水泵漏水的原因

一. 高压自平衡离心泵技术特点及优势

1．高压自平衡离心泵概述

重庆水泵厂有限责任公司于1983年开始研制、开发、生产SD型筒体式双壳体高压自平衡离心泵，1985开始生产，于1987年成功运行于武钢集团高压除鳞系统，之后形成系列化产品，现有500多种规格，最大流量1000m3/h，最高扬程3500m，可输送含固、含气的二相流和三相流介质，介质温度范围-110℃～400℃。

为了满足市场不断发展、变化的需求，于上世纪90年代末，公司在SD系列筒体式双壳体高压自平衡离心泵的基础上发展了ZD系列——单壳体高压自平衡离心泵，包括节段式和双蜗壳轴向剖分式两种结构。

在研发SD、ZD系列高压自平衡离心泵的过程中，公司致力于自主创新，同时吸收、消化国外先进技术；该系列泵拥有自主知识产权，现拥有五项国家专利技术，获得中国机械工业科学技术奖。

根据离心泵轴向力产生机理，SD、ZD系列泵的叶轮采用对称布置形式，科学巧妙地实现了轴向力自平衡（不需设计平衡盘、平衡鼓），完全避免了转子部件与壳体部件的接触，突破了传统多级泵的结构瓶颈，拓展了泵的运行工况条件，适用于交变工况、含固体颗粒及溶气的低有效汽蚀余量等特殊工况。

压差是形成泄漏的基本条件；传统多级泵设计口环、轴套等进行节流密封，必然有泄漏并且容易磨损；SD、ZD系列泵的叶轮级间和轴端均采用无接触多头反抽螺旋密封，螺旋反抽产生“泵送作用”，形成封力，逐渐升压，避免了泄漏及磨损，提高了泵的容积效率及抗气蚀性能。

SD、ZD系列泵的轴端在螺旋密封外面还设计了机械密封（或干气密封或填料密封或泥状填料密封或梳齿密封），在运转中起辅助密封作用，同时保证停车时介质不泄漏，由于螺旋密封对固体颗粒有包容性及反抽输送特点，固体颗粒到达不了机封，机封寿命大为提高。

SD系列泵的芯包分节段型多导叶式和双蜗壳轴向剖分式，芯包可设计为整体抽出式，在不动所有连接管路的情况下快速换修芯包。

SD、ZD系列泵以其技术先进、性价比高等优势得到广大用户的青睐，广泛应用于高压井注水、原油外输、钢厂除鳞以及炼油化工、煤化工、热电、核工业等领域输送大流量、高扬程的各种介质，良好的密封性能更加适合输送各种腐蚀性、磨蚀性、易燃、易爆有毒介质及低有效气蚀余量工况。

2.平衡盘结构多级离心泵的使用工况局限性

2.1轴向力平衡机理

叶轮同向结构多级离心泵的轴向力是所有单级叶轮产生轴向力的总和，由平衡盘机构产生反向力平衡叶轮轴向力。

以流量300m3/h，单级扬程135m计算，单级叶轮产生的轴向力为2500kgf。

2.2 受限于交变工况

泵在稳定运行工况条件下，多级叶轮产生的巨大轴向力由平衡盘机构平衡。

当运行工况在小范围内变化时，由于叶轮产生的轴向力发生瞬间变化，转子部件突然窜动，改变了平衡环与平衡盘之间的间隙以平衡轴向力，直到新的平衡建立后转子部件才停止窜动（轴向串量为3～5mm）。

在泵启动、停止及工况陡变时，产生的巨大轴向力由平衡盘与平衡环直接接触承担，平衡环与旋转的平衡盘摩擦容易发生干烧现象和咬死现象，严重时扭断主轴。

因此，平衡盘结构多级离心泵在交变工况运行条件下，易发生故障和事故，难以保证泵的可靠运行和使用寿命。

2.3 受限于输送含有固体颗粒的介质

高压介质进入平衡机构节流面后，高速流动，形成冲刷，固体颗粒必然加快磨蚀平衡盘和平衡环；在平衡盘和平衡环直接接触的情况下，固体颗粒对平衡机构造成最大破坏，容易出现咬死及断轴的现象。

2.4 受限于输送溶有气体的介质

平衡环与平衡盘之间是间隙节流形式，节流后压力下降到平衡水管的压力（即泵进口压力），泄漏的介质喷射而出在平衡盘的背面形成旋涡区，压力进一步降低，溶气介质易逸出气泡，泵产生汽蚀。

3.轴向力自平衡结构多级离心泵的技术优势

3.1 轴向力平衡机理

采用叶轮对称布置形式，在运转中叶轮产生的轴向力相互抵消，实现轴向力自平衡；当叶轮级数为奇数时，首级叶轮采用双吸入形式（或在高压进水端第一级设计平衡套）。

该新技术我公司已获得国家专利，专利证书号：ZL 03 2 35051.1。

3.2 技术优势

没有平衡盘（鼓）结构，叶轮对称布置，轴向力自平衡，泵的可靠性更高，无易损件。

适用工况更广，适合于交变工况使用条件，适合于输送含固体颗粒的介质，适合于输送溶气的介质；避免了平衡盘结构多级离心泵输送含固、气、液三相流介质时，平衡机构发生的汽蚀、磨蚀等现象；大大提高泵组的无故障运行周期。

3.3 残余轴向力的平衡

由于叶轮的加工误差，轴向力自平衡结构多级离心泵在运转中会产生残余轴向力；在任何情况下，最大残余轴向力不超过单个叶轮产生的轴向力的一半。

残余轴向力，由泵非驱动端设置的自动找正推力系统——双面推力轴承（或双列圆锥滚子推力轴承）来承担。

3.4 转子部件串量小

由于轴向力自平衡多级离心泵的残余轴向力小，由推力轴承承担，因此转子部件串量小，运行平稳。(采用双面推力轴承, 串量为0.35～0.4mm；采用双列圆锥滚子推力轴承, 串量为0.1～0.2mm）

4.采用节流密封的多级离心泵的使用局限性

4.1 由于有泄漏降低效率

多级离心泵的每一级叶轮都对介质进行增压，叶轮级间存在单级扬程的压差，有压差必然有泄漏及磨损，一般采用口环节流以减少泄漏、降低磨损；节流面间隙的大小决定泄漏量的多少，泄漏必然降低容积效率，从而影响泵的效率；介质中如有固体颗粒必然加速磨蚀节流口环，甚至出现卡死、烧死现象。

4.2 受限于输送含固体颗粒介质

在轴的两端一般采用轴套节流后再加机封（或填料密封），随着轴套的磨损让机封承受压力逐渐加大，介质中如有固体颗粒会沿着节流间隙到达机封处，迅速磨损机封动、静环，让机封很快失效。

4.3 受限于输送溶气介质

在首级叶轮处由于采用口环节流，节流后压力下降到泵进口压力，泄漏的介质喷射而出形成旋涡区，压力进一步降低，溶气介质易逸出气泡，泵产生汽蚀。

5.采用螺旋反抽密封的多级离心泵的技术优势

5.1 螺旋反抽密封原理

在转子部件上的密封部位设计多头螺旋，高速旋转的螺旋产生“泵送作用”，给介质一个反抽力；反抽力略大于介质向低压侧泄漏的压差，从而阻止介质泄漏，实现无接触螺旋反抽密封。

螺旋反抽的密封力由螺旋的头数(一般选6～12头)、升角、导程、转速及与密封套的间隙等共同决定。在设计中必须经过精确计算，并根据多次试验数据及实践经验数据进行优化设计。

该新技术我公司已获得国家专利，专利证书号：ZL 03 235052.X。

5.2 技术优势

叶轮密封采用多头无接触螺旋反抽密封，介质不泄漏，提高泵的容积效率，从而提高泵的效率，也避免了溶气介质逸出气泡，提高泵的汽蚀性能；螺旋对固体颗粒有包容性及反抽输送的特点，提高泵密封的使用寿命。

轴端的第一级密封采用多头无接触螺旋反抽密封，在运转中对介质进行完全密封，保证密封的可靠性；轴端的第二级密封采用机械密封（或填料密封、干气密封等）保证停车时不泄漏，在运转中起辅助密封作用；由于固体颗粒到达不了机封的密封面，对输送含固体颗粒的介质，机械密封的寿命从根本上得到了保证。

采用螺旋反抽的多级离心泵效率高、密封可靠、易损件寿命长、适用工况更广，适合于输送含固体颗粒的介质，适合于输送溶气的介质，适合于输送易燃、易爆、有毒有害等特殊介质。

6.高压自平衡多级离心泵主要特点

6.1叶轮及轴

轴的内曲面与叶轮盖共同形成叶轮进口流道，改善了叶轮的吸入性能及流体运动特性，同时将转子部件的径向尺寸减小。

叶轮5级；首级叶轮采用对称双吸入结构，产生的轴向力自平衡，同时增大了叶轮的进口流道面积，改善了气蚀性能，保证NPSHr≤7m；其余4级完全对称布置，产生的轴向力自平衡；运转中轴向力是自平衡的，不需要传统多级离心泵设置专门的轴向力平衡机构（如平衡盘、平衡鼓等）。

6.2外壳体及密封

外壳体部件为整体制造，与泵盖形成的高压区只有左右两个高压静密封面，保证了泵整体密封的可靠性，避免了节段式多级离心泵（BB4结构）存在多个高压密封面、拉杆较长、不可靠的局限性，也避免了单壳体水平剖分多级离心泵（BB3结构）的密封面过大密封不可靠的局限性。

外壳体的双面高压静密封采用过定位密封的专利技术，密封材料为金属缠绕垫，确保密封可靠。

内壳体带转子为整体抽芯式，可实现4小时内整体更换。

外壳完全承担因与外部管路连接带来的力、力矩及热冲击等，保证了内壳体及转子部件不受外力而变形，大大提高了泵的可靠性，确保了泵无故障运行周期。

6.3内壳体及密封

内壳体为轴向剖分式。

采用180°完全对称布置的蜗壳流道，径向力自平衡，减小轴的挠度提高了轴的刚性。

双蜗室的设计比径向导叶式及单蜗壳结构的效率至少提高1%。

运转时内壳体与外壳体间的高压将内壳体压紧，因此越受压密封效果越好，密封越可靠。水平剖分面采用整体精磨技术，装配时涂上密封胶，用四周布置的螺栓压紧。

6.4级间密封

由于甲醇的粘度比水还低，流动性好，穿透力强，因此我公司的多级泵叶轮级间密封采用的多头螺旋反抽形式的优势在这里得到了很好的体现，提高容积效率。

在内壳体中部高低分界处，叶轮的背面均设计了较长的多头反抽螺旋，保证总的反抽力大于等于压差。

在转子部件中间设置自润滑轴承支承，减小轴的动挠度，使转子部件运行在第一临界转速以内运转。

6.5轴端密封

进水段轴端、高压进水段的轴端根据最大压差设计了多头螺旋反抽密封机构，运转中多头螺旋能保证完全密封，螺旋密封外腔室用导流管与低压进水段相连接，因此运转中两端的机械密封承担负荷是一样的。

进水流道（inflow runner）指的是为改善大型水泵吸水条件而设置的联结吸水池与水泵吸入口的水流通道。进水流道实际即站房内部水泵进口渐缩段(泵吸水室、泵底座)之前的过流部分。进水流道按水流方向可分为单向进水流道和双向进水流道；单向进水流道按形状又有肘形弯管型、平面蜗壳(钟形)型及其他型式(如室型等)。

http://www.buildbook.com.cn/ebook/read.asp?id=2007/B10006486/2.html

这里有对比这两种流道的图片和说明

区别：

单吸泵是指叶轮只有一端进水，双吸泵是叶轮两端均进水，即两个进口。

双吸泵更适合输送大流量，要求运行平稳的工况。当泵的流量要求很高时，如果是单吸泵则要有很大的泵入口和出口口径，同时，转速不能太大，需稳定在1450rmp左右。若采用双吸泵，泵的尺寸和重量都可以相对减小，转速也可以提高，容积效率增加。

双吸泵的抗气蚀能力比单吸泵要强。由于介质在叶轮两端吸入，会形成水力对称，这样双吸泵的平衡轴向推力作用比单吸泵要好，运行起来更平稳。而且介质的流速较低，叶轮不容易产生气蚀现象。

双吸泵比单吸泵要多一个密封腔，所以其成本相对较高。

单吸泵

单吸泵水平轴向吸入，向上径向吐出。泵为悬架式结构，检修时不需拆卸进、出口管路，即可退出转子部件进行检修。泵是通过普通弹性联轴器或加长弹性联轴器与电动机联结，泵的轴封采用软填料密封。轴承为单列向心球轴承，采用润滑油润滑。从电机端看，泵为顺时针方向旋转。

特点：

高效节能：采用CFD计算流体动力学，分析计算出泵内压力分布和速度分布关系、优化泵的流道设计，确保泵有高效的水力形线，提高了泵的效率。

耐高温结构：泵体采用中心支撑方式，解决了泵在输送高温介质时防止高温下泵组热膨胀不一致而造成的应力集中以及联轴器对中心发生改变。泵支架、泵盖、悬架体（轴承部位）及机封压盖均有冷却腔，可在不同温度时分别用冷却水冷却或风冷却。

双吸泵

双吸泵作为离心泵的一种重要形式，因其具有扬程高、流量大等特点，在工程中得到广泛应用。这种泵型的叶轮实际上由两个背靠背的叶轮组合而成，从叶轮流出的水流汇入一个蜗壳中。双吸泵具有如下一些特点：它相当于两个相同直径的单吸叶轮同时工作，在同样的叶轮外径下流量可增大一倍；泵壳水平中开，检查和维修方便，同时，双吸泵进出口在同一方向上且垂直于泵轴，利于泵和进出水管的布置与安装；双吸泵的叶轮结构对称，没有轴向力，运行较平稳。

特点：

结构紧凑：外形美观，稳定性好，便于安装。

运行平稳：优化设计的双吸叶轮使轴向力减小到最低限度，且有优异水力性能的叶型，并经精密铸造，泵壳内表面及叶轮表面极其光滑具有显著的抗汽蚀性能和高效率。

轴封：选用BURGMANN机械密封或填料密封。能保证8000小时运行无泄漏。轴承：选用SKF及NSK轴承保证运行平稳，噪音低，使用寿命长。

安装形式：装配时不需调整，可根据现场使用条件。分立式或卧式安装。

1.做成蜗壳状主要是适应离心泵的流道要求。2.不弯曲不能给出势能，不弯曲就是搅拌机了。3.势能4.不可以，水泵的运行工况点是在其水泵特性曲线上滑动的，同一管路系统增加串联一台泵将导致该管路流量增加而泵后的压力不是之前的两倍。

两相流水泵是根据两相流理论设计制造的水泵．两相流理论指固液两种相态的物质在一起流动的流体力学理论．

因为根据杂质流体设计，所以使水泵的结构更加合理．这样，比过去使用以清水流体理论为基础设计的杂质泵，在输送固液两相介质是更为节能．

轴流泵叶轮装有2～7个叶片，在圆管形泵壳内旋转。叶轮上部的泵壳上装有固定导叶，用以消除液体的旋转运动，使之变为轴向运动，并把旋转运动的动能转变为压力能。轴流泵通常是单级式，少数制成双级式。流量范围很大，为180～360万立方米/时；扬程一般在20米以下。轴流泵一般为立式，叶轮浸没在水下面，也有卧式或斜式轴流泵。小型轴流泵的叶轮安装位置高出水面时，需要用真空泵排气引水启动。轴流泵的叶片分固定式和可调式两种结构。大型轴流泵的使用工况（主要指流量）在运行中常需要作较大的变动，调节叶片的安装角可使泵在不同工况下保持在高效率区运行。小型泵的叶片安装角一般是固定的。轴流泵属于动力式泵中比转数最高的一种，比转数为 500～1600。泵的流量-扬程、流量-轴功率特性曲线在小流量区较陡，故应避免在这一不稳定的小流量区运行。轴流泵在零流量时的轴功率最大，因此泵在启动前必须先打开排出管路上的阀，以减小启动功率。轴流泵主要适用于低扬程、大流量的场合，如灌溉、排涝、船坞排水、运河船闸的水位调节，或用作电厂大型循环水泵。扬程较高的轴流泵（必要时制成双级）可供浅水船舶的喷水推进之用。

一、特点不同

1、双吸水泵：相当于两个相同直径的单吸叶轮同时工作，在同样的叶轮外径下流量可增大一倍；泵壳水平中开，检查和维修方便

2、单吸水泵：单级单吸离心泵是离心泵中最为简单的一种。这种泵 一般流量较小，多属于小型泵。

二、组成不同

1、双吸水泵：由两个背靠背的叶轮组合而成，从叶轮流出的水流汇入一个蜗壳中。

2、单吸水泵：单级是指泵内只有一级叶轮，单吸是指水从叶轮一侧吸入。

扩展资料：

单吸泵的性能：

1、高效节能：采用CFD计算流体动力学，分析计算出泵内压力分布和速度分布关系、优化泵的流道设计，确保泵有高效的水力形线，提高了泵的效率。

2、耐高温结构：泵体采用中心支撑方式，解决了泵在输送高温介质时防止高温下泵组热膨胀不一致而造成的应力集中以及联轴器对中心发生改变。泵支架、泵盖、悬架体（轴承部位）及机封压盖均有冷却腔，可在不同温度时分别用冷却水冷却或风冷却。

参考资料来源：百度百科-单吸泵

参考资料来源：百度百科-双吸泵

，如是电机噪音，直接更换电机轴承或者更换电机即可；如是从泵腔发出的噪音，首先打开泵上部.

在使用立式管道离心泵时，立式管道离心泵齿轮经常会出现噪音，如何解决立式管道离心泵齿轮噪声的问题，立式管道离心泵齿轮的噪声有下列几个可能方面：

(1)旋片对缸体的撞击，齿轮立式管道离心泵残余容积和排气死隙中的压力油的发声

(2)排气阀片对阀座和支持件的撞击

(3)箱体内的回声和气泡破裂声

(4)轴承噪声

(5)大量气、油冲击挡油板等引起的噪声

(6)其他。如传动引起的噪声，风冷齿轮立式管道离心泵的风扇噪声等。

(7)电机噪声，这是至关重要的因素。

离心泵原理简单的说就是叶轮高速旋转时，带动叶片间的液体旋转，由于离心力的作用，液体从叶轮中心被甩向叶轮外缘，动能随之增加。当液体进入泵壳后，由于蜗壳形泵壳中的流道逐渐扩大，液体流速逐渐降低，一部分动能转变为静压能，于是液体以较高的压强沿排出口流出。由于离心泵输送液体主要靠离心力的作用，故称为离心泵。如果处理不当，叶轮产生的离心力会导致泵出现振动和不正常的噪音。

离心泵使用时发现泵振动及噪音异常,应立即停机作检查。

1.泵基础是否牢靠

当发生振动时，首先应检查化工离心泵的地脚螺栓是否紧固。若未紧固会造成离心泵震动。还要考虑地脚基础强度是否够用，有时由于设计原因，基础偏软也能引起震动。

2.联轴器找正

很多化工离心泵是通过联轴器进行驱动，联轴器的种类也很多。常规的三爪联轴器找正的好坏直接影响到联轴器、轴、轴承、机封等正常运行和使用寿命。

3.找中心

中心不正也是引起震动的常见原因，必须严格按照标准将中心调整在规定范围之内。

4.轴承检查。

轴承安装是否出现问题或是否损坏。

5.转子中心位置调整。

化工泵转子应与定子同心，否则在水泵运行时会产生摩擦，产生震动。　

6.轴弯曲及转子测定

如果在外部查找不到震动的原因，只能将水泵解体。先测量、校正轴弯曲，没有问题后将转子小装，测量整体的晃度、瓢偏，如果超标必须校正。

1、首先需要打开CAD，在图中画一个半径50的圆，圆的大小可以根据实际的需要进行改变。

2、分别在圆的圆心连接一条水平直线长80，和圆的右切点竖直方向画一条长80的直线，直线和圆的距离根据图纸来确定。

3、分别在两条直线的端点处画上一条长20的线，如图。线的长度一般参照20-30为适宜。

4、接下来就是需要用法兰接上管道即可在图纸使用。

5、大小缩放，方向旋转即可。这就是给排水中离心水泵的绘制过程。

扩展资料：

为了提高作图速度，用户最好遵循如下的作图原则：

1、在CAD中，使用LINE、XLINE、RAY、PLINE、MLINE命令均可生成直线或线段，但唯有LINE命令使用的频率最高，也最为灵活。

2、为保证物体三视图之间"长对正、宽相等、高平齐"的对应关系，应选用XLINE和RAY命令绘出若干条辅助线，然后再用TRIM剪截掉多余的部分。

3、欲快速生成一条封闭的填充边界，或想构造一个面域，则应选用PLINE命令。用PLINE生成的线段可用PEDIT命令进行编辑。

4、当一次生成多条彼此平行的线段，且各条线段可能使用不同的颜色和线型时，可选择MLINE命令。

参考资料来源：百度百科-CAD

根据不同的工作原理可分为容积水泵、叶片泵等类型。容积泵是利用其工作室容积的变化来传递能量，主要有活塞泵、柱塞泵、齿轮泵、隔膜泵、螺杆泵等类型。叶片泵是利用回转叶片与水的相互作用来传递能量，有离心泵、轴流泵和混流泵等类型。潜水电泵的泵体部分是叶片泵。其他类型的水泵有射流泵、水锤泵、内燃水泵等，分别利用射流水锤和燃料爆燃的原理进行工作。水轮泵则是水轮机与叶片泵的结合。上述各类水泵中以下列各式较具代表性。 离心泵是利用离心力的作用增加水体压力并使之流动的一种泵。由泵壳、叶轮、 转轴等组成。动力机带动转轴，转轴带动叶轮在泵壳内高速旋转，泵内水体被迫随叶轮转动而产生离心力。离心力迫使液体自叶轮周边抛出，汇成高速高压水流经泵壳排出泵外，叶轮中心处形成低压，从而吸入新的水流，构成不断的水流输送作用。叶轮具有逆旋转方向弯曲的叶片，其结构型式有封闭式、半封闭式和敞开式3种,农用的多为封闭式叶轮，叶片两侧由圆盘封闭。泵体沿出水管方向逐渐扩张成蜗壳形。水流自叶轮一面吸入的称单吸离心泵，自叶轮两面吸入称双吸离心泵。为增加扬程，可将多个叶轮装在同一轴上成为多级离心泵。由前一叶轮排出的水进入后一叶轮的进水口，增压后再从后一叶轮排出，因而叶轮数愈多，压力愈高。有的离心泵带有能自动排除吸水管和泵体内空气的装置，在起动前无需向泵体灌水，称自吸离心泵，但其效率常低于一般离心泵。 离心泵在农田排灌和农牧业供水中应用最广。多用于扬程高而流量小的场合。单级离心泵的扬程为5～125米，排出的流量均匀,一般为6.3～400米3/小时,效率约可达86～94％。 轴流泵 　由泵壳、叶轮和转轴等机件构成。也称螺桨泵。叶轮上有螺旋桨状的叶片若干，当叶轮随转轴一起被动力机械驱动旋转时，各叶片将水推向一端，同时又在另一端从水源吸取水，使水产生沿着平行于转轴方向的连续流动，达到不断输送水流的目的。水流压力因叶轮转动作用而提高。由叶轮出来的旋转水流通过固定导叶后，消除了旋转分速度，并由于扩散作用而使其部分动能转换成压力能,推动泵壳内的水流沿轴向上升,由出水管流出。轴流泵多用于扬程低而流量大的场合，扬程范围1～25米左右；流量2.7～60.0米3/秒，效率可达85～90.5％。安装方式有立式、卧式和斜式3种,其中以立式轴流泵应用较多(图2)。 大型轴流泵叶轮轮毂上的旋桨叶片的安装角度可以调节，或借液压传动的转轴在运行中随时间调节，以适应扬程及流量变化的要求，获得较高的生产率，故称可调式轴流泵。 贯流泵是卧式轴流泵的一种。由电动机、减速装置和水泵组成一整体，装设在水下堤坝内部的机坑内，其进出水流道位于一条直线上，近似直圆筒形，水力损失少，提水效率高，且结构紧凑，安装、检修方便，泵站工程简单。圬工泵是一种低扬程轴流泵，除叶轮及其外围的泵壳用金属材料制成以外，进水流道和出水流道均采用砖石或混凝土结构，其扬程在2米以下,流量大、结构简单、造价低、效率高。适用于低洼地区的排涝和灌溉。 混流泵 　构造和工作原理兼有离心泵和轴流泵两种类型的特点的一种水泵。叶轮被动力机械带动旋转时，叶片一方面推动着水体，同时又驱使水体旋转产生离心作用。水体在叶片的推力和离心力的作用下产生流动和提高压力。水流由轴向流入叶轮后沿叶片斜向流出，常用于输送排量较大而压力中等的场合。通常有蜗壳式和导叶式两种类型。蜗壳式混流泵的结构同离心泵相似，利用蜗壳形流道将水流通过叶轮后获得的动能转换为压力能，一般中、小型混流泵多采用蜗壳式结构。导叶式混流泵也称斜流泵，其结构与轴流泵相似，具有径向尺寸较小，结构简单轻便等特点。大型混流泵以导叶式居多，其叶片的安装角度一般也能调节。混流泵的扬程范围一般为 3～10.5米，起动功率较低，能适应水位的变化,流量为0.1～50米3/秒；效率可达64～86％。20世纪70年代以来，大型混流泵的发展速度较快，在许多场合有取代大型轴流泵的趋势。 长轴深井泵 　多数是一个立式单吸离心泵，其叶轮装在井中动水位以下，动力机设置在井上，通过传动长轴驱动叶轮在导流壳内旋转，水流沿导流壳与叶轮之间的流道，经输水管向上提升到地面。扬程高时可采用多个叶轮串联的多级离心泵。由于传动长轴的制造和安装精度要求较高，效率随井深的增加而显著降低，因而一般只用于不超过100米的深井。 潜水电泵 　泵体叶轮和驱动叶轮的电机都潜入水中工作