放电缆时电缆管里有水电缆进水了用氮气吹了两天也不行心里也往外冒氺怎么办最好
电缆进水后干燥处理非常困难(如用热氮气加压吹燥)，一般也没有配置相应的设备。实际操作中，如果电缆R6进水，只是锯掉前端几米，如整条电缆已进水，无法可取了。因此，电缆进水的防止，应以预防为主，采用以下措施：
1、电缆头应密封。锯掉的电缆端头，无论是堆放还是敷设，均要用塑料密封起来(采用电缆专用的密封套)，防止潮气渗入。
2、电线敷设后要及时进行电缆头的制作。
3、购买电缆时，必须选择质量过硬的厂家。由于绝缘中的杂质、气孔等是水树发生的起点，因而电缆质量的好坏对防止水树老化至关重要。
4、加强电缆头制作工艺的管理 一旦电缆进水，则最早出现击穿现象的往往是电缆头，因而电线头制作得好，可以延长电缆的整体寿命。如电缆在剥离半导体层时，我们在半导体层上竖着划几道，然后像甘蔗剥皮一样剥去半导体。但在用刀划时，若划得太深，便会伤及绝缘层，给水树的产生带来机会。另外，在焊锡时，因找不到电源，就会直接用喷灯来熔化焊锡，此时，火焰会损坏铜屏蔽层及绝缘层，因而要杜绝这种现象，正确的办法可配置UPS，因为焊锡所需时间一般仅为10min，功率不过500W。
5、采用冷缩电缆头。冷缩硅橡胶电缆附件，制作简单方便，不用喷灯，不用焊锡。且硅橡胶电缆附件有弹性，紧紧地贴在电缆上，克服了热缩材料的缺点(热缩材料没有弹性，在电缆热胀冷缩的过程中，会与电缆本体间出现间隙，这就为水树的发展提供了便利)。
6、长电缆采用电缆分支箱。对于每条长度在3km左右的电缆，除了做中间接头外，还要采用一至二个电缆分支箱，一旦其中的一段电缆进水后，不会扩散到其它段的电缆，而且在电缆故障时也便于分段查找。
7、10kV系统中采用8．7／10kV等级的电缆。该等级电缆绝缘厚度达4．5mm，而6／10kV等级电缆的绝缘厚度为3．4mm。由于电缆绝缘厚度的增加，降低了场强，能防止水树的老化，同时，由于lokV中性点小电流接地系统在单相接地时，电缆要承受1．73倍的相电压，且按要求要运行2h，因而，有必要加厚电缆绝缘层。
8、采用PVC塑料双壁波纹管。该管耐腐蚀、内壁光滑、强度与韧性良好，因而在电缆直埋敷设时，可大大减少电缆外护套破损。
9、电缆沟(管)与电缆井的设计。由于条件的限制，我们的电缆敷设均采用直埋或电缆沟形式，而且以直埋为多，在沿海多雨地区，电缆沟或电缆井中长年有积水。由于电缆沟或电缆井的深度会超过下水道的深度，排水很困难，因此在规划时，就应进行协调，便于电缆沟(井)的排水。如无法做到电缆井不积水，则应把电缆井中的中间接头用支架撑起。另外，化工厂附近的电缆沟必须有完善的排水设施。另外，在电缆排管设计时，要尽量直，减少弯头，使电缆便于敷设；同时，在电缆井制作时，我们分成大电缆井和小电缆井，大电缆井可用来牵引电缆、盘圈、做中间接头，而在马路当中等不便于做电线井、却必须有转角的地方，我们改做小电缆井，该电缆井只是在敷设电缆时用来放置转向滑轮。
10、电缆的试验电缆头制作完成后。在投运之前做一次高压直流泄漏试验，以后，我们只对变电所出线电缆做预试，其它电缆不做试验。因为，变电所出线电缆一旦故障，短路电流会对变电所设备造成很大冲击，因而发现电线有问题，就要加强运行管理及时调换。电缆故障的后处理，与电缆试验后发现故障的电缆，两者处理起来一样的麻烦：查找故障点，甚至调换电缆。前者的缺点是：非计划性停电、短路电流的冲击；优点是：不做试验可延长电缆的寿命(有些电缆试验做出来不理想，却依然可以运行很长时间，况且直流试验后会增加电缆击穿的可能)，故障点比较明显，易于查找。后者的优缺点正好与前者相反。
高压电缆进水，一般有三种情况会造成：
一是，在电缆生产过程中，挤出内衬层是拉脱胶或有漏洞，在经过冷却水槽时进水，生产工人没有注意、或者发现了没有及时进行处理。（如果是生产过程中进水，成品电缆试验局部放电指标必然大于10pC，电缆是不可能合格的）
二是，电缆出厂时，电缆端头封帽没有做好，放置在露天雨水进入电缆内部。
三是，在电缆施工时，电缆敷设已按照长度截断，但未及时做电缆终端头，也没有包扎密封，电缆沟内进水，造成未密封的电缆进水。
对于交联电缆来说，电缆内部进水，尤其是内衬层内部有水，是非常有危害的，因为交联聚乙烯绝缘怕水，在高压电场的作用下，水会使交联聚乙烯绝缘产生水树再形成电树，造成电缆的绝缘击穿。
如果是生产厂家造成的进水，可以与生产厂家联系，要求更换电缆，以确保电缆的正常使用。如果因存储不当，或者因施工疏忽而造成的进水，可以采用抽真空的办法来将电缆中的水分抽干，即，将电缆进水的一段做带气门芯的电缆封帽，将内芯去掉，封帽与电缆外套封严，用一套真空泵与气门芯连接，将电缆内的水往外抽；电缆的另一端也同样做封帽（带气门芯）并加一个阀门，待电缆内部抽到一定的真空度时，打开阀门进干燥空气。抽真空——开阀门进气——关闭阀门抽真空——打开阀门进气——抽真空........这样反复进行多次，直到电缆内部受潮部位干燥为止。比较麻烦，但是也没有其它别的好办法。实践证明这个办法是确实可行的。
(1)电机功率大，工作电流大，发热量大。
(2)风扇转速低，风压，风量小。
(3)风扇叶片数较少，产生的风量小。
(4)电动机附有灰尘、油污，降低了散热能力。
(5)真空泵电机所在母线电压为380V，由于电缆压降及负荷分配不均，电机实际所加电压只有365V，电压偏低造成运行电流大。
对策：电机功率、转速是和真空泵相匹配的，不能更改。风扇安装于电机主轴上，电机转速决定了风扇转速，也不可更换。增加风扇叶片数量虽能起到一定作用，但叶片数量增加后，动平衡不容易找，如找正不好，会引起电机振动增加。
将原风扇罩加长40cm，在里面加装一个与风扇罩同直径轴流风机，轴流风机电机功率850W，转速1489r/min，电压380V。原风扇继续保留。
轴流风机另设一路电源控制，轴流风机与主电机不设连锁。真空泵启动后及时启动轴流风机运行，真空泵停运后30min停运轴流风机，以使主电机得到充分冷却。
扩展资料
真空泵的作用就是从真空室中抽除气体分子，降低真空室内的气体压力，使之达到要求的真空度。概括地讲从大气到极高真空有一个很大的范围，至今为止还没有一种真空系统能覆盖这个范围。
因此，为达到不同产品的工艺指标、工作效率和设备工作寿命要求、不同的真空区段需要选择不同的真空系统配置。为达到最佳配置，选择真空系统时，应考虑下述各点：
1、首先必须检查确定每一种工艺要求的真空度。因为每一种工艺都有其适应的真空度范围，必须认真研究确定之。
2、在确定了工艺要求的真空度的基础上检查真空泵系统的极限真空度，因为系统的极限真空度决定了系统的最佳工作真空度。一般来讲，系统的极限真空度比系统的工作真空度低20%，比前级泵的极限真空度低50%。
3、检查确定工艺要求的抽气种类与抽气量。因为如果被抽气体种类与泵内液体发生反应，泵系统将被污染。同时必须考虑确定合适的排气时间与抽气过程中产生的气体量。
4、检查确定达到要求的真空度所需要的时间、真空管道的流阻与泄漏。考虑达到要求真空度后在一定工艺要求条件下维持真空需要的抽气速率。
参考资料来源：百度百科-真空泵
1、用聚酯绝缘带包裹，包裹时要确保压下第1圈的一半，包裹8至12层，然后再包裹它们，用胶带将两层包裹起来，以获得强度。
2、将真空泵电缆的铜芯从约30至35毫米长的地方取出，同样取出三芯电缆，将三芯电缆与外部电缆的铜线部分插在一起。
3、然后，用薄铜将其紧密粘合，切掉剩余的部分，用剪刀压平，以防打结。
4、将真空泵三个线头分别用焊锡焊牢。
5、用塑料带把三根电线包在一起。
6、包装后，用一壶冷水将包装线安全浸泡在水中。12小时后，保温层不得小于50MW500表压。
（1）工作中特性与运作情况
背压的存有会促使磁流体发电造成不必要的耗损，负载扩大，排尽气体的总产量降低，唿吸口的真空值减少，真空泵抽真空速度缩小，进而减少了真空泵的工作效能，危害到真空泵的真空包装工作能力。
（2）耗能与合理性
出口背压可能耗费真空泵的一部分输出功率。在真空泵输出功率不会改变的前提条件下，背压扩大时，真空泵摆脱背压需要的动能就需要增加，用于做有用功的动能就减少了，这会造成 真空泵运行的合理性越差。
（3）预制构件与电机
实际上，过大的背压导致真空泵负荷的扩大，会对真空泵的电机转子等预制构件导致危害；真空泵输出功率负载也会导致电机超电流量跳电维护，比较严重时将会还会继续损坏电机。
（4）型号选择
过大的背压可能危害真空泵的型号选择，尤其是对电机输出功率的考虑到。背压高了，真空泵主要参数规定就需要往上调节。而背压的存有必然要耗费动能，那么电机的配备输出功率要适度增加。
（5）安全性与使用时间
型号选择时如未考虑到背压要素，一旦出现过大的背压，就非常容易导致真空泵极限情况运行，这时候最外在的主要表现就是说机器设备的震动和噪声大幅度增加，使用时间大幅度减少。还有，充分考虑将会出现电机超电流量运行的状况，电机以及连接电缆线的安全隐患也还应关心。
所以说，泵离水面七、八米还可以，再高了就是用再好的泵也抽不上水。
泵在水面以上，必须把泵以下的管子先灌满水才能开泵抽水，也有点麻烦，而潜水泵就不用灌水。
