试验CV2、CV3、CV4。

3.9.5 中联阀关闭试验

3.9.5.1 在操作员站“VALVE TEST (阀门活动试验)”画面点击“RSV1 TEST ( RSV1试验)”，按“START”(开始)按钮，开始试验。

3.9.5.2 ICV1以2%/秒速度关闭至10%开度时快速全关，接着RSV1缓慢关闭至10%开度时立即全关。

3.9.5.3 RSV1全关到位后，平稳全开到位，接着ICV1以2%/秒速度全开到位。

3.9.5.4 以同样方法试验RSV2、ICV2。

3.10 主机润滑油低油压联锁保护试验

3.10.1 试验条件及注意事项：

3.10.1.1 检查机组运行稳定，主机润滑油系统工作正常。

3.10.1.2 检查各油泵绝缘合格，调整直流系统电压正常并注意试验过程中的变化情况。

3.10.1.3试验时，应就地监视油泵的启停及运行情况，检查各泵出口油压是否正常并做好记录。

3.10.1.4 试验过程中严密监视润滑油压的变化情况。

3.10.2 试验步骤：

3.10.2.1 开启主机交流润滑油泵试验阀。

3.10.2.2 检查润滑油压低报警，交流润滑油泵自启，检查运行正常，注意润滑油压的变化。

3.10.2.3 关闭交流润滑油泵试验阀，检查润滑油压低报警消失。

3.10.2.4 停运交流润滑油泵，检查主机润滑油系统压力正常。

3.10.2.5 利用主机直流润滑油泵、交流启动油泵的试验阀进行对应油泵的低油压启动试验。

3.10.2.6 试验完成后，确认各试验阀关闭、各油泵无倒转现象。

3.10.2.7 检查主机润滑油系统正常。

3.11 真空严密性试验

3.11.1 试验条件

3.11.1.1真空严密性试验前，试转备用真空泵正常后，检查备用真空泵处于良好的备用状态。

3.11.1.2 试验时，负荷应稳定在80%额定负荷，运行参数稳定。

3.11.1.3 凝汽器单侧运行时，禁止试验。

3.11.1.4 凝汽器真空值不得低于88kPa，若降至88kPa或排汽温度上升至50℃应停止试验。

3.11.2 试验方法

3.11.2.1 将机组负荷减至480MW稳定运行，开始试验，记录当时真空、低压缸排汽温度。

3.11.2.2 全停运行真空泵。

3.11.2.3 三分钟后，开始记录第一次高、低压凝汽器真空值，以后每隔1min记录一次。共记录5min。

3.11.2.4 启动真空泵运行，检查系统运行正常。

3.11.2.5 算出5min真空下降平均值，应不大于0.4kPa。每min下降平均值≤0.13kPa为优，0.13kPa＜每分钟下降平均值≤0.27kPa为良，0.27kPa＜每分钟下降平均值≤0.4kPa为合格。

3.12 抽汽逆止阀活动试验

3.12.1 试验要求

3.12.1.1 正常运行试验前，适当减负荷。

3.12.1.2 试验必须由低压至高压逐个进行。

3.12.1.3 试验时注意机组各参数的变化。

3.12.2 试验方法

3.12.2.1 确认仪用空气压力正常，试验的抽汽逆止阀在全开位置。

3.12.2.2 就地扳动试验抽汽逆止阀试验阀手柄，高排逆止阀活动试验时应扳动其三通电磁阀手柄至试验位置。

3.12.2.3 检查抽汽逆止阀向关方向发生位移时，放开试验手柄(或三通电磁阀手柄)，检查确认试验的抽汽逆止阀返回到全开位置。

3.12.2.4 试验过程中，逆止阀如有卡涩现象，则可反复试验几次，直至卡涩现象消失。若卡涩现象不能消除，应按照规程加热器停运要求停运该级抽汽及相应的加热器，联系检修处理。

1、现象

（1） 凝结水泵出口压力摆动，流量不稳或到零，电动机电流下降或摆动；

（2） 泵体发出异音，出口母管振动，逆止门发出撞击声。

2、原因

（1） 凝汽器水位低；

（2） 凝结水泵入口管漏空气；

（3） 凝结水泵入口滤网堵；

（4） 凝结水流量低再循环门动作不正常。

3、处理

（1） 检查凝汽器热井水位是否正常，若凝汽器热井水位低补水至正常水位；

（2） 检查凝结水泵盘根及密封水情况，调整密封水量正常；

（3） 检查凝结水泵抽空气门开，备用泵密封水正常；

（4） 若凝结水泵入口滤网堵,倒泵运行，凝结水流量低再循环门动作不正常，开启再循环旁路门；

（5） 经上述调整无效时，启动备用泵，停止故障泵。

二、 凝汽器热井水位高

1、现象

（1） “凝汽器热井水位高”报警；

（2） DCS上凝汽器热井水位显示高；

（3） 就地水位计指示高；

（4） 真空降低。

2、原因

（1） 凝结水泵故障；

（2） 凝汽器铜管泄漏；

（3） 凝汽器水位调节失灵；

（4） 除氧器水位调节失常或除氧器水位异常；

（5） 低压加热器泄漏。

3、处理

（1） 检查凝结水泵运行是否正常，否则启动备用泵，停止故障泵，联系检修处理；

（2） 检查凝汽器补水调节门动作是否正常，进水太大关小调节门或关闭隔离门；

（3） 若凝汽器铜管泄漏，进行凝汽器半面检漏，当凝结水含钠达停机值时，故障停机；

（4） 检查凝结水再循环是否误开引起凝结水至除氧器流量过低，及时关闭或调整再循环；

（5） 若9、10号低压加热器泄漏，汇报值长，停止低加水侧；

（6） 若凝汽器水位上升过快，可开启6号低压加热器出口门前放水门放水至正常。

三、凝汽器热井水位低

1、现象

（1） “凝汽器热井水位低”报警；

（2） DCS上凝汽器热井水位显示低；

（3） 就地水位计指示低。

2、原因

（1） 凝汽器补水调节门异常；

（2） 凝结水系统泄漏；

（3） 除氧器水位调节失常。

3、处理

（1） 检查凝汽器补水调门动作是否正常，否则开启补水调门旁路门补至正常水位；

（2） 检查凝结水系统有无泄漏，及时处理；

（3） 若除氧器水位调节门动作不正常，及时联系检修处理；

（4） 检查6号低压加热器出口放水门是否误开，若误开及时关闭。

四、凝结水泵跳闸

1、 现象

（1）CRT报警，电流到零，凝结水母管流量骤降，出口压力稍降，备用凝结水泵联启，凝汽器热井水位上升，除氧器水位下降。

2、处理

（1） 首先确认备用凝结水泵自启，否则手启，调整凝汽器水位和除氧器水位至正常值；

（2） 如备用泵启动不成功，可强行再启动一次备用泵。强启不成功则凝结水中断，请示值长停机处理；

（3） 查明跳闸原因。

五、凝汽器泄漏

1、现象

（1）凝结水导电度、硬度、二氧化硅等大幅度增加，化学除盐水量减少，凝汽器水位升高。

2、 处理

（1） 根据凝汽器检漏装置检测结果和热井水质，判断哪只凝汽器可能泄漏；

（2） 降低机组负荷到700MW以下，凝汽器单侧隔离查漏，关闭隔离侧抽空气门；

（3） 缓慢关闭待解列凝汽器进水门，注意循环水泵电流及真空变化情况，若真空无法维持，继续减负荷直至真空稳定；

（4） 关闭待解列侧凝汽器出水门；

（5） 逐渐开启待解列侧凝汽器水室放水门及放气门进行放水；

（6） 待解列侧凝汽器放水结束后，注意机组汽水品质的变化情况，若明显好转，说明隔离正确，否则可按上述方法进行另一侧凝汽器隔离，通知检修人员进行查漏、堵漏；

（7） 待解列侧凝汽器查漏、堵漏工作结束，进行试通循环水，若水质无明显变化，则恢复机组正常运行；

（8） 若凝结水品质下降，影响到机组正常运行时，按汽水品质下降的有关规定处理。

电机轴承需更换的原因：1）轴承过热；2）电机振动过大；3）轴承异响。

二、备材料及工用具

1、备材料：已安装好转换开关、螺旋熔断器、接触器、热继电器、按钮、端子排等，并已接好主电路控制板，导线RV～1.5mm、2.5mm四芯橡胶线各若干米，垫木1块、汽油、润滑脂、棉纱各若干、毛垫木、汽油、润滑脂、棉纱各若干，毛刷1把，油盘1个。

2、备工具：电工钳、电工刀、一字螺丝刀、十字螺丝刀、锤子、木锤、扁铲各1把、三爪拉拔器一个、三爪拉拔器一个、绝缘电阻表、钢（铁）管(φ100mm)1个、记号笔1只，2、备工具：电工钳、电工刀、一字螺丝刀、十字螺丝刀、锤子、木锤、扁铲各1把、三爪拉拔器一个、三爪拉拔器一个、绝缘电阻表、钢（铁）管(φ100mm)1个、记号笔1只。

三、电机拆卸

1、拆卸皮带轮或联轴器，先在轴承端（或联轴端）做好尺寸标记，松脱皮带轮或联轴器上的定位螺钉或销子，再用专用工具慢慢拉下带轮或联轴器。

2、拆卸风扇罩和风扇。松开夹紧螺栓，轻轻敲打拆下。

3、拆卸电动机一端的轴承外盖和端盖。先在机座与端盖接缝处做好标记（以便安装复原时对准）。拆下轴承外盖，松开并拧下端盖的紧固螺钉，轻轻敲打端盖四周（垫上垫木），使其与机座脱离，以便取下。

4、另一端的端盖与机座做好标记，拆下端盖上的紧固螺栓，敲打端盖，使之与机座分离（垫上垫木），用手将端盖和转子从定子中抽出，抽出转子时要小心，不要擦伤定子绕组。

5、将与转子相连的轴承盖紧固螺栓拆下，把轴承盖和端盖逐个从轴上拆除。

四、轴承更换，电机组装

1、更换轴承时，用专用工具拆卸，对于轴承留在端盖内的情况，可把端盖止口向上，平稳地架在两块铁板上，垫上一段直径小于轴承的金属管敲打，使轴承外圈受力，将轴承敲出；安装时要把标志的一面朝外。

2、对定，转子进行清扫，用皮老虎或压缩空气吹净灰尘后，用毛刷清扫干净。

3、轴承清洗干净滑动灵活；加入的新润滑脂一般以轴承室容积的1/3-1/2为宜。

4、电动机组装时，步骤、方法正确，组装步骤与拆卸步骤顺序相反。