水泵如何减压

1、有一个稳压阀就行了，如要精确，可用液压系统的先导式压力阀，因为它的制作精度高。稳压的原理是：水出口的大小靠压力调定弹簧控制，（例如调到0.3PMa）管路的水压高于或低于此压力会自动调），当然结构比我说的要复杂得多。

2、前提是：水源的压力要总是高于0.3PMa，因为压力高时阀会自动泄压。至于是用自来水还是用普通增压泵，只要满足这个前提就行了。

追问

谢谢。还有我手上现有的水泵是带压力控制器的自吸水泵，控制范围1.5kg到2.2kg，最大扬程35m，额定扬程13m，最大流量30L/min，额定流量17L/min，出水管是1‘’的，再接过滤器，稳压阀，最后用水的管子直径1cm，不知道这个水泵的出水压力够吗？

追答

控制范围1.5kg到2.2kg，也就是扬程的15米~22米，这个最大扬程35米是忽略了大部分压力损失的扬程，只能参考不能作为依据。

压力控制器、阀门、过滤器、稳压阀、弯头---等等管件全都有压力损失，聚少成多是不可忽视的。所以这个泵的压力是欠缺的。

转速调节：如采用电机驱动的水泵，可配备变频调速电机，通过调节电机的转速，实现调节泵在运行中的流量、压力参数，以满足工况不同的参数需要。调节转速的这种方法优点是调节过程中电机不会发生过热现象，缺点是调节的范围有限制。

进气压力调节：此种调节方法只能针对一些如气动隔膜泵采用压缩空气为动力的水泵型号，在气动泵允许的供气压力范围内，供气压力越小，泵的动作越慢，泵的流量、压力参数相对就越小，反之供气压力越大，泵的动作就越快，泵的参数相对就越大。根据工况要求对供气压力大小进行控制，即可实现泵参数大小的调节。这种调节方法比较方便，也无需另加其它设备，缺点是只能调节大概的流量、压力参数，调节精度较小，并且只适用于气动泵。

将压力限调至1.5MPa（上切换值），发出触点信号，顺时针旋动设定值调节螺杆，使设定值由大变小，直至开关触点在1.5MPa处切换。

旋紧锁紧器，将压力下限调至0.5MPa（下切换值）发出触点信号，逆时针旋动设定值调节螺杆，使设定值由小变大，直至开关触点在0.5MPa处切换。

水泵压力控制器的工作原理：工作介质（油、气体、水）直接作用在金属膜片上，通过金属膜片的变形量来反映工作介质的压力大小，同时输出检测信号或控制信号。

相关内容解释

水泵是输送液体或使液体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加，主要用来输送液体包括水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等。

也可输送液体、气体混合物以及含悬浮固体物的液体。水泵性能的技术参数有流量、吸程、扬程、轴功率、水功率、效率等根据不同的工作原理可分为容积水泵、叶片泵等类型。容积泵是利用其工作室容积的变化来传递能量叶片泵是利用回转叶片与水的相互作用来传递能量，有离心泵、轴流泵和混流泵等类型。

（1）当被蒸馏物中含有低沸点物质时，应先进行常压蒸馏，然后用真空泵减压蒸去低沸点物质。最后再用真空泵减压蒸馏。

（2）根据化合物的沸点不同，选用合适的加热方法。不能用明火直接加热，通常选用水浴或油浴，总的要求是加热均匀，尽量避免局部过热。控制浴温，保持比液体的沸点高20℃-30℃。

（3）蒸馏沸点较高的物质时，最好用石棉绳或石棉布包裹克氏蒸馏头的两颈，以减少散热。

（4）要特别注意真空的转动方向。如果真空泵接线位置搞错，则会使真空泵反向转动，导致水银冲出压力计，造成污染。

（5）蒸馏完毕，或蒸馏过程中需要中断(例如调换毛细管、接受瓶)时，应先灭去火源，撤去热浴，待稍冷后缓缓解除真空，使系统内外压力平衡后，方可关闭油泵。否则，由于系统中的压力较低，油泵中的油会吸入吸收塔。

扩展资料

基本原理：液体的沸点是指它的蒸气压等于外界大气压时的温度。化合物的沸点总是随外界压力的不同而变化，某些沸点较高的(200℃以上)的化合物在常压下蒸馏时，由于温度的升高，未达到沸点时往往发生分解、氧化或聚合等现象。此时，不能用常压蒸馏，而应使用减压蒸馏。

通过减少体系内的压力而降低液体的沸点，从而避免这些现象的发生。许多有机化合物的沸点在压力降低到1.3-2.0kPa(10-15mmHg)时，可以比其常压下沸点降低80℃-100℃。

参考资料来源：百度百科-减压蒸馏

先将控制器上的盖板打开，用一根导线把接入端子板与万用表连接好；接着顺时针旋转调节螺杆，这时候就可以看到设定值变小了，直到触点停在1.5MPa的位置上就可以了；最后就可以将锁紧器旋紧固定好，进行压力大小的调节操作。

二、水泵有哪些分类

1、按用途分类

根据不同的用途，水泵可分为输送、循环、注射、消防、输液、增压、试压、保温、排污、计量、充气等泵体类别，其中循环泵、增压泵、充气泵应该是生活中比较多用的。

2、按行业分类

泵体可以用于不同的领域中使用，譬如说石油、化工、渔业、电力、水利等基本领域中，还会用于食品、炼油、纺织、环保、医用、汽车、消防、燃气等行业。