为什么自吸泵启泵时要把压力调掉范围最小

可以，在自吸泵的压力罐表面有弹簧螺丝，根据压力表可以调节所需的出口压力。

自吸泵简介：

自吸泵属自吸式离心泵，它具有结构紧凑、操作方便、运行平稳、维护容易、效率高、寿命长，并有较强的自吸能力等优点。管路不需安装底阀，工作前只需保证泵体内储有定量引液即可。不同液体可采用不同材质自吸泵。自吸泵的工作原理是水泵启动前先在泵壳内灌满水(或泵壳内自身存有水)。启动后叶轮高速旋转使叶轮槽道中的水流向涡壳，这时入口形成真空，使进水逆止门打开，吸入管内的空气进入泵内，并经叶轮槽道到达外缘。

这种压力开关主要由缸体、活塞、弹簧、接点和压力整定系统组成。当水压低于整定值时活塞被弹簧压向下方，活塞带动接点使接点闭合，水泵运转，水压开始上升，水压推动活塞上移，当水压高于整定值时接点被打开，水泵停止运行，如果管线没有用水，这个压力始终保持着，当管线中有用水时，压力降低，当低于整定值时接点闭合，电机开始运行。

1、它的工作时间太长引起的；也能是电流不稳定引起的。

2、如果自吸泵会一抽一停的话，那么一般是不正常的，多数是因为自吸泵的压力开关的高压设置得太低的原因导致的。

3、这时只要把压力开关设置得高一点就可以了，也就是把自吸泵的压力开关上的粗弹簧紧2圈即可。

4、在使用中，出现了频繁启动，导致它的行程变小，造成一抽水就没水停止了。

节流调节：在水泵的出口管道安装具有不同流量特性的调节阀，通过改变阀芯的开度，实现对出口管道的节流，以达到调节水泵流量、压力的作用。此方法用使用较为普遍，选用电动调节阀和气动调节阀还能通过控制系统根据工况要求实现自动控制。但应注意的是如果需要调节的参数过小，即调节阀需要关到很小的位置，可能会造成水泵电机超电流，这种情况下应设置旁通进行分流，保证工况的正常运转。转速调节：如采用电机驱动的水泵，可配备变频调速电机，通过调节电机的转速，实现调节泵在运行中的流量、压力参数，以满足工况不同的参数需要。调节转速的这种方法优点是调节过程中电机不会发生过热现象，缺点是调节的范围有限制。进气压力调节：此种调节方法只能针对一些如气动隔膜泵采用压缩空气为动力的水泵型号，在气动泵允许的供气压力范围内，供气压力越小，泵的动作越慢，泵的流量、压力参数相对就越小，反之供气压力越大，泵的动作就越快，泵的参数相对就越大。根据工况要求对供气压力大小进行控制，即可实现泵参数大小的调节。这种调节方法比较方便，也无需另加其它设备，缺点是只能调节大概的流量、压力参数，调节精度较小，并且只适用于气动泵。

1、首先观察机械密封的动静环平面，如有严重烧焦现象，平面有发黑和很深的痕迹，密封橡胶变硬，失去弹性，这种现象是由于安装过紧造成的。我们可以调整安装高度，叶轮安装后，用螺丝刀拔动弹簧，弹簧复位后有2-4MM的移动距离即可。

2、然后再观察机封动、静环平面，其表面有一层很薄的水垢，能够擦去，表面基本无磨损。这是弹簧失去弹性及装配不良造成，或电机轴向窜动造成，这时我们只需将弹簧正确安装即可。

化工自吸泵的原理：化工自吸泵主要由储液室、涡室、回流孔、叶轮、泵盖组成，开机前泵腔内应注满液体，储液室气液在叶轮的高速带动下将气液混合物吸进涡室加压进入气液分离室，此时，空气比重小于液体，便自然进入管网，液体则自动从回流孔回流与储液室空气再次混合，被叶轮循环加压进入气液分离室......此过程反复直至吸程管路中的空气被排尽；介质被输送到工况所需要的任意场所。

化工自吸泵，是按国际标准并结合非金属泵的工艺设计制造。泵体采用金属外壳内衬氟塑料，过流部件全部采用氟塑料合金制造，泵盖、叶轮等均用金属嵌件外包氟塑料整体烧结压制而成，轴封采用外装式先进的波纹管机械密封，静环选用99.9%氧化铝陶瓷（或氮化硅），动环采用四氟填充材料，其耐腐耐磨密封性极好。泵的进出口均采用铸钢体加固，以增强了泵的耐压性。实际使用显示，该泵具有耐腐、耐磨、耐高温、不老化、机械强度高、运转平稳、结构先进合理、密封性能严格可靠、拆卸检修方便、使用寿命长等优点。适用温度：-50℃～120℃。波纹管是指用可折叠皱纹片沿折叠伸缩方向连接成的管状弹性敏感元件。波纹管在仪器仪表中应用广泛，主要用途是为开口端固定，密封端处于自由状态，并利用辅助的螺旋弹簧或簧片增加弹性。

应该不停的响。

响一下停一下说明压力开关的高压设置稍低。

解决办法：把压力开关的粗弹簧（主弹簧）紧两圈就可以。

自吸泵的工作原理是：水泵启动前先在泵壳内灌满水（或泵壳内自身存有水）。启动后叶轮高速旋转使叶轮槽道中的水流向涡壳，这时入口形成真空，使进水逆止门打开，吸入管内的空气进入泵内，并经叶轮槽道到达外缘。自吸泵属自吸式离心泵，它具有结构紧凑、操作方便、运行平稳、维护容易、效率高、寿命长，并有较强的自吸能力等优点。管路不需安装底阀，工作前只需保证泵体内储有定量引液即可。不同液体可采用不同材质自吸泵。