含氯化物液体用什么材质离心泵

泵体材质采用增强型聚丙烯塑料，氟塑料，CPVC塑料，不锈钢材料，铸铁材料。使用塑料注塑成型，耐腐蚀性强。结构简单，重量轻便。不锈钢材质的泵体是采用精密铸造，耐大部分的酸碱腐蚀，但不能使用在含有氯离子和海水中。

上海知信循环水式真空泵7大特点

1、节水效果明显。由于采用水循环作业，加入水箱内的水可循环使用，克服了那种用直接冲放自来水方法获取真空时大量浪费水的现象。经实测，以一个工作日连续作业计算，在达到同样真空度的条件下，使用本产品可节水10吨以上，而且，一次加水，可长期使用，这在水源缺乏或水压不足的实验室尤其适用。

2、多功能综合作用。上海知信循环水式真空泵除可以提供真空条件外，还可同时进行外循环作业，为反应装置提供循环冷却水。循环水式真空泵与自来水源连接，通过适量补充注水源，可以在较长时间连续作业情况下，保持真空循环水温度和水质不变，既可确保真空度下降，又能实现循环冷却水的供应。

3、造型新颖，使用方便。上海知信循环水式真空泵泵头直接浸入水中，整机高度较低、体积小、重量轻、移动方便、可置于工作台上，便于操作观察，水箱上盖为活式安装，可以打开，便于加水和检修。

4、上海知信循环水式真空泵安装了两个抽气嘴，可单独或同时抽气作业。每个抽气嘴各装一个真空表，可以方便地观察真空度，抽气管路上装有止回阀，可防止抽真空作业意外停机时，循环水回流到被抽真空的设备中去。

5、耐腐蚀、无污染。循环水式真空泵水泵部件采用不锈钢，不受酸碱等腐蚀物的影响；同时不产生任何污染实验室的油污、杂质等。

6、上海知信循环水式真空泵工作稳定可靠，噪音低。

7、上海知信循环水式真空泵的Ⅲ真空泵，主要部件全部采用不锈钢材质，水箱采用新研制的一种透明水箱，可满足有机溶煤（丙酮、乙醚、氯仿）的溶解和腐蚀的损害。

上海知信循环水真空泵

        我是华威熔盐泵客服，关于熔盐或熔盐泵相关问题，都可以问我                                            腐蚀的分类及特点

1 点蚀

点蚀又称坑蚀和小孔腐蚀。点蚀有大有小，一般情况下，点蚀的深度要比其直径大的多。点蚀经唱法生在表面有钝化膜或保护膜的金属上。

由于金属材料中存在缺陷、杂质和溶质等的不均一性，当介质中含有某些活性阴离子（如Cl－）时，这些活性阴离子首先被吸附在金属表面某些点上，从而使金属表面钝化膜发生破坏。一旦这层钝化膜被破坏又缺乏自钝化能力时，金属表面就发生腐蚀。这是因为在金属表面缺陷处易漏出机体金属，使其呈活化状态，而钝化膜处仍为钝态，这样就形成了活性—钝性腐蚀电池，由于阳极面积比阴极面积小得多，阳极电流密度很大，所以腐蚀往深处发展，金属表面很快就被腐蚀成小孔，这种现象被称为点蚀。

在石油、化工的腐蚀失效类型统计中，点蚀约占20%～25%。流动不畅的含活性阴离子的介质中容易形成活性阴离子的积聚和浓缩的条件，促使点蚀的生成。粗糙的表面比光滑的表面更容易发生点蚀。

PH值降低、温度升高都会增加点蚀的倾向。氧化性金属离子（如Fe3+、Cu2+、Hg2+等）能促进点蚀的产生。但某些含氧阴离子（如氢氧化物、铬酸盐、硝酸盐和硫酸盐等）能防止点蚀。

点蚀虽然失重不大，但由于阳极面积很小，所以腐蚀速率很快，严重时可造成设备穿孔，使大量的油、水、气泄漏，有时甚至造成火灾、爆炸等严重事故，危险性很大。点蚀会使晶间腐蚀、应力腐蚀和腐蚀疲劳等加剧，在很多情况下点蚀是这些类型腐蚀的起源。

2 缝隙腐蚀

在电解液中，金属与金属或金属与非金属表面之间构成狭窄的缝隙，缝隙内有关物质的移动受到了阻滞，形成浓差电池，从而产生局部腐蚀，这种腐蚀被称为缝隙腐蚀。缝隙腐蚀常发生在设备中法兰的连接处，垫圈、衬板、缠绕与金属重叠处，它可以在不同的金属和不同的腐蚀介质中出现，从而给生产设备的正常运行造成严重障碍，甚至发生破坏事故。对钛及钛合金来说，缝隙腐蚀是最应关注的腐蚀现象。介质中，氧气浓度增加，缝隙腐蚀量增加；PH值减小，阳极溶解速度增加，缝隙腐蚀量也增加；活性阴离子的浓度增加，缝隙腐蚀敏感性升高。但是，某些含氧阴离子的增加会减小缝隙腐蚀量。

3 应力腐蚀

材料在特定的腐蚀介质中和在静拉伸应力（包括外加载荷、热应力、冷加工、热加工、焊接等所引起的残余应力，以及裂缝锈蚀产物的楔入应力等）下，所出现的低于强度极限的脆性开裂现象，称为应力腐蚀开裂。

应力腐蚀开裂是先在金属的腐蚀敏感部位形成微小凹坑，产生细长的裂缝，且裂缝扩展很快，能在短时间内发生严重的破坏。应力腐蚀开裂在石油、化工腐蚀失效类型中所占比例最高，可达50%。

应力腐蚀的产生有两个基本条件：一是材料对介质具有一定的应力腐蚀开裂敏感性；二是存在足够高的拉应力。导致应力腐蚀开裂的应力可以来自工作应力，也可以来自制造过程中产生的残余应力。据统计，在应力腐蚀开裂事故中，由残余应力所引起的占80%以上，而由工作应力引起的则不足20%。

应力腐蚀过程一般可分为三个阶段。第一阶段为孕育期，在这一阶段内，因腐蚀过程局部化和拉应力作用的结果，使裂纹生核；第二阶段为腐蚀裂纹发展时期，当裂纹生核后，在腐蚀介质和金属中拉应力的共同作用下，裂纹扩展；第三阶段中，由于拉应力的局部集中，裂纹急剧生长导致零件的破坏。

在发生应力腐蚀破裂时，并不发生明显的均匀腐蚀，甚至腐蚀产物极少，有时肉眼也难以发现，因此，应力腐蚀是一种非常危险的破坏。

一般来说，介质中氯化物浓度的增加，会缩短应力腐蚀开裂所需的时间。不同氯化物的腐蚀作用是按Mg2+、Fe3+、Ca2+、Na1+、Li1+等离子的顺序递减的。发生应力腐蚀的温度一般在50℃～300℃之间。

防止应力腐蚀应从减少腐蚀和消除拉应力两方面来采取措施。主要是：一要尽量避免使用对应力腐蚀敏感的材料；二在设计设备结构时要力求合理，尽量减少应力集中和积存腐蚀介质；三在加工制造设备时，要注意消除残余应力。

4 腐蚀疲劳

腐蚀疲劳是在腐蚀介质与循环应力的联合作用下产生的。这种由于腐蚀介质而引起的抗腐蚀疲劳性能的降低，称为腐蚀疲劳。疲劳破坏的应力值低于屈服点，在一定的临界循环应力值（疲劳极限或称疲劳寿命）以上时，才会发生疲劳破坏。而腐蚀疲劳却可能在很低的应力条件下就发生破断，因而它是很危险的。

影响材料腐蚀疲劳的因素主要有应力交变速度、介质温度、介质成分、材料尺寸、加工和热处理等。增加载荷循环速度、降低介质的PH值或升高介质的温度，都会使腐蚀疲劳强度下降。材料表面的损伤或较低的粗糙度所产生的应力集中，会使疲劳极限下降，从而也会降低疲劳强度。

5 晶间腐蚀

晶间腐蚀是金属材料在特定的腐蚀介质中，沿着材料的晶粒间界受到腐蚀，使晶粒之间丧失结合力的一种局部腐蚀破坏现象。受这种腐蚀的设备或零件，有时从外表看仍是完好光亮，但由于晶粒之间的结合力被破坏，材料几乎丧失了强度，严重者会失去金属声音，轻轻敲击便成为粉末。

据统计，在石油、化工设备腐蚀失效事故中，晶间腐蚀约占4%～9%，主要发生在用轧材焊接的容器及热交换器上。

一般认为，晶界合金元素的贫化是产生晶间腐蚀的主要原因。通过提高材料的纯度，去除碳、氮、磷和硅等有害微量元素或加入少量稳定化元素（钛、铌），以控制晶界上析出的碳化物及采用适当的热处理制度和适当的加工工艺，可防止晶间腐蚀的产生。

6 均匀腐蚀

均匀腐蚀是指在与环境接触的整个金属表面上几乎以相同速度进行的腐蚀。在应用耐蚀材料时，应以抗均匀腐蚀作为主要的耐蚀性能依据，在特殊情况下才考虑某些抗局部腐蚀的性能。

7 磨损腐蚀（冲蚀）

由磨损和腐蚀联合作用而产生的材料破坏过程叫磨损腐蚀。磨损腐蚀可发生在高速流动的流体管道及载有悬浮摩擦颗粒流体的泵、管道等处。有的过流部件，如高压减压阀中的阀瓣（头）和阀座、离心泵的叶轮、风机中的叶片等，在这些部位腐蚀介质的相对流动速度很高，使钝化型耐蚀金属材料表面的钝化膜，因受到过分的机械冲刷作用而不易恢复，腐蚀率会明显加剧，如果腐蚀介质中存在着固相颗粒，会大大加剧磨损腐蚀。

8 氢脆

金属材料特别是钛材一旦吸氢，就会析出脆性氢化物，使机械强度劣化。在腐蚀介质中，金属因腐蚀反应析出的氢及制造过程中吸收的氢，是金属中氢的主要来源。金属的表面状态对吸氢有明显的影响，研究表明，钛材的研磨表面吸氢量最多，其次为原始表面，而真空退火和酸洗表面最难吸氢。钛材在大气中氧化处理能有效防止吸氢。

摘要：分析烟气湿法脱硫系统结垢、腐蚀、磨损、泄漏及堵塞等常见问题，提出有效减少设备故障的措施，并提出只有改善设备管理、优化运行，才能保证脱硫系统高效、稳定地运行，最终实现企业节能、减排、效益最大化。

“十一五”期间火电机组脱硫设备快速普及，但工程质量参差不齐，部分设施腐蚀、结垢以及磨损情况严重，难以胜任甚至无法持续正常运转，技改势在必行。同时，国家在“十三五”规划中对节能减排提出新的目标要求，火电厂大气二氧化硫、氮氧化物、粉尘排放浓度要达到燃气轮机排放标准，以目前的脱硫工艺而言难以满足。因此，针对脱硫设备及其运行参数做一些优化调整，以提高设备的安全性、稳定性是非常必要的。

1脱硫设备常见问题及解决方法

1.1设备腐蚀

腐蚀是脱硫设备面临的第一大问题，尤其对于石灰石-石膏湿法脱硫工艺。腐蚀是相对金属而言的，可分为以下类型：

①点蚀，即金属表面出现细微的“锈孔”，腐蚀一般为纵深方向，最终导致钢材穿透，氯离子对其的影响明显；

②缝隙腐蚀，即在金属焊接处、螺钉连接处出现细微缝隙，电解质进入形成电解池发生电化学腐蚀

③应力腐蚀，即在拉应力和氯离子腐蚀环境共同作用下，金属的局部出现由表及里的裂纹④磨损腐蚀，即腐蚀性流体(烟气中的灰分、石灰石、石膏颗粒等)与金属构件以较高速度相对运动而引起的金属损伤。

目前脱硫系统均采取了有效的防腐措施，主要有以下几种。

（1）使用耐腐蚀不锈钢(含镍、铬、铝的合金)，常用316L，904L，2205。出于成本考虑，很少整体使用不锈钢，而是在碳钢基体贴合金层。316L能够耐受氯离子的腐蚀，为脱硫系统常使用的材质；904L能够耐受很强的氯离子腐蚀和点蚀、缝隙腐蚀，可作为金属贴衬；2205双向不锈钢具有良好的抗冲击韧性和抗应力腐蚀能力，因此设计时可用于减轻质量。

（2）使用非金属材料，如玻璃钢(FRP)，PP等。FRP是一种纤维加强型合成树脂，具有很高的抗磨、抗拉伸、抗疲劳性，而且质量轻，可用作喷淋层管道等耐磨构件；PP材质具有很强的抗冲击性，可用作除雾器及冲洗水管。

（3）金属基体表面涂防腐层，如玻璃鳞片、橡胶、碳化硅(陶瓷)。玻璃鳞片具有很好的防渗透性，通常作为脱硫吸收塔及烟道内壁的防腐涂层橡胶内衬是目前金属管道防腐的主要手段，特别是丁基橡胶，具有良好的防磨、防腐特性碳化硅陶瓷或搪瓷防腐的应用，主要看重的是它的防磨性较好。

1.2设备磨损

磨损和腐蚀是紧密相连的。烟气中的飞灰、石灰石颗粒、石膏颗粒是造成磨损的主要因素，尤其是石灰石中的二氧化硅，磨损能力很强。高流速也是增加磨损的原因。防腐层的磨损会加速设备腐蚀，在磨损和腐蚀的双重作用下，设备的损坏速率将会大大增加。

脱硫设备的磨损和腐蚀相互交织，表现如下：

①叶轮的机械磨损和气蚀；

②喷淋层喷嘴的机械磨损；

③搅拌器叶片的磨损，在机械磨损和腐蚀的双重作用中，机械磨损占主要；

④管道衬胶的磨损经常发生在管道弯头、石灰石供浆管、浆液循环泵大小头。

使用耐磨材料，降低浆液固含量，保证烟气流场均匀、稳定是防止磨损的主要方法。

1.3设备结垢

浆液中氯离子或亚硫酸盐含量超标，容易导致脱硫设备容器或管道内壁结垢，严重时影响设备正常运行。结垢最严重的部位一般是滤液水系统和旋流器稀浆管道，以及一些浆液箱、吸收塔接口管根部位。曾有多个电厂真空泵内结垢导致真空泵皮带损坏。

控制氯离子含量(加强废水排放)、降低浆液pH值(促进亚硫酸根氧化)、及时脱水(防止石膏过饱和)可以有效降低结垢程度。

1.4设备泄漏

由腐蚀、磨损导致的设备或管道穿孔泄漏，表现为漏烟、漏气(汽)、漏浆、漏水、漏油、漏粉(石灰石与石膏粉)。脱硫介质为石灰石浆液或石膏浆液，一旦设备发生泄漏，会对环境及设备产生较大的污染。采用耐磨防腐材质，做好防泄漏试验是避免泄漏的有效措施。

1.5设备堵塞

1.5.1除雾器堵塞

某厂除雾器的堵塞情况如图1所示。

造成除雾器堵塞的主要原因是：

①设备选型不合理，当设计存在偏差，实际烟气流速过高时，除雾器无法达到设计的除雾效果，导致堵塞；

②除雾器冲洗装置的设计、布置和冲洗程序不合理；

③除雾器断面上流速分布不均；

④冲洗水压力、流量不足。

图1某厂除雾器的堵塞情况

防止除雾器堵塞的主要措施是：

①保证脱硫烟气入口粉尘含量在设计要求范围内；

②合理选择除雾器冲洗水压力和冲洗周期；

③合理控制吸收塔pH值及浆液的氧化程度。

1.5.2GGH堵塞

某厂烟气换热器(GGH)堵塞情况如图2所示。

图2某厂GGH堵塞情况

GGH堵塞主要有以下原因：

①吸收塔除雾器效果不好，净烟气携带液滴中石灰石、亚硫酸钙、石膏等混合粘附在GGH换热片上，逐渐形成结垢堵塞GGH；

②脱硫装置运行时，吸收塔运行液位过高，或吸收塔起泡，造成石膏浆液从吸收塔原烟气入口倒流入GGH，使得GGH结垢堵塞；

③GGH吹灰方式不当会造成积灰堵塞，如采用压缩空气吹灰而吹灰蒸汽参数不符合要求，高压水吹灰没有及时投入，吹灰频率不够等；

④脱硫GGH设计不合理，GGH换热面高度、换热片间距、换热片类型、吹扫方式、布置形式、吹扫位置、吹扫速度等，都对GGH的积灰、结垢有影响；

⑤吸收塔除雾器和喷淋层设计布置不合理，造成吸收塔内流场分布不均，或者吸收塔设计的流速过快，如烟气流经吸收塔时，流量大携带能力增强，会造成烟气携带较多石膏液滴进入GGH，逐渐造成GGH积灰堵塞。

GGH的堵塞控制是一项综合性的工作，包括设计和设备的优化、运行的优化和设备的日常维护等，其中运行优化和加强设备的维护尤为重要，保证烟尘不超标、吸收塔浆液成分正常、除雾器不堵塞是控制GGH堵塞的必要条件。

防止GGH堵塞的主要措施是：

①保证脱硫烟气入口粉尘含量在设计要求范围内，避免大量烟气粉尘进入脱硫装置，造成GGH积灰堵塞；

②严格控制吸收塔除雾器压差在200Pa以下，尽量减少净烟气携带液滴；

③严格控制脱硫装置运行参数在要求范围内，包括吸收塔pH值、吸收塔液位等，制订预防吸收塔起泡的相关措施并严格执行；

④在脱硫系统启动时，建议尽量缩短启动浆液循环泵与增压风机的时间间隔，防止吸收塔浆液进入GGH；

⑤强化GGH吹灰管理，严格按照GGH厂家的要求进行吹灰，先吹下部，再吹上部，保证吹灰蒸汽品质，蒸汽吹灰前保证疏水温度在260℃以上；

⑥改进喷淋层、除雾器系统的设计，合理布置除雾器选型和喷嘴，保证吸收塔喷淋区的喷淋浆液普遍分布，避免烟气携带较多浆液，造成GGH积灰堵塞。

1.5.3管道堵塞

某厂喷浆母管堵塞情况如图3所示。

图3某厂喷浆母管堵塞情况

管道堵塞的主要原因是：

①设计流速不合理、自流管道倾斜度不够，造成浆液沉积、结垢，进而引起堵塞；

②塔壁或者管道内壁内衬物脱落、检修施工遗留物等造成管道堵塞；

③机组负荷低、吸收塔入口二氧化硫浓度低时，某一层喷淋层长期停止运行，浆液倒灌沉积、结垢，造成管道堵塞；

④阀门关闭不严，泄漏浆液沉积、结垢，导致管道堵塞。

防止管道堵塞的主要措施是：

①设计流速不能过低，管径不能过细，自流管道倾斜度要足够，必须设置冲洗水，避免造成浆液沉积、结垢；

②控制内衬施工工艺，避免局部冲刷，减少塔壁或者管道壁内衬物脱落；

③加强检修后的现场清理；

④设置必要的滤网，避免因异物造成管道堵塞；

⑤机组负荷低、吸收塔入口二氧化硫浓度低时，实行喷淋层定期轮换停投，避免因浆液长期倒灌沉积、结垢，造成管道堵塞；

⑥清理内漏阀门，避免因泄漏浆液的沉积、结垢造成管道堵塞。

2脱硫工艺优化

2.1脱硫系统设计优化

（1）取消增压风机和GGH，消除增压风机在压力控制方面给主机带来的风险避免GGH运行中出现的堵塞问题，同时也降低脱硫系统的电耗。

（2）除雾器安装应考虑检修和人工机械除垢的方便性，增加各级除雾器之间的空间，利于停机冲洗。

（3）提高冲洗水和冷却水的水质，控制水的氯离子含量、含固量、硬度等，控制值越低越好。

（4）设计入口烟道事故喷淋洗涤水回收利用或处置方案(目前为循环使用，只起到了降温的作用)。

（5）泵采用无水机封和氧化铝陶瓷叶轮，减少机封损坏率，消除机封水系统的结垢堵塞，延长叶轮的使用寿命。

（6）广泛采用碳化硅、FRP代替橡胶衬里和作为非承载结构，强腐蚀区采用904L贴衬防腐。

2.2运行优化

2.2.1加强6个调整

①增压风机的调整。在锅炉负荷变化时，通过增压风机入口信号，调节动(静)叶角度维持正负压，保证风机正常运行。增压风机动(静)叶控制应禁止随意解除自动。

②湿磨机的调整。保持料、水的合适比例，随着浆液细度、电流的变化，调整加钢球的时间和质量。

③浆液罐液位的调整。控制石灰石浆液箱补充水，控制浆液浓度。维持所有坑、箱、罐液位至规定范围，以保证系统的可运行，同时杜绝跑、冒、滴、漏情况发生。

④吸收塔液位的调整。通过吸收塔液位的调节，维持吸收塔的水平衡，保证吸收塔液气接触空间。

⑤给浆量调整。通过调节给浆量，维持吸收塔pH值，营造合适的反应环境。

⑥真空皮带机的调整。通过含水量的变化调整石膏的厚度和皮带的速度，以维持石膏品质。

2.2.2严格控制关键参数

脱硫系统的关键参数有吸收塔浆液pH值和密度、吸收塔液位、石灰石浆液密度、氧化风压力、除雾器压差、石膏含水率、氯离子浓度、出口二氧化硫浓度等。严格控制这些参数，做到控制值绝不超限。

石灰石密度应控制在25%-30%，过低的密度会导致供浆量增大，系统水平衡不易控制过高的密度不仅会增加设备的磨损，还会降低石灰石利用率。保持吸收塔浆液pH值稳定在5.0～5.6范围内，在满足脱硫率的情况下，靠低值控制。吸收塔浆液密度控制在1050～1150kg/m3，减轻磨损堵塞和设备负载。吸收塔液位是维持和检验脱硫系统水平衡的重要参数，经验表明，控制液位稳定在0.3m的范围内波动是适宜的。除雾器堵塞程度和压差呈正相关性，除雾器压差控制得越低越好。定期排放脱硫废水，降低系统氯离子含量和浆液杂质。

2.2.3开展有效的化验监督

化验监督就像“体检”，能够有效地反馈运行状态，指导运行调整。脱硫的化验监督项目相对较多，主要有石灰石成分化验、吸收塔浆液成分化验、石膏成分化验、旋流器浆液成分化验、工艺水成分化验、垢成分化验。

化验时取样要有代表性，不仅取样部位要有代表性，而且取样时间(对应的工况)也要有代表性。例如脱硫结垢成分化验可选取吸收塔底部、入口烟道、除雾器、喷淋层等不同部位的样本。总之，化验监督一定要反映系统运行的整体真实情况。

2.2.4探索建立计算机优化控制

优先使用计算机优化控制作为运行的基本调整依据，逐渐减少对人为经验的依赖。探索建立脱硫系统的供浆量调节、氧化风量调节、脱硫效率调节(出口浓度调节)的计算机优化控制作为实际调整的参考。

例如：氧化风量调节可根据当前时间点前1h工况和后1h工况(根据入口硫分、负荷预测)，以烟气量、脱出二氧化硫量(依据脱硫效率或年度限值)、烟气含氧量、氧化风机额定出力等作为函数自变量，计算出需要的氧化空气量，指导运行人员调整氧化风机运行数量；脱硫效率调节亦可根据当前时间点前1h工况和后1h工况，以设定脱硫效率、

排放浓度值、浆液pH值、入口硫分、烟气量等作为函数自变量，计算出所需要的液气比，指导运行人员调整循环泵运行组合。

2.3设备维护优化

设备维修的目的是为了保持设备长期稳定的运行，目前设备维修方式主要还是事后维修、定期维修(包括等级检修)。要建立合理的维修方式，防止不修、欠修、过修。以点检定修制为实施手段，使运行、检修、物资三位一体，加强设备运行过程的诊断监督。

2.3.1落实和强化点检定修制

制定脱硫特有设备检查与检修标准，例如防腐损伤容限评价标准、防腐施工标准、除雾器检查标准等。主要依据精密仪器，辅以实践经验开展设备诊断。

设备点检管理建立五层防护体系：

①运行班组以发现明显的故障或异常为主；

②维护班组按照专业分工以发现设备特定部件的隐蔽性缺陷为主；

③维护单位专工以精密点检和技术诊断为主；

④项目公司专工以分析设备劣化倾向、检修计划、物资准备为主；

⑤特许公司主管、专工以评价项目公司设备管理结果和提供特定专业技术支持为主。把定期检验、试验摆在更加突出的地位，把隐患、缺陷暴露在萌芽或初始阶段，做到有计划有预案地应对设备故障或异常。

建立设备点检、设备管理台账。从缺陷分析、备件使用、维修后评价、维修成本分析等方面实现设备的可控、可靠。注重运行数据的统计、分析，例如除雾器冲洗参数统计分析、工艺水使用分布分析、浆液循环泵运行参数统计分析、循环泵组合方式与脱硫效率变化分析等，增强运行人员在设备管理中的先导作用。

2.3.2加强检修质量控制和过程管理

根据设备老化规律，加强检修管理。从检修周期(间隔时间)、检修工期、检修项目、检修工艺、检修质量控制标准、检修费用投入等方面入手，做好设备检修工作，保持设备健康状况水平。

2.4工艺技术及设备优化

采用新设备、新技术、新工艺。选择可靠性更高的设备，如选用直联循环泵，去掉减速机环节，彻底消除减速机润滑冷却等带来的一些问题选用陶瓷叶轮代替金属叶轮，延长叶轮使用寿命选用磁力搅拌器解决搅拌器机封泄漏问题；浆液管道用碳化硅防腐代替衬胶防腐，提高防磨水平，延长使用寿命等。

3结束语

环保行业是高能耗、高物耗的绿色行业，随着国家对环保的重视，环保设备管理及运行优化工作已经成为每个电厂的工作重点。在日趋严峻的环保压力面前，为使企业效益最大化，除了对环保设备进行提效改造外，最根本的就是在保证排放指标可控的情况下做到“过程控制、终端治理”。通过提高设备管理、优化运行，最终实现企业的节能、减排任务，同时使效益最大化。

通过输送什么介质，介质温度，确定选用什么泵，用什么材质的泵。例如98%的浓硫酸根据温度的不同，化学性质表现的也不相同。30℃以下可以采用PVDF材质的耐酸碱自吸泵输送，超过30℃就需要用衬氟材质的泵输送。次氯酸及次氯酸根离子的氧化性比较强，需要采用PVDF材质的泵（含有次氯酸根离子溶液建议采用磁力泵）。

根据自吸高度要求采用不同的配置，一般建议客户在进水口加装底阀滤网，起到防止吸到杂物，防止于液体回流，再次启动不用加水等作用，自吸高度在5米左右，需要加装自吸桶。（原理：自吸泵不断的抽自吸桶内的液体，使得自吸桶内的压力不断变小，大气压会将液体通过进口管道压到自吸桶内，从而提高自吸能力）

流量扬程是一款泵基本的要求，通过泵要求的流量扬程，对照流量扬程性能曲线图，可以快速选择适合的型号。例如，需要扬程20m，流量20m³/h的自吸泵，在流量扬程曲线上，找到对应的20m扬程的水平线①，与20m³/h（334L/min）对应的竖直线②交叉的点X，选择在它上方的紧挨着的一条线h，选择对应的泵型号TB-50052（采用选大不选小的原则）。

如果口径要求是40mm没有自吸要求，也可以根据上面的方法，选择磁力泵MPH-452（50*40口径）或者化工泵TG-40032（40*40口径）。

D（P）型泵，适用于矿山、工厂及城市给、排水，供输送不含固体颗粒及磨料，不含悬浮物的清水或物理化学性质类似于清水的其它液体。

MD（P）型泵，适用于钢铁厂、矿山排水、污水输送等场合，供输送固体颗粒含量不大于2%，颗粒小于0.5mm的矿山排水及其它污水。

DF（P）型泵，输送不含固体颗粒的腐蚀性液体之用，也可用作采卤泵。