多级深井潜水泵的结构及工作原理

精密铸造工艺流程 具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳(沾浆)-----脱蜡-... 如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶等.组成它们的物质主要 为硅酸(H2SiO3)和溶剂...

具有结构简单，机组效率高，噪音小，运行安全可靠，安装维修方便的优点。它适用于从深水井，热水井及海洋提取，也可用于河流、水库、水渠等提取：主要用于农田灌溉及高原山区的人畜用水，亦可供城市、工厂、铁路、矿山、工地供排水使用。

深井潜水泵型号：

85QJ，100QJ,125QJ,150QJ,175QJ,200QJ,250QJ,300QJ,350QJ,400QJ.

4SP，6SP,8SP,10SP系列不锈钢深井潜水泵

QJ系列井用潜水泵特点：

1、电机、水泵—体，潜入水中运行，安全可靠。

2、对井管无特殊要求，对输水管只要能承受相应压力即可。

3、安装使用维护方便简单，占地面积小，不需建造泵房。

4、结构简单，节省原材料。

压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法

名称 流痕及花纹 网状毛翅 脆性 裂纹 缩孔缩松

特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。 外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种 解剖外观检查或探伤检查缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松

产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小

防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内 1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀 1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡 1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间 1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递 一、流痕

其他名称：条纹。

特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

产生原因

1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。　

排除措施　1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。

二、冷隔

其他名称：冷接（对接）。

特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

产生原因1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。　

排除措施

　1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，改善填充条件。4、改善排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改善排气条件。6、提高比压

三、擦伤

其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。

特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。

产生原因

1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、铝合金中含铁量低于0.6%。

排除措施

1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。

四、凹陷

其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。

特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。

产生原因

1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。　

排除措施　

1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。

五、气泡

其他名称：鼓泡。

特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

产生原因1、模具温度太高。2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。4、排气不顺。5、开模过早。6、合金熔炼温度过高。排除措施

1、冷却模具至工作温度。2、降低压射速度，避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。4、清理和增设溢流槽和排气道。5、调整留模时间。6、修整熔炼工艺。

六、气孔

其他名称：空气孔、气眼。

特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。

产生原因

主要是包卷气体引起1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。4、内浇口速度太高，产生湍流。5、排气不畅。6、模具型腔位置太深。7、涂料过多，填充前未燃尽。8、炉料不干净，精炼不良。9、机械加工余量太大。

排除措施

1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。10、降低浇注温度，增加比压。

七、缩孔

其他名称：缩眼、缩空。

特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。

产生原因

1、合金浇注温度过高。2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3、比压太低。4、溢流槽容量不够，溢口太薄。5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。6、内浇口较小。7、模具的局部温度偏高。　

排除措施　

1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。3、适当提高比压。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高压室充满度，采用定量浇注。6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。

八、花纹

特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。

产生原因1、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具温度偏低。　

排除措施

1、尽可能降低压射速度。2、涂料用量薄而均匀。3、提高模具温度。

九、裂纹

特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。

裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。

产生原因

1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。3、模具温度低。4、开模及抽芯时间太迟。5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高　

排除措施　

1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。2、修正模具结构。3、提高模具工作温度。4、缩短开模及抽芯时间。5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。

十、　欠铸

其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。

特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。

产生原因

1、合金流动不良引起：（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。（2）、合金浇注温度及模具温度过低。（3）、内浇口速度过低。（4）、蓄能器内氮气压力不足。（5）、压室充满度低。（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。2、浇注系统不良引起：（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。（2）、内浇口截面积太小。3、排气条件不良引起：（1）、排气不畅。（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。　

排除措施　

1、改善合金的流动性：（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。（3）、提高压射速度。（4）、补充氮气，提高有效压力。（5）、采用定量浇注。（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。2、改进浇注系统：（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。3、改善排气条件：（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。（3）、降低模具温度至工作温度。

十一、 印痕

其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。

特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。

产生原因

1、推杆调整不齐或端部磨损。2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。3、推杆面积太小。

排除措施

1、调整推杆至正确位置。2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。3、加大推杆面积或增加个数。

十二、 网状毛刺

其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。

特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

产生原因1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。

排除措施

1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。3、尽可能降低合金浇注温度。4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。5、镶块定期退火，消除应力。6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。

十三、有色斑点

其他名称：油斑、黑色斑点。

特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

产生原因1、涂料不纯或用量过多。2、涂料中含石墨过多。

排除措施

1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。

十四、麻面

特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。

产生原因1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2、内浇口厚度偏小。　

排除措施

　1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。2、适当调整内浇口厚度。

十五、飞边

其他名称：披缝。

特征：铸件边缘上出现的金属薄片。

产生原因

1、压射前机器的锁模力调整不佳。2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。3、模具镶块及滑块磨损。4、模具强度不够造成变形。5、分型面上杂物未清理干净6、投影面积计算不正确，超过锁模力。7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。

排除措施

1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。3、检查磨损情况并修复。4、正确计算模具强度。5、清除分型面上的杂物。6、正确计算调整锁模力。7、适当调整压射速度。

十六、 分层

其他名称：隔皮。

特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。

产生原因

1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。3、浇注系统设计不当。

排除措施

1、加强模具刚度，紧固模具部件。2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。3、合理设计内浇口。

十七、疏松

特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。

产生原因1、模具温度过低。2、合金浇注温度过低。3、比压小。4、涂料过多。

排除措施

1、提高模具温度至工作温度。2、适当提高合金浇注温度。3、提高比压。4、涂料薄而均匀。

十八、错边（错扣）

其他名称：错缝。

特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。

产生原因

1、模具镶块位移。2、模具导向件磨损。3、两半模的镶块制造误差。

排除措施

1、调整镶块，加以紧固。2、更换导柱导套。3、进行修整，消除误差。

十九、变形

其他名称：扭曲、翘曲。

特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。

产生原因

1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2、开模过早，铸件刚性不够。3、铸造斜度太小。4、取置铸件的操作不当。5、推杆位置布置不当。

排除措施

1、改进铸件结构，使壁厚均匀。2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。3、放大铸造斜度。4、取放铸件应小心，轻取轻放。5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。6、有的变形铸件可经整形消除。

二十、碰伤

特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。

产生原因

去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。

排除措施

清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。

二十一、 硬质点

其他名称：氧化夹杂、夹渣。

特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。

产生原因

合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。1、氧化铝（AL2O3）。（1）、铝合金未精练好。（2）、浇注时混入了氧化物。2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。3、游离硅混入物（1）、铝硅合金含硅量高。（2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。

排除措施

1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。

二十二、脆性

特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。

产生原因

1、合金液过热过大或保温时间过长。2、激烈过冷，结晶过细。3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。4、铝合金中含铜量超出规定范围。

排除措施

1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。2、提高模具温度，降低浇注温度。3、严格控制合金化学成分。4、保持坩埚涂料层完整良好。

二十三、渗漏

特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。

产生原因

1、压力不足。2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。3、合金选择不当。4、排气不良。

排除措施

1、提高比压。2、改进浇注系统和排气系统。3、选用良好合金。4、尽量避免加工。5、铸件进行浸渍处理。

二十四、化学成分不符合要求

特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。

产生原因

1、配料不正确。2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。

排除措施

1、炉料应经化学分析后才能配用。2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。3、严格遵守熔炼工艺。4、熔炼工具应刷涂料。

二十五、机械性能不符合要求

特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。

产生原因1、合金化学成分不符标准。2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。3、对试样处理方法不对等。4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。5、熔炼工艺不当。

排除措施

1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。2、严格遵守熔炼工艺。3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。

包括流量、扬程、泵转速、配套功率、额定电流、效率、出水口管径等等。

潜水泵成套由控制柜，潜水电缆，扬水管，潜水电泵和潜水电机组成。

潜水泵主要用途及适用范围

包括矿山抢险、建设施工排水、农业水排灌、工业水循环、城乡居民饮用水供应，甚至抢险救灾等等。 就使用介质来说，潜水泵大体上可以分为清水潜水泵，污水潜水泵，海水潜水泵（有腐蚀性）三类。

潜水泵的安装方式

1、立式竖直使用，比如在一般的水井中；

2、斜式使用，比如在矿井有斜度的巷道中；

3、卧式使用，比如在水池中使用。 泵作为一种通用机械，其用途广泛。随着水泵的发展演变，出现了各种各样的水泵，其名称五花八门，各种水泵书籍中对这些水泵的叫法和分类都不同。

因此给产品应用及推广造成麻烦。一般来讲，根据排水原理可将水泵分为：

一、叶轮式泵 如：离心泵、混流泵、轴流泵等、旋流泵；

二、容积泵 如：柱塞泵、齿轮泵、螺杆泵、叶片泵等；

三、其他类型 如：射流泵、水锤泵等。

其中叶片泵按照结构形式（轴的位置）可分为：卧式和立式；按照工作位置可分为：潜水泵和地上泵。

渣浆泵、泥浆泵、砂（沙）泵和排沙潜水泵都是按照水泵的功能用途命名的,都属于杂质泵 潜水电泵机组由：水泵、潜水电机（包括电缆）、输水管和控制开关四大部分组成。潜水泵为单吸多级立式离心泵；潜水电机为密闭充水湿式、立式三相鼠笼异步电动机，电机与水泵通过爪式或单键筒式联轴器直接；配备有不同规格的三芯电缆；起动设备为不同容量等级的空气开关和自耦减压气动器、输水管为不同直径的钢管制成，采用法兰联结，高扬程电泵采用闸阀控制。

潜水电机轴上部装有迷宫式防砂器和两个返向装配的骨架油封，防止流砂进入电机。潜水电机采用水润滑轴承，下部装有橡胶调压膜、调压弹簧，组成调压室，调节由于温度引起的压力变化；电机绕组采用聚乙烯绝缘，尼龙户套耐水电磁线，电缆联结方式按电缆接头工艺，把接头绝缘脱去刮净漆层，分别接好，焊接牢固，用生橡胶绕一层。再用防水粘胶带缠2-3层，外面包上2-3层防水胶布或用水胶粘结包一层橡胶（自行车里胎）以防渗水。

潜水泵每级导流壳中装有一个橡胶承；叶轮用椎形套固定在泵轴上；导流壳采用螺纹或螺栓联成一体。高扬程潜水泵上部装有止回阀，避免停机水锤造成机组破坏。电机密闭，采用精密止口螺栓，电缆出口加胶垫进行密封。电机上端有一个注水孔，有一个放气孔，下部有个放水孔。电机下部装有上下止推轴承，止推轴承上有沟槽用于冷却，和它对磨的不锈钢推力盘，承受水泵的上下轴向力。 潜水泵在使用前的选择非常重要，应根据水源的实际情况以及工作时间与泵水量等要求来选定水泵的型号。首先要选择扬程大于取水口与出水口的落差；其次是泵的流量要能够满足排涝和灌溉的要求。

（一）使用环境要求

1、有安全可靠的电源。

2、出水管口与水池水面落差要小于扬程。

3、要选择相对洁净的水源。

（二）启动

1、11千瓦以下的潜水泵允许直接启动。13千瓦以上的潜水泵应配备降压启动柜。来保护潜水泵的安全运行。

2.、为了避免潜水泵转子瞬间上窜及减小启动负荷。潜水泵启动时应把出口阀门行程关至3/4处。(留1/4气隙。以便放气)待启动出水后缓缓打开。至水泵工况点控制在适当位置。

3、启动完毕开始运转后。应加强监护及观测水位变化。保证潜水泵在工况范围内运行。待潜水泵运行平稳后方可投入正式运转。

4、潜水泵第一次投入运行5小时后。停机迅速测量热绝缘电阻。其值不低于0.5MΩ。才能继续使用。

（三）运行

1、潜水泵应在设计工况点工作。此时轴向力适中。泵效最高。最经济可靠。

2、潜水泵每运行8小时要全面检查一次。各个仪表有无变化。电路节点是否发热。声音是否正常。正常工作电流是否大于电机名牌的额定值。

注意，有下列情况之一的，应立即停泵。

1）泵的工作电流忽然高出电机额定电流的。

2）出水量不正常，间隙性出水。含沙量加大。

3）电机绝缘电阻低于0.5兆欧的。

4）机组有明显的噪音震动加剧的。

5）电网电压不足。低于额定电压5%的。

6）保险丝烧坏一相。

7）输水管路损坏。

（四）停泵

潜水泵停机前。为防止水的倒流。在切断电源的同时要关闭阀门。重新启动时间隔20分钟以上。

（五）使用，加装漏电保护器。

2、出水管尽可能不要弯曲，及时发现并修补输水管的破裂处，以减少功率损失。

3、对杂物较多的水源抽水时要加过滤网。

4、启动前校正电源正负极，以免水泵倒转，不出水。

5、使用中发现异常情况时，及时切断电源，查明情况恢复后才能继续工作。

铸造造型专利技术目录2007-02-03 09:44001 压实型砂的方法和一种压实型砂的装置

002 金属型局部附砂群体磨球模具系统及其制造工艺

003 湿砂型自动振动造型机

004 金属铸造技术中砂芯的制备方法

005 一种铸铁狮子的制造方法

006 真空除气薄壳蜡模法

007 用失金属模型形成陶瓷模的方法

008 铸造用覆膜砂动态成型工艺及生产设备

009 作为装入芯子的铸型的耐火材料成形品的制造方法

010 熔模铸造模具及制造方法

011 铸型结构的构成方法

012 事故钢水就地转化为中间包盖等板块孔类备件工艺

013 气冲气推成形触头造型机实砂机构及其实砂方法

014 整铸铰接顶梁长梁的新技术

015 用脱模剂涂布表面的方法

016 非金属精铸模具

017 铸造芯砂用亲水粘结剂及制备方法

018 高尔夫木杆杆头的壳体铸造成型法

019 金属高温精密浇注用模芯

020 由环氧树脂、丙烯酸酯化聚异氰酸酯和丙烯酸类单体和/或聚合物组成的铸造粘结...

021 直、斜齿圆柱齿轮的砂型铸造造型方法

022 用于激光烧结快速成型精铸蜡模的低熔点粉末材料

023 模具快速成形的方法

024 采用陶瓷型铸造工艺的模具制造方法

025 酚醛树脂覆膜砂用溃散剂组合物及配制方法

026 机械铸造沙芯组合胶粘剂

027 一种石膏型精铸金银表壳的脱蜡熔模工艺

028 电子器械与电子器械的制造方法及金属模装置

029 金属模装置、电子机器及电子机器的制造方法

030 铸造用玻璃钢模型的简易制作工艺

031 控制串式造型装置压实板的运动的方法及串式造型装置

032 用来生产无箱模型的机器

033 砂型的造型装置和方法

034 改进的湿砂型所用模腔

035 制作球缺壳形热风炉篦子组芯的方法

036 改进酚醛氨基甲酸酯铸造粘合剂的耐潮湿性的方法

037 用于重力和低压模铸中的模面涂层

038 网眼滤器用金属模具及其成形品

039 造型方法和具有造型机的造型系统

040 过滤器组件

041 铸钢曲轴浇铸工艺

042 VRH法造型所涉及到的木模与底板的固定方法

043 管桩端板全金属浇铸模具

044 制造锥形管接头的模具

045 吸附性铝合金消失模铸造涂料及制备方法

046 挡铲板槽帮的铸造方法

047 一种旧砂再生机

048 CO2供气设备

049 充填铸造型砂的装置和方法

050 曲轴铸造模型分型方法

051 高效环保节能型铸造用模具

052 呋喃不烘焙铸造粘合剂及其应用

053 型砂的压缩方法及其装置

054 铸型造型机及模板托架

055 造型机用铸造喷砂装置

056 用于造型设备的监测系统以及用于气流－模压造型设备的监测系统

057 带有框架的砂铸型的造型设备

058 一种新型芯砂粘合剂

059 用于高压铸造的溃散芯、制造该芯的方法以及抽取该芯的方法

060 壳模粘合剂组合物和方法

061 铝合金铸造用保温胃口套制造新工艺及其产品

062 水基消失模铸造专用涂料

063 膨润土包覆砂的制造方法,膨润土包覆砂以及使用膨润土包覆砂的铸型用造型砂的...

064 真空密封造激冷铸型生产点状石墨铸铁玻璃模具铸件工艺

065 制造涡轮机叶片的方法

066 一种新型水玻璃砂溃散剂及其制备方法

067 镁合金消失模铸造阻燃涂料及其制备方法

068 酯固化粘结剂的改进

069 煤系高岭岩煅烧莫来石型精铸砂粉的生产方法

070 粘合剂组合物

071 铸造覆膜砂粘土/酚醛树脂纳米复合物、生产方法及用途

072 精密铸造金属模具或零件的工艺

073 颗粒增强复合材料的制备方法

074 用于制造冷却件的铸模及在该铸模中制成的冷却件

075 铸造近终形型材轧辊的方法

076 铸造用亲水型粘结剂及其制备方法

077 具有深长通孔铸钢件的铸造方法

078 铸造工件的装置和方法以及工件

079 湿砂铸法及设备

080 呋喃自硬铸造粘结剂及其用途

081 连铸无碳水口的制作工艺

082 具有缝的中空铸件及其制造方法和装置

083 回收利用型砂的方法及其设备

084 湿态覆膜砂及其制备方法

085 利用熔融金属的凝固点降低的金属物体成型方法

086 一种低温烧结氧化铝定向单晶空心叶片陶瓷型芯

087 用于处理回收砂的方法

088 硅藻土作为脱模剂的应用

089 精密熔模铸造中使用的型芯

090 一种吹气硬化冷芯盒制芯的方法

091 无热阻铸钢冷却壁及铸造方法

092 特种铸造用涂料

093 镁合金金属型铸造涂料及制备方法

094 磨球的铸造模具及铸造模具用模板及制造磨球的方法

095 铸仵成型固化方法

096 模型用冷却装置

097 制造涡轮叶片的方法和装置以及相应制造的叶片

098 自硬砂

099 熔模铸造用树脂砂芯的生产方法

100 浇注成形的型芯用的芯料及用该芯料制作型芯的方法

101 环保型镁橄榄石铸造砂

102 压实型砂的方法和装置

103 湿砂型中铸造金属的方法和浇口密封装置

104 用于粘结颗粒材料的粘结剂组合物

105 一次性铸造铸件成品造型装置

106 一种硅溶胶粘结剂及其制造方法

107 用于制备型砂的方法和装置

108 制品中夹杂物和α相成像的方法

109 新型高效压铸水基涂料

110 铸造用溃散性砂芯的制造方法及该砂芯

111 负压实型铸造用涂料

112 用于浇铸冷却通道和加强件定形的定形型芯

113 一种热芯盒工艺低氮树脂配套固化剂及其制备方法

114 盘类铸件生产的成型模具及用其生产铸件的工艺

115 铸造用型砂粘结剂及其制备方法与应用

116 一种定向凝固铸造用无余量型壳的制造方法

117 消失模铸造砂箱翻转造型工艺

118 耐锌液腐蚀的涂层及其使用方法

119 耐火制品

120 应用涂装技术铸造高精度拉伸模具的方法

121 口腔铸钛专业包埋材料及其制备方法和应用

122 消失模型铸造法

123 金属铸造用模具

124 磨球的新铸造生产工艺

125 醇基及水基系列铬铁矿砂粉防渗透粘砂铸造涂料

126 一种消失模铸造方法及砂箱

127 铝合金薄壁件金属型铸造用焓变涂料及其涂敷方法

128 水玻璃砂的再生回用方法

129 铸造用覆膜砂热法再生装置

130 惰性形核自愈合复合涂层的制备方法

131 消失模铸造装载机大型变速箱体的方法

132 高尔夫球铁杆头的制造方法

133 带芯的蒸汽透平叶片

134 用各向同性石墨模具浇铸合金的方法

135 一种制备钴基合金人工关节锥柄的方法

136 固化剂自动控制仪

137 熔模铸造用覆膜砂芯的生产方法

138 一种金属基体冷却壁的铸造方法

139 形成熔模铸造壳的方法

140 一种生产内腔无砂铸铁散热器的方法

141 一种复合型的覆膜砂及其制备方法

142 复合永久铸型铸造

143 滚筒扬砂式砂冷却机

144 一种碳化硅型壳其制备及在定向凝固中的应用

145 水溶性铸造用铸模及其制造方法

146 熔模铸造模具及其制造方法

147 垂直壳体模制机器

148 重熔铝质球形铸造砂及制备方法

149 制造曲轴支承装置的方法

150 金属物体成形方法及用于该成形方法的模具

151 多孔石膏铸型的制备方法

152 铸造用的模具或型芯的制造方法和装置

153 一种熔模铸造γ－TiAl基合金模壳的制备方法

154 一种铝改性碱性硅溶胶

155 覆膜砂和复交砂复合造型芯法

156 覆膜砂和淀粉砂复合造型芯法

157 埋管式铜冷却件制造方法

158 含水性湿砂造型脱模剂

159 铜滑块铸造工艺和专用模具

160 高强度铸造用呋喃树脂及其制作工艺

161 带孔零件及其制造方法

162 一种无气隙平稳充型浇注设计方法及所用浇注系统

163 一种脱模剂

164 熔模铸造方法及其专用设备

165 一种碱木素-粗酚树脂砂的制备方法

166 铸造用砂加热装置

167 快速生产汽车制动鼓铸造砂模用模具

168 快速生产汽车制动鼓铸造砂模的工艺及模具

169 浇铸用的挥发性模

170 铸造型砂整理机

171 一种纳米级铸造型(芯)砂用粘结剂及其制备方法和用途

172 镁合金熔模精密铸造模壳的制备工艺

173 异型铸造方法

174 络筒机槽筒的整体精密铸造方法

175 大型水力测功器定子的铸造方法

176 监控制模机的方法和系统

177 有机粘结剂铸造砂再生装置

178 用于制造成型件如浇铸金属熔体用的铸模的铸造型芯的方法与射砂造型机

179 覆膜砂和水玻璃砂复合造型芯法

180 铸型封箱条

181 用于钛合金精密铸造的低成本氧化物陶瓷型壳的制备方法

182 铸造用模具的冷却装置

183 柔性树脂版代替传统模具在铸造行业中的应用

184 周边被冷却的第一级叶片型芯稳定装置和相关的方法

185 口腔铸钛专用包埋料及其成型的制备方法

186 超高温重力铸造方法

187 复制实样的铸钢模具制造方法

188 真空密封生产磨球方法及其成型模具

189 铸型的造型移送装置及其方法

190 消失模铸造法

191 带有保护性盖的冒口插件

192 用工业石蜡制造简易模具的工艺方法

193 无木模砂型制造方法

194 负压实型铸造汽车发动机曲轴箱体的方法

195 含有过滤器的高尔夫球杆头熔模铸造陶瓷型壳及制备方法

196 大型金属薄板成型模具制造方法

197 制备高压开关铸铝罐的模具及方法

198 铸钢支承辊整体铸造方法

199 车钩整体射芯模的制造方法

200 制造铸件的方法,型砂及其实施此方法的应用

201 从铸造废砂中回收铬铁矿的方法

202 熔模铸造

203 硬化铸造芯体的方法和设备

204 难熔金属型芯涂层

205 难熔金属型芯

206 铁模铸锅方法

207 铸造型砂翻砂机

208 铸铁件水冷铜金属型铸造方法

209 耐熔金属型芯壁厚的控制

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名称 流痕及花纹 网状毛翅 脆性 裂纹 缩孔缩松

特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。 外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种 解剖外观检查或探伤检查缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松

产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小

防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内 1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀 1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡 1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间 1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递 一、流痕

其他名称：条纹。

特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

产生原因

1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。　

排除措施　1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。

二、冷隔

其他名称：冷接（对接）。

特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

产生原因1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。　

排除措施

　1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，改善填充条件。4、改善排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改善排气条件。6、提高比压

三、擦伤

其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。

特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。

产生原因

1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、铝合金中含铁量低于0.6%。

排除措施

1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。

四、凹陷

其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。

特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。

产生原因

1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。　

排除措施　

1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。

五、气泡

其他名称：鼓泡。

特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

产生原因1、模具温度太高。2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。4、排气不顺。5、开模过早。6、合金熔炼温度过高。排除措施

1、冷却模具至工作温度。2、降低压射速度，避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。4、清理和增设溢流槽和排气道。5、调整留模时间。6、修整熔炼工艺。

六、气孔

其他名称：空气孔、气眼。

特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。

产生原因

主要是包卷气体引起1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。4、内浇口速度太高，产生湍流。5、排气不畅。6、模具型腔位置太深。7、涂料过多，填充前未燃尽。8、炉料不干净，精炼不良。9、机械加工余量太大。

排除措施

1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。10、降低浇注温度，增加比压。

七、缩孔

其他名称：缩眼、缩空。

特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。

产生原因

1、合金浇注温度过高。2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3、比压太低。4、溢流槽容量不够，溢口太薄。5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。6、内浇口较小。7、模具的局部温度偏高。　

排除措施　

1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。3、适当提高比压。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高压室充满度，采用定量浇注。6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。

八、花纹

特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。

产生原因1、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具温度偏低。　

排除措施

1、尽可能降低压射速度。2、涂料用量薄而均匀。3、提高模具温度。

九、裂纹

特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。

裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。

产生原因

1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。3、模具温度低。4、开模及抽芯时间太迟。5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高　

排除措施　

1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。2、修正模具结构。3、提高模具工作温度。4、缩短开模及抽芯时间。5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。

十、　欠铸

其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。

特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。

产生原因

1、合金流动不良引起：（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。（2）、合金浇注温度及模具温度过低。（3）、内浇口速度过低。（4）、蓄能器内氮气压力不足。（5）、压室充满度低。（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。2、浇注系统不良引起：（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。（2）、内浇口截面积太小。3、排气条件不良引起：（1）、排气不畅。（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。　

排除措施　

1、改善合金的流动性：（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。（3）、提高压射速度。（4）、补充氮气，提高有效压力。（5）、采用定量浇注。（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。2、改进浇注系统：（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。3、改善排气条件：（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。（3）、降低模具温度至工作温度。

十一、 印痕

其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。

特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。

产生原因

1、推杆调整不齐或端部磨损。2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。3、推杆面积太小。

排除措施

1、调整推杆至正确位置。2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。3、加大推杆面积或增加个数。

十二、 网状毛刺

其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。

特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

产生原因1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。

排除措施

1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。3、尽可能降低合金浇注温度。4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。5、镶块定期退火，消除应力。6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。

十三、有色斑点

其他名称：油斑、黑色斑点。

特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

产生原因1、涂料不纯或用量过多。2、涂料中含石墨过多。

排除措施

1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。

十四、麻面

特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。

产生原因1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2、内浇口厚度偏小。　

排除措施

　1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。2、适当调整内浇口厚度。

十五、飞边

其他名称：披缝。

特征：铸件边缘上出现的金属薄片。

产生原因

1、压射前机器的锁模力调整不佳。2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。3、模具镶块及滑块磨损。4、模具强度不够造成变形。5、分型面上杂物未清理干净6、投影面积计算不正确，超过锁模力。7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。

排除措施

1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。3、检查磨损情况并修复。4、正确计算模具强度。5、清除分型面上的杂物。6、正确计算调整锁模力。7、适当调整压射速度。

十六、 分层

其他名称：隔皮。

特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。

产生原因

1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。3、浇注系统设计不当。

排除措施

1、加强模具刚度，紧固模具部件。2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。3、合理设计内浇口。

十七、疏松

特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。

产生原因1、模具温度过低。2、合金浇注温度过低。3、比压小。4、涂料过多。

排除措施

1、提高模具温度至工作温度。2、适当提高合金浇注温度。3、提高比压。4、涂料薄而均匀。

十八、错边（错扣）

其他名称：错缝。

特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。

产生原因

1、模具镶块位移。2、模具导向件磨损。3、两半模的镶块制造误差。

排除措施

1、调整镶块，加以紧固。2、更换导柱导套。3、进行修整，消除误差。

十九、变形

其他名称：扭曲、翘曲。

特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。

产生原因

1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2、开模过早，铸件刚性不够。3、铸造斜度太小。4、取置铸件的操作不当。5、推杆位置布置不当。

排除措施

1、改进铸件结构，使壁厚均匀。2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。3、放大铸造斜度。4、取放铸件应小心，轻取轻放。5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。6、有的变形铸件可经整形消除。

二十、碰伤

特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。

产生原因

去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。

排除措施

清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。

二十一、 硬质点

其他名称：氧化夹杂、夹渣。

特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。

产生原因

合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。1、氧化铝（AL2O3）。（1）、铝合金未精练好。（2）、浇注时混入了氧化物。2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。3、游离硅混入物（1）、铝硅合金含硅量高。（2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。

排除措施

1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。

二十二、脆性

特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。

产生原因

1、合金液过热过大或保温时间过长。2、激烈过冷，结晶过细。3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。4、铝合金中含铜量超出规定范围。

排除措施

1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。2、提高模具温度，降低浇注温度。3、严格控制合金化学成分。4、保持坩埚涂料层完整良好。

二十三、渗漏

特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。

产生原因

1、压力不足。2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。3、合金选择不当。4、排气不良。

排除措施

1、提高比压。2、改进浇注系统和排气系统。3、选用良好合金。4、尽量避免加工。5、铸件进行浸渍处理。

二十四、化学成分不符合要求

特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。

产生原因

1、配料不正确。2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。

排除措施

1、炉料应经化学分析后才能配用。2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。3、严格遵守熔炼工艺。4、熔炼工具应刷涂料。

二十五、机械性能不符合要求

特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。

产生原因1、合金化学成分不符标准。2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。3、对试样处理方法不对等。4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。5、熔炼工艺不当。

排除措施

1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。2、严格遵守熔炼工艺。3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。