重庆水泵厂有限责任公司对于煤化工中的贫甲醇泵有些什么特点？
一. 高压自平衡离心泵技术特点及优势
1．高压自平衡离心泵概述
重庆水泵厂有限责任公司于1983年开始研制、开发、生产SD型筒体式双壳体高压自平衡离心泵，1985开始生产，于1987年成功运行于武钢集团高压除鳞系统，之后形成系列化产品，现有500多种规格，最大流量1000m3/h，最高扬程3500m，可输送含固、含气的二相流和三相流介质，介质温度范围-110℃～400℃。
为了满足市场不断发展、变化的需求，于上世纪90年代末，公司在SD系列筒体式双壳体高压自平衡离心泵的基础上发展了ZD系列——单壳体高压自平衡离心泵，包括节段式和双蜗壳轴向剖分式两种结构。
在研发SD、ZD系列高压自平衡离心泵的过程中，公司致力于自主创新，同时吸收、消化国外先进技术；该系列泵拥有自主知识产权，现拥有五项国家专利技术，获得中国机械工业科学技术奖。
根据离心泵轴向力产生机理，SD、ZD系列泵的叶轮采用对称布置形式，科学巧妙地实现了轴向力自平衡（不需设计平衡盘、平衡鼓），完全避免了转子部件与壳体部件的接触，突破了传统多级泵的结构瓶颈，拓展了泵的运行工况条件，适用于交变工况、含固体颗粒及溶气的低有效汽蚀余量等特殊工况。
压差是形成泄漏的基本条件；传统多级泵设计口环、轴套等进行节流密封，必然有泄漏并且容易磨损；SD、ZD系列泵的叶轮级间和轴端均采用无接触多头反抽螺旋密封，螺旋反抽产生“泵送作用”，形成封力，逐渐升压，避免了泄漏及磨损，提高了泵的容积效率及抗气蚀性能。
SD、ZD系列泵的轴端在螺旋密封外面还设计了机械密封（或干气密封或填料密封或泥状填料密封或梳齿密封），在运转中起辅助密封作用，同时保证停车时介质不泄漏，由于螺旋密封对固体颗粒有包容性及反抽输送特点，固体颗粒到达不了机封，机封寿命大为提高。
SD系列泵的芯包分节段型多导叶式和双蜗壳轴向剖分式，芯包可设计为整体抽出式，在不动所有连接管路的情况下快速换修芯包。
SD、ZD系列泵以其技术先进、性价比高等优势得到广大用户的青睐，广泛应用于高压井注水、原油外输、钢厂除鳞以及炼油化工、煤化工、热电、核工业等领域输送大流量、高扬程的各种介质，良好的密封性能更加适合输送各种腐蚀性、磨蚀性、易燃、易爆有毒介质及低有效气蚀余量工况。
2.平衡盘结构多级离心泵的使用工况局限性
2.1轴向力平衡机理
叶轮同向结构多级离心泵的轴向力是所有单级叶轮产生轴向力的总和，由平衡盘机构产生反向力平衡叶轮轴向力。
以流量300m3/h，单级扬程135m计算，单级叶轮产生的轴向力为2500kgf。
2.2 受限于交变工况
泵在稳定运行工况条件下，多级叶轮产生的巨大轴向力由平衡盘机构平衡。
当运行工况在小范围内变化时，由于叶轮产生的轴向力发生瞬间变化，转子部件突然窜动，改变了平衡环与平衡盘之间的间隙以平衡轴向力，直到新的平衡建立后转子部件才停止窜动（轴向串量为3～5mm）。
在泵启动、停止及工况陡变时，产生的巨大轴向力由平衡盘与平衡环直接接触承担，平衡环与旋转的平衡盘摩擦容易发生干烧现象和咬死现象，严重时扭断主轴。
因此，平衡盘结构多级离心泵在交变工况运行条件下，易发生故障和事故，难以保证泵的可靠运行和使用寿命。
2.3 受限于输送含有固体颗粒的介质
高压介质进入平衡机构节流面后，高速流动，形成冲刷，固体颗粒必然加快磨蚀平衡盘和平衡环；在平衡盘和平衡环直接接触的情况下，固体颗粒对平衡机构造成最大破坏，容易出现咬死及断轴的现象。
2.4 受限于输送溶有气体的介质
平衡环与平衡盘之间是间隙节流形式，节流后压力下降到平衡水管的压力（即泵进口压力），泄漏的介质喷射而出在平衡盘的背面形成旋涡区，压力进一步降低，溶气介质易逸出气泡，泵产生汽蚀。
3.轴向力自平衡结构多级离心泵的技术优势
3.1 轴向力平衡机理
采用叶轮对称布置形式，在运转中叶轮产生的轴向力相互抵消，实现轴向力自平衡；当叶轮级数为奇数时，首级叶轮采用双吸入形式（或在高压进水端第一级设计平衡套）。
该新技术我公司已获得国家专利，专利证书号：ZL 03 2 35051.1。
3.2 技术优势
没有平衡盘（鼓）结构，叶轮对称布置，轴向力自平衡，泵的可靠性更高，无易损件。
适用工况更广，适合于交变工况使用条件，适合于输送含固体颗粒的介质，适合于输送溶气的介质；避免了平衡盘结构多级离心泵输送含固、气、液三相流介质时，平衡机构发生的汽蚀、磨蚀等现象；大大提高泵组的无故障运行周期。
3.3 残余轴向力的平衡
由于叶轮的加工误差，轴向力自平衡结构多级离心泵在运转中会产生残余轴向力；在任何情况下，最大残余轴向力不超过单个叶轮产生的轴向力的一半。
残余轴向力，由泵非驱动端设置的自动找正推力系统——双面推力轴承（或双列圆锥滚子推力轴承）来承担。
3.4 转子部件串量小
由于轴向力自平衡多级离心泵的残余轴向力小，由推力轴承承担，因此转子部件串量小，运行平稳。(采用双面推力轴承, 串量为0.35～0.4mm；采用双列圆锥滚子推力轴承, 串量为0.1～0.2mm）
4.采用节流密封的多级离心泵的使用局限性
4.1 由于有泄漏降低效率
多级离心泵的每一级叶轮都对介质进行增压，叶轮级间存在单级扬程的压差，有压差必然有泄漏及磨损，一般采用口环节流以减少泄漏、降低磨损；节流面间隙的大小决定泄漏量的多少，泄漏必然降低容积效率，从而影响泵的效率；介质中如有固体颗粒必然加速磨蚀节流口环，甚至出现卡死、烧死现象。
4.2 受限于输送含固体颗粒介质
在轴的两端一般采用轴套节流后再加机封（或填料密封），随着轴套的磨损让机封承受压力逐渐加大，介质中如有固体颗粒会沿着节流间隙到达机封处，迅速磨损机封动、静环，让机封很快失效。
4.3 受限于输送溶气介质
在首级叶轮处由于采用口环节流，节流后压力下降到泵进口压力，泄漏的介质喷射而出形成旋涡区，压力进一步降低，溶气介质易逸出气泡，泵产生汽蚀。
5.采用螺旋反抽密封的多级离心泵的技术优势
5.1 螺旋反抽密封原理
在转子部件上的密封部位设计多头螺旋，高速旋转的螺旋产生“泵送作用”，给介质一个反抽力；反抽力略大于介质向低压侧泄漏的压差，从而阻止介质泄漏，实现无接触螺旋反抽密封。
螺旋反抽的密封力由螺旋的头数(一般选6～12头)、升角、导程、转速及与密封套的间隙等共同决定。在设计中必须经过精确计算，并根据多次试验数据及实践经验数据进行优化设计。
该新技术我公司已获得国家专利，专利证书号：ZL 03 235052.X。
5.2 技术优势
叶轮密封采用多头无接触螺旋反抽密封，介质不泄漏，提高泵的容积效率，从而提高泵的效率，也避免了溶气介质逸出气泡，提高泵的汽蚀性能；螺旋对固体颗粒有包容性及反抽输送的特点，提高泵密封的使用寿命。
轴端的第一级密封采用多头无接触螺旋反抽密封，在运转中对介质进行完全密封，保证密封的可靠性；轴端的第二级密封采用机械密封（或填料密封、干气密封等）保证停车时不泄漏，在运转中起辅助密封作用；由于固体颗粒到达不了机封的密封面，对输送含固体颗粒的介质，机械密封的寿命从根本上得到了保证。
采用螺旋反抽的多级离心泵效率高、密封可靠、易损件寿命长、适用工况更广，适合于输送含固体颗粒的介质，适合于输送溶气的介质，适合于输送易燃、易爆、有毒有害等特殊介质。
6.高压自平衡多级离心泵主要特点
6.1叶轮及轴
轴的内曲面与叶轮盖共同形成叶轮进口流道，改善了叶轮的吸入性能及流体运动特性，同时将转子部件的径向尺寸减小。
叶轮5级；首级叶轮采用对称双吸入结构，产生的轴向力自平衡，同时增大了叶轮的进口流道面积，改善了气蚀性能，保证NPSHr≤7m；其余4级完全对称布置，产生的轴向力自平衡；运转中轴向力是自平衡的，不需要传统多级离心泵设置专门的轴向力平衡机构（如平衡盘、平衡鼓等）。
6.2外壳体及密封
外壳体部件为整体制造，与泵盖形成的高压区只有左右两个高压静密封面，保证了泵整体密封的可靠性，避免了节段式多级离心泵（BB4结构）存在多个高压密封面、拉杆较长、不可靠的局限性，也避免了单壳体水平剖分多级离心泵（BB3结构）的密封面过大密封不可靠的局限性。
外壳体的双面高压静密封采用过定位密封的专利技术，密封材料为金属缠绕垫，确保密封可靠。
内壳体带转子为整体抽芯式，可实现4小时内整体更换。
外壳完全承担因与外部管路连接带来的力、力矩及热冲击等，保证了内壳体及转子部件不受外力而变形，大大提高了泵的可靠性，确保了泵无故障运行周期。
6.3内壳体及密封
内壳体为轴向剖分式。
采用180°完全对称布置的蜗壳流道，径向力自平衡，减小轴的挠度提高了轴的刚性。
双蜗室的设计比径向导叶式及单蜗壳结构的效率至少提高1%。
运转时内壳体与外壳体间的高压将内壳体压紧，因此越受压密封效果越好，密封越可靠。水平剖分面采用整体精磨技术，装配时涂上密封胶，用四周布置的螺栓压紧。
6.4级间密封
由于甲醇的粘度比水还低，流动性好，穿透力强，因此我公司的多级泵叶轮级间密封采用的多头螺旋反抽形式的优势在这里得到了很好的体现，提高容积效率。
在内壳体中部高低分界处，叶轮的背面均设计了较长的多头反抽螺旋，保证总的反抽力大于等于压差。
在转子部件中间设置自润滑轴承支承，减小轴的动挠度，使转子部件运行在第一临界转速以内运转。
6.5轴端密封
进水段轴端、高压进水段的轴端根据最大压差设计了多头螺旋反抽密封机构，运转中多头螺旋能保证完全密封，螺旋密封外腔室用导流管与低压进水段相连接，因此运转中两端的机械密封承担负荷是一样的。
重庆水泵厂现名重庆水泵厂有限责任公司，注册资金近两亿元人民币，现在主要产品是大型石油石化中海海及煤化工湿法冶金等，特别是核电现在做到了国内泵类的最高级别核二级，自1951年建厂以来持续盈利，从来没有亏损过，发展势头迅猛，现在是国内泵行业协会副理事长单位。
在泵类行业中，由于重庆水泵厂有限责任公司既做容积式泵，又做高端大型的离心泵，所以，市场适应面广，产品质量优良，市场占有率高。唯一不足的是该企业定位为国内高端泵类产品及技术先导型产品，所以价格中等偏高。
离心泵的特点
离心泵具有转速高、体积小、重量轻、效率高、流量大、结构简单、输液无脉动、性能平稳、容易操作和维修方便等特点。
具有耐腐蚀性好、适用于具有腐蚀介质的输送
适用范围
1、在工业用电站内给水输送
2、在工业设备中的锅炉供水系统和冷凝水输送
3、在石油，石油化工，煤化工，化学工业介质输送
4、在剪切设备中的冷水输送
5、在除氧化皮设备中的压力水输送
6、在工业过程中的高压水生产
7、化工工艺流程
1.常压固定床间歇式无烟煤（或焦炭）气化技术
目前我国氮肥产业主要采用的煤气化技术之一，其特点是采用常压固定床空气、蒸汽间歇制气，要求原料为?准 25～75mm的块状无烟煤或焦炭，进厂原料利用率低，单耗高、操作繁杂、单炉发气量低、吹风放空气对大气污染严重，属于将逐步淘汰的工艺。
2.常压固定床无烟煤（或焦炭）富氧连续气化技术
其特点是采用富氧为气化剂、连续气化、原料可采用?准 8～10mm粒度的无烟煤或焦炭，提高了进厂原料利用率，对大气无污染、设备维修工作量小、维修费用低，适合用于有无烟煤的地方，对已有常压固定层间歇式气化技术进行改进。
3.鲁奇固定床煤加压气化技术
主要用于气化褐煤、不粘结性或弱粘结性的煤，要求原料煤热稳定性高、化学活性好、灰熔点高、机械强度高、不粘结性或弱粘结性，适用于生产城市煤气和燃料气。其产生的煤气中焦油、碳氢化合物含量约1%左右，甲烷含量约10%左右。焦油分离、含酚污水处理复杂，不推荐用以生产合成气。
4.灰熔聚煤气化技术
中国科学院山西煤炭化学研究所技术。其特点是煤种适应性宽，属流化床气化炉，煤灰不发生熔融，而只是使灰渣熔聚成球状或块状灰渣排出。可以气化褐煤、低化学活性的烟煤和无烟煤、石油焦，投资比较少，生产成本低。缺点是操作压力偏低，对环境污染及飞灰堆存和综合利用问题有待进一步解决。此技术适合于中小型氮肥厂利用就地或就近的煤炭资源改变原料路线。
5.恩德粉煤气化技术
属于改进后的温克勒沸腾床煤气化炉，适用于气化褐煤和长焰煤，要求原料煤不粘结或弱粘结性，灰分＜25%～30%，灰熔点高、低温化学活性好。在国内已建和在建的装置共有13套22台气化炉，已投产的有16台。属流化床气化炉，床层中部温度1000～1050℃。目前最大的气化炉产气量为4万m3/h半水煤气。缺点是气化压力为常压，单炉气化能力低，产品气中CH4含量高达1.5%～2.0%，飞灰量大、对环境污染及飞灰堆存和综合利用问题有待解决。此技术适合于就近有褐煤的中小型氮肥厂改变原料路线。
6.GE水煤浆加压气化技术
属气流床加压气化技术，原料煤运输、制浆、泵送入炉系统比干粉煤加压气化简单，安全可靠、投资省。单炉生产能力大，目前国际上最大的气化炉投煤量为2000t/d，国内已投产的气化炉能力最大为1000t/d。设计中的气化炉能力最大为1600t/d。对原料煤适应性较广，气煤、烟煤、次烟煤、无烟煤、高硫煤及低灰熔点的劣质煤、石油焦等均能用作气化原料。但要求原料煤含灰量较低、还原性气氛下的灰熔点低于1300℃，灰渣粘温特性好。气化系统不需要外供过热蒸汽及输送气化用原料煤的N2或CO2。气化系统总热效率高达94%～96%，高于Shell干粉煤气化热效率（91%～93%）和GSP干粉煤气化热效率（88%～92%）。气化炉结构简单，为耐火砖衬里，制造方便、造价低。煤气除尘简单，无需价格昂贵的高温高压飞灰过滤器，投资省。国外已建成投产6套装置15台气化炉；国内已建成投产7套装置21台气化炉，正在建设、设计的还有4套装置13台气化炉。已建成投产的装置最终产品有合成氨、甲醇、醋酸、醋酐、氢气、CO、燃料气、联合循环发电，各装置建成投产后，一直连续稳定长周期运行。装备国产化率已达90%以上，由于国产化率高、装置投资较其他加压气化装置都低，有备用气化炉的水煤浆加压气化与不设备用气化炉的干煤粉加压气化装置建设费用的比例大致为Shell法 : GSP法 : 多喷嘴水煤浆加压气化法 : GE水煤浆法=（2.0～2.5）:（1.4～1.6）:1.2:1.0。缺点是气化用原料煤受气化炉耐火砖衬里的限制，适宜于气化低灰熔点的煤；碳转化率较低；比氧耗和比煤耗较高；气化炉耐火砖使用寿命较短，一般为1～2年；气化炉烧嘴使用寿命较短。
7.多元料浆加压气化技术
西北化工研究院开发的具有自主知识产权的煤气化技术，属气流床单烧嘴下行制气。典型的多元料浆组成为含煤60%～65%，油料10%～15%，水20%～30%。笔者认为在制备多元料浆时掺入油类的办法不符合当前我国氮肥工业以煤代油改变原料路线的方针，有待改进。
8.多喷嘴（四烧嘴）水煤浆加压气化技术
由华东理工大学、兖矿鲁南化肥厂、中国天辰化学工程公司共同开发。属气流床多烧嘴下行制气，气化炉内用耐火砖衬里。在山东德州华鲁恒生化工股份有限公司建设1套气化压力为6.5MPa、处理煤750t/d的气化炉系统，于2005年6月正式投入运行，至今运转良好。在山东滕州兖矿国泰化工有限公司建设2套气化压力为4.0MPa、处理煤1150t/d的气化炉系统，于2005年7月21日一次投料成功，运行至今。
9.Shell干煤粉加压气化技术
属于气流床加压气化技术。可气化褐煤、烟煤、无烟煤、石油焦及高灰熔点的煤。入炉原料煤为经过干燥、磨细后的干煤粉。干煤粉由气化炉下部进入，属多烧嘴上行制气。目前国外最大的气化炉处理量为2000t/d煤，气化压力为3.0MPa。这种气化炉采用水冷壁，无耐火砖衬里。可以气化高灰熔点的煤，但仍需在原料煤中添加石灰石做助熔剂。国内2000年以来已引进19台，其目标产品有合成氨、甲醇，气化压力3.0～4.0MPa。我国引进的Shell煤气化装置只设1台气化炉单系列生产，没有备用炉，在煤化工生产中能否常年连续稳定运行尚待检验。1套不设备用炉的装置投资相当于设备用炉的GE气化装置或多喷嘴水煤浆气化装置的投资的2～2.5倍，排出气化炉的高温煤气用庞大的、投资高的废热回收锅炉回收显热副产蒸汽后，如用于煤化工，尚需将蒸汽返回后续CO变换系统，如用于制合成氨和氢气，副产的蒸汽量还不够用。同时还需要另设中压过热蒸汽系统用于气化炉的过热蒸汽。笔者认为目前Shell带废热锅炉的干煤粉加压气化技术并不适用于煤化工生产，有待改进。
10.GSP干煤粉加压气化技术
属于气流床加压气化技术，入炉原料煤为经过干燥、磨细后的干煤粉，干煤粉由气化炉顶部进入，属单烧嘴下行制气。气化炉内有水冷壁内件，目前国外最大的GSP气化炉投煤量为720t/d褐煤。因采用水激冷流程，投资比Shell炉省，适用于煤化工生产。正常时要燃烧液化气或其他可燃气体，以便于点火、防止熄火和确保安全生产。目前世界上采用GSP气化工艺技术的有3家，但是现在都没有用来气化煤炭，其中黑水泵煤气化厂只有6年气化褐煤的业绩，没有长期气化高灰分、高灰熔点煤的业绩。神华宁夏煤业集团有限责任公司已决定采用GSP干煤粉加压气化技术建设83万t/a二甲醚，一期60万t/a甲醇项目，单炉投煤量约2000t/d。
11.两段式干煤粉加压气化技术
西安热工研究院开发成功的具有自主知识产权的煤气化技术。可气化煤种包括褐煤、烟煤、贫煤、无烟煤，以及高灰分、高灰熔点煤，不产生焦油、酚等。其特点是采用两段气化，其缺点是合成气中CH4含量较高，对制合成氨、甲醇、氢气不利。废热锅炉型气化装置适用于联合循环发电，其示范装置投煤量2000t/d级两段式干煤粉加压气化炉（废热锅炉流程）已决定用于华能集团“绿色煤电”项目，另一套示范装置投煤量1000t/d级两段式干煤粉加压气化炉（激冷流程）已决定用于内蒙古世林化工有限公司30万t/a甲醇项目。
12.四喷嘴对置式干粉煤加压气化技术
由华东理工大学、兖矿鲁南化肥厂（水煤浆气化及煤化工国家工程研究中心）和中国天辰化学工程公司通力合作开发的具有自主知识产权的煤气化技术。中试装置投煤能力为15～45t/d，建于兖矿鲁南化肥厂。气化炉为热壁炉，内衬耐火砖。干粉煤由气化炉上部经4个烧嘴加入，产生的合成气下行经水激冷后出气化炉。属气流床煤气化炉。以兖矿鲁南化肥厂GE水煤浆气化工业装置生产用煤为原料进行试验。中试装置作了以氮气和CO2为输送载气的试验。气化温度为1300～1400℃，气化压力为2.0～3.0MPa
DF（P）型自平衡不锈钢多级泵性能范围
流量：3.75~1100m3/h
扬程：50~1800m
DF（P）型自平衡不锈钢多级泵型号说明
例如：
D（P）46 - 50 X 8
D（P）-卧式自平衡单吸不锈钢多级离心泵
46-泵的设计点流量为46m³/h
50-泵的设计点扬程为50m
8-泵的级数为8级
DF（P）型自平衡不锈钢多级泵适用范围
1、在工业用电站内给水输送
2、在工业设备中的锅炉供水系统和冷凝水输送
3、在石油，石油化工，煤化工，化学工业介质输送
4、在剪切设备中的冷水输送
5、在除氧化皮设备中的压力水输送
6、在工业过程中的高压水生产
7、化工工艺流程
DF（P）型自平衡不锈钢多级泵性能优势
1、高效节能：自平衡多级泵采用先进的水力模型，自主研发高效节能产品；由于泵转子没有了平衡盘的磨损及轴向脉动，叶轮与导叶的对中性总是处于最佳状态，不会像普通多级泵结构随平衡盘的磨损、转子部件前移而出现效率明显下降；且没有了平衡水的泄露，减少了容积损失，在整体上提高了泵的运行效率，降低了轴功率，比普通多级泵效率平均高2%-3%；
2、新结构：具有对称布置的叶轮转子部件，各级对称叶轮所产生的轴向力相互抵消，无需采用平衡盘结构就能实现泵腔内巨大轴向推力的自动平衡，突破了多级泵的传统结构；
3、新技术：独有的节流、减压装置，奇数级平衡装置，还能起到辅助支承作用；
4、高可靠性：叶轮的对称布置，使运行中产生的轴向推力基本得到自相平衡，从而不需要小间隙、高压降、易冲刷、易磨损、易出故障的平衡盘装置，使轴向力载荷对泵的磨损和对系统干扰的不利影响降到最小。
5、汽蚀性能好，使用寿命长：优化的水力及结构设计、精密的铸造、可靠的耐磨材质，部分型号泵首级叶轮采用双吸结构，使泵具有良好的抗汽蚀性能，整机运转平稳、噪音低、使用寿命长；
6、机封强可靠性：泵启、停时转子部件没有轴向窜动，工作时没有轴向脉动，克服了一直困扰多级泵的机封可靠性差这一难题；
7、应用广泛：取消了小间隙平衡盘，比传统多级泵结构适应介质性质更为恶劣的场合；
8、维护成本低：采用精密铸造，减少了易损件部件及维修拆装次数，延长了产品寿命，最大限度地避免了由于拆装过多引起的一系列问题，降低了维护成本；
9、检修方便：整机采用三维设计、转子部件数控加工，严格保证了各部件的加工尺寸和加工精度；定位精确，一般技术人员只要按总装图的装配顺序和要求即可完成；完全避免了老式多级泵必须专业人员才能调整定位轴向蹿动尺寸，带给用户极大的便利。
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D(P)型：用于运输不含固体颗粒、温度低于80℃的清水或物理化学性质类似于清水的液体。适合于矿山、工厂和城市给排水工程之用。
DF(P)型：用于运输不含固体颗粒、温度为-20~105℃的腐蚀性液体。用户可根据输送介质的名称。浓度、比重、使用温度及泵进口压力等合理选用泵的材质、密封形式、泵的结构和确定电机的功率等。
DG(P)型：用于输送不含固体颗粒、温度为-20℃~210℃的清水或物理化学性质类似于清水的液体。适用于中、低压和高压给水用。
MD(P)型：用于输送颗粒含量≤1.5%，颗粒≤1.3mm，温度为-20~80℃的中性矿井水及其他类似的污水。
主要用途
(1) 在工业用电站内给水输送
(2) 在工业设备中的锅炉供水系统和冷凝水输送
(3) 在石油，石油化工，煤化工，化学工业介质输送
(4) 在剪切设备中的冷水输送
(5) 在除氧化皮设备中的压力水输送
(6) 在工业过程中的高压水生产
(7) 化工工艺流程
(8) 油田注水，矿山排水
(9) 卤液采输
(10) 压缩机、去氧化皮机、脱壳机等设备的水输送。
一般来说,隔膜泵指的是隔膜计量泵,主要是小流量高压力易燃易爆不允许泄漏的介质输送时使用.
特殊情况的隔膜泵指的是治法冶金中或矿山矿浆料输送或煤化工中的高低压煤浆泵都采用隔膜泵,主要是浓度大,粘度大,密度大.特点是往复次数低,不会磨蚀或腐蚀.
离心泵来说,主要是用于大流量,低扬程的工况.
对于矿山用离心泵来打浆料的话,离心泵一般扬程太低,并且转速较快,容易磨蚀,不适用.
可以到重庆水泵厂有限责任公司的网站联系或了解其隔膜泵,他们在国内隔膜泵领域技术和市场占有率现在在国内都领先.
1、机械方面可靠性高、噪声低、振动小。
2、使所选泵的型式和性能符合装置流量、扬程、压力、温度、汽蚀流量、吸程等工艺参数的要求。
3、必须满足介质特性的要求。 对输送易燃、易爆有毒或贵重介质的泵，要求轴封可靠或采用无泄漏泵，如磁力驱动泵、隔膜泵、屏蔽泵对输送含固体颗粒介质的泵，要求对流部件采用耐磨材料，必要时轴封用采用清洁液体冲洗，如排污泵，污水泵。
4、经济上要综合考虑到设备费、运转费、维修费和管理费的总成本最低。
5、离心泵具有转速高、体积小、重量轻、效率高、流量大、结构简单、输液无脉动、性能平稳、容易操作和维修方便等特点。
二、知道泵选型的基本依据：
清水泵选型依据，应根据工艺流程，给排水要求，从五个方面加以考虑，既液体输送量、装置扬程、液体性质、管路布置以及操作运转条件等。
1、流量是选泵的重要性能数据之一，它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力。如设计院工艺设计中能算出泵正常、最小、最大三种流量。选择泵时，以最大流量为依据，兼顾正常流量，在没有最大流量时，通常可取正常流量的1.1倍作为最大流量。
2、装置系统所需的扬程是选泵的又一重要性能数据，一般要用放大5%—10%余量后扬程来选型。
3、液体性质，包括液体介质名称，物理性质，化学性质和其它性质，物理性质有温度c密度d，粘度u，介质中固体颗粒直径和气体的含量等，这涉及到系统的扬程，有效气蚀余量计算和合适泵的类型：化学性质，主要指液体介质的化学腐蚀性和毒性，是选用泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据。
4、装置系统的管路布置条件指的是送液高度送液距离送液走向，吸如侧最低液面，排出侧最高液面等一些数据和管道规格及其长度、材料、管件规格、数量等，以便进行系梳扬程计算和汽蚀余量的校核。
5、操作条件的内容很多，如液体的操作T饱和蒸汽力P、吸入侧压力PS（绝对）、排出侧容器压力PZ、海拔高度、环境温度操作是间隙的还是连续的、泵的位置是固定的还是可移的。
