高铬铸铁用什么刀具加工

加工高镍铸铁采用立方氮化硼刀具BN-K1牌号牌号的刀具好。加工高硬度铸铁件的刀具选择高硬度铸铁属于脆硬材料，表面硬度高，加工此类铸件方式多为车削加工和铣削加工，欲实现对高硬度铸铁进行切削加工，刀具必须具备的条件是硬度高，耐磨性好，抗冲击性好，化学稳定性稳定和传热导率好。现用涂层硬质合金刀具，陶瓷刀具和立方氮化硼刀具进行加工高硬度铸铁件。（1）硬质合金刀具：加工高硬度铸铁件时，由于高硬度铸铁件硬度一般在HRC45以上，尤其加工大件时切削时间长，硬质合金刀具不耐磨，换刀频次高，影响加工效率和表面粗糙度，所以硬质合金一般适合加工小批量小工件，如YG8等牌号。（2）涂层硬质合金刀具：就是在硬质合金刀片的表面上涂覆耐磨的TiC或TiN、HfN、Al2O3等薄层，形成表面涂层硬质合金。由于表面上涂覆的一层耐磨材料，刀具较耐磨，适合小批量加工，但当大批量加工高硬度铸铁件时，由于切削时间长表面涂层的耐磨材料使用完之后刀具就和硬质合金刀具一样，磨损加剧，导致换刀频次高，影响加工效率和增加刀具费用。（3）陶瓷刀具：陶瓷刀具硬度高于硬质合金，耐磨性好，但脆性大，横向断裂强度低，承受冲击载荷能力弱，所以在切削硬度低于HRC55以下和采用小进给量时，陶瓷刀具是较好的选择，但加工高硬度铸铁大件时由于毛坯表面伴随有夹砂、气孔等铸造缺陷，使用陶瓷刀具容易崩刀。（4）立方氮化硼刀具BN-K1牌号：立方氮化硼刀具具有较高的硬度，较好的耐磨性，但立方氮化硼刀具有和陶瓷刀具同样的缺点脆性大，但BN-K1牌号立方氮化硼刀具属于非金属粘合剂，专门针对高硬度铸铁件而研发的立方氮化硼刀具，不仅增加了刀具的韧性，并且具有良好的耐磨性和抗冲击性，可实现高速切削。立方氮化硼刀具BN-K1牌号的硬度是硬质合金刀具的四倍，陶瓷刀具的两倍，BN-K1牌号刀具的切削参数比硬质合金刀具高3--5倍的速度切削高硬度铸铁件。下面就简单介绍一下立方氮化硼刀具BN-K1牌号加工高硬度铸铁件的案例。立方氮化硼刀具BN-K1牌号加工高铬铸铁的案例高铬铸铁是一种高硬度高强度的具有抗磨耐腐性能的高合金白口铸铁，高铬铸铁作为耐磨铸件在不做任何热处理的情况下，硬度一般在hrc45以上，抗拉强度为650--850mpa。但这种材料又硬又脆，切削状态极不平稳，所以很难切削加工。以加工高铬铸铁工业泵零件为例：加工材料：高铬白口铸铁Cr26加工零件：耐磨腐蚀工业泵叶轮，泵体等材料硬度：60HRC刀具牌号：BN-K1切削参数：ap=3.5mm, Fr=0.1mm/r， Vc=75m/min切削方式：干式切削。BN-K1与陶瓷刀片的效果对比如下图：在BN-K1牌号的切削速度是陶瓷刀片一倍，进给量大于陶瓷刀具40%的情况下，BN-K1的单刃寿命是陶瓷刀片的七倍还要多。即提高了加工效率，又降低了加工成本。

看来你是想加工刀具。 户外刀具用钢材看要求了，最基本的硬度、韧性、锋利保持度、防锈能力。硬度高的可以用模具钢、甚至粉末合金，低一点可以用8CR13MOV、440C,对防锈要求不高可以用T10。当然说这都是热处理手艺过硬才行，不会热处理不可能做出好刀。 大批量刀坯形状可以做冲裁模，手工可以用角磨机割边，注意不要过热退火了。刀腹的斜面可以用砂轮机磨，注意加水。弧线开刃，转动胳膊和手腕保持刀具刃口法线与磨刀石平行，刀身平面与磨石夹角15~20度（户外刀具角度大点）也需注意磨石的选择，加水或加油研磨。你说的铜吞口是不是指护手挡块，需要在材料上钻孔套在刀身上的，形状是磨出来的。材料可以选304不锈钢或者镍合金，黄铜虽好看，但不耐用，汗水在上面容易留下腐蚀颜色，需要很频繁的打磨抛光。刀柄材料一个要求，与刀身的接触面坚硬、不易吸水变形。红木、紫檀、竹片、牛骨、鹿角都行。 设备嘛，有带磨机最好，角磨机、台钻或手钻、砂轮机、恒温电炉（热处理）、水泵（泵冷却水用）、手锯、台钳、G型夹、锉刀、各目数磨石、细砂纸、砂布。使用电动机械，由于摩擦产生大量热量，导致退火，硬度韧性都受大影响，所以用电动工具都需加冷却水。电钻可以滴一点切削油，最好不要热处理后再进行形状加工（开刃除外），热处理后硬度提升很明显，若此时再切磨，第一毁工具，第二费时间，第三更易退火。如果买了已经热处理过的钢料，你只能慢慢来，加过量冷却水有助提升磨削速度。

我说了这么多，都只是说，更需要你去做。耐心是第一要诀。做到一多半费了很正常，哪个刀匠没做费几把刀？ TIPS：电动工具效率高，也容易出错，不是用得牛逼，就不要用它做精细活，手一抖说不定就费了。先开个大样，剩下的手工慢慢来。

还有热处理后硬度高，但较脆。碰上模具钢、粉末钢、高速钢，不能拿大锤敲，会断。刀越长刀身要求越韧，硬度超HRC62的材料只适合做300mm内的小刀，刃部与刀身热处理工艺不一样的另说。网上大神有的是，多转转。

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切削液降温手工加油法

固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。

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切削液降温溢流法

切削油溢流法是最常见的使用办法，用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。切削液流过切削区后再流到机床的不同部件上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回到切削液箱中，循环使用。因此，切削液箱应有足够的容积，使切削液有时间冷却并使细的切屑及磨粒等沉降。视加工种类的不同，切削液箱的容积约为20-200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500-1000L或更大。在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切削进入切削液箱，并在泵的吸油口装有一个精细过滤器。对于磨削、衍磨和深孔钻、深孔镗等机床，由于加工的工件表面质量要求高，必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削微粒，如枪钻深孔加工，要用10um的滤纸进行过滤。采用过滤设备可以避免切削液中含有过多的污染物或过多的金属颗粒，有助于保持切削液的清洁和延长切削液的使用周期。现代自动化机床一般都设有切削液过滤、分离、净化装置。用溢流法可使切削液连续不断地流到切削区域并冲走切屑。切削液的流量要大一些，才能使刀具和工件被切削液所淹没。除了向切削区提供适当的切削液外，还要有足够的切削液来防止不正常的温升。在深孔钻加工中，切削液箱如太小，切削液的温升很快，当油温超过60℃时，切削便不能继续进行，所以深孔钻床一般都配有较大的冷却油箱。

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切削液降温高压法

对于某些加工，如深孔钻和套孔钻削，常用高压（压力为0.69-13.79MPa）切削液系统供油。深孔钻用的是单刃钻头，与镗孔相似，只是钻头内部有切削液的通路。套孔钻削是一种在工件上钻一个圆柱形孔但留下一个实心圆柱体的钻孔法。当刀具进入工件时，钻出的实心圆柱体就通过空心的圆柱形刀头，用压力泵把切削液送到刀具周围，迫使切屑从刀具中心流出。

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切削液降温喷雾法

切削液可以用气载油雾的形式喷到刀具与工件上。切削液经一个小的喷嘴，使用压力为0.069-0.552MPa的压缩空气将切削液分散成很小的液滴喷入切削区。在这种情况下，用水基切削液比用油基切削液好些，因为油基切削液的油雾污染环境，有碍健康，且易于集成较大的油滴。喷雾法最适合于切削速度高而切削区域低（如端铣）的加工。选用冷却性能好的切削液，细小的液滴与热的刀具、工件或切屑接触，能迅速蒸发把热带走。喷雾冷却不需用防溅板、集油盘和回油管，只用很小的球形，而且工件是干的，即使有一点油液也容易擦干。

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切削液降温制冷液体降温法

制冷液体降温法种类很多，如氮、氩、二氧化碳等气体均可压缩成液体放于钢瓶中，氟昂气体可用机械装置压缩成液体，使用时放出，经过调节阀，由喷嘴直接注射于切削区，靠气化吸热来冷却刀具、工件和切屑。这种方法冷却效果非常好，适用于不锈钢、耐热钢、高强度合金钢等难加工材料的切削加工，可以大大提高刀具耐用度。

另外对于大、中型机械加工厂，在可能的情况下，都应当考虑采用集中循环系统为多台机床供应切削液，但必须各台机床是采用同一种切削液。几台磨床可以用联结在一起的输送系统处理磨屑。集中处理被切削液润湿的细切屑和磨屑，切削液集中供给系统可使工厂更好地维护切削液，可以减少抽样检查的次数，从而进行更多项目的检查，保证切削液在使用期的质量，可以减少人力处理，成本也相对降低，改善劳动条件。

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